一、塑性加工技术的发展——更精、更省、更净（论文文献综述）
陈锦洪[1]（2019）在《超薄壁耐压铝合金筒冷强旋工艺研究》文中提出本课题以超薄壁耐压铝合金筒为研究对象,在ABAQUS中建立了符合实际工况的芯模自转正旋有限元模型。对比超薄壁筒及厚壁筒冷强旋成形时的变形差异性,分析超薄壁铝合金筒冷强旋成形的机理,发现超薄壁铝合金筒在旋压成形时因壁厚较薄,厚向变形更均匀,筒坯的内外层金属几乎同时变形。此外超薄壁筒结构刚度差,变形约束少,接触区两端易翘起,而导致一系列旋压失稳现象。贴模失稳是长期困扰该产品稳定连续生产的技术攻关难题,本研究选择该技术难点作为主要研究方向,尝试从多角度展开研究,探索规律,获得能够指导生产的有效控制方案。针对超薄壁铝合金筒冷强旋成形过程中的贴模失稳问题,基于内径扩径量、内径直线度及内径椭圆度等贴模性指标,研究超薄壁筒冷强旋成形过程中各参数对贴模稳定性的影响规律。研究发现旋轮圆角半径影响整体贴模性,旋轮直径影响轴向贴模性,旋轮成形角对贴模性影响不大;随着单道次减薄率增大整体贴模性降低,过大过小的进给率均会影响轴向贴模性但对周向贴模性影响不大,超薄壁筒旋压贴模性对工模间隙异常敏感,润滑状态对整体贴模性影响不大,但有润滑时筒壁内侧无明显缺陷。借助单因素法获得的优化工艺参数组合对旋压成形模具进行结构优化设计。由于超薄壁铝合金筒大减薄率下成形精度差,引入张力旋压工艺进行模拟分析,借助变形区应力理论、应力应变分布、旋压力及成形精度等,了解超薄壁筒大减薄率下强力旋压与张力旋压的差异性,发现张力旋压不仅变形更均匀且贴模性好、成形精度更高。对比分析单向旋压与交互旋压,发现交互旋压在改善筒件口部扩径现象的同时提高了周向贴模性,避免了因周向扭曲变形而外表面撕裂。在张力交互旋压的基础上,探究了变进给状态及变张力状态对超薄壁筒旋压贴模稳定性的影响,发现不同道次间适量增大进给率以及同道次间递减张力状态下超薄壁筒变形更均匀,成形精度更高。
刘雁伟[2]（2018）在《薄壁管材滚珠旋压工艺数学模型与实验研究》文中研究表明滚珠旋压是一种连续的局部塑性成形工艺。滚珠旋压具有工装简单、成形设备吨位小、成形载荷对称、单位接触压力高、成品尺寸精度高、表面粗糙度好等特点,因而在高精度、高强度小直径薄壁管材生产中得到广泛的应用。滚珠旋压工艺的力学分析一直是国内外专家学者研究的重点,旋压力是滚珠旋压工艺中重要的力能参数之一,快速准确地计算旋压力是设备选择与模具设计的重要前提。滚珠作为旋压过程中直接变形工具,滚珠直径的大小直接影响到旋压角和滚珠个数等工艺参数,最终导致旋压成品质量有明显的差别,深入研究滚珠直径的选择方法对指导实际生产有着重要的意义。本论文以塑性力学为基础,采用理论计算、有限元数值模拟和旋压实验相结合的方法,对滚珠旋压工艺力学性能、滚珠直径的选择和AZ31B镁合金旋压特性进行了系统深入地研究。本论文使用上限法建立了滚珠旋压工艺参数与力能参数的关系,讨论了各工艺参数对力能参数的影响,给出了滚珠旋压力实时计算模型,通过调节工艺参数可对旋压力进行调节,进而对成形产品的质量进行控制,理论计算结果与有限元数值模拟结果进行比较,计算误差在6%之内,验证了理论计算的正确性;给出了滚珠直径的选择方法,着重讨论了小减薄率时滚珠直径的选择方法,通过有限元模拟对应力、应变分布情况进行分析,比较了采用不同滚珠直径选择方法的应变分布情况,验证了本文中滚珠直径选择方法的合理性;针对实验与模拟遇到的滚珠外抛的情况,进行了理论分析,讨论了转速、锥角与滚珠外抛联系;进行了镁合金滚珠旋压实验,分析了不同工艺参数对镁合金旋压性的影响,通过合理匹配参数旋压出表面质量较高的镁合金管件。
陈莹莹[3]（2017）在《车用齿轮轴零件精密成形工艺分析及数值模拟》文中研究指明本课题研究的齿轮轴零件是车用关键动力传递零部件,由于其动力传递平稳、精准等优势被广泛应用。其齿形部分包括外齿和内齿两部分,常见的成形方法有:切削加工、粉末冶金和塑性成形。其中切削加工材料利用率较低,粉末冶金成本相当高,零件精确尺寸不易掌控,难以达到预期的质量要求。在塑性成形中,以冷挤成形为主要成形方式,因为冷挤压生产齿轮轴零件的抗疲劳强度高,成形时金属纤维流线未被切断,材料利用率高,可达85%-90%。但齿轮轴零件冷挤压成形时易出现齿形充不满及叠料等缺陷,因此系统全面分析齿轮轴零件在冷挤压成形中的关键工艺参数,有助于避免实际零件生产中成形缺陷的产生。本论文通过对一种典型齿轮轴零件的冷挤压成形工艺性分析,确定出了两种可行的成形方案。成形方案一:考虑了采用“冷挤压成形+机加工”相结合的工艺方案,即:冷挤压挤外齿部分,机加工内齿部分。成形方案二（背压成形工艺）:在成形方案一的基础上,考虑通过模具型腔控制金属的流动来实现成形,从而制造不同形状、尺寸和力学性能的齿轮轴零件,即:零件内、外齿部分采用一次挤压成形并同时成形齿顶端圆弧部分。通过挤压成形能保证金属纤维流线不被切断,利用金属冷作硬化特性提高成形件强度,使零件承载能力、安全性和使用寿命等均得到相应提高;同时在成形方案二（背压成形工艺）中进行了一种新型带有背压装置的冷挤压模具结构设计。本文对所提出的两种车用齿轮轴零件冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D分别建立了试验所用相应的有限元模型,并进行了数值模拟试验分析。数值模拟试验结果表明:采用带背压装置的成形方案二（背压成形工艺）时,齿轮轴零件的等效应力、等效应变、损伤及最大成形载荷的数值均小于成形方案一,且成形质量较好。而且成形方案二（背压成形工艺）比成形方案一可实现节材达22%,且成形载荷较小,其数值仅有成形方案一的86%。此外,在本文中还针对齿轮轴零件在冷挤压成形过程中成形载荷较大问题进行了挤压成形数值模拟试验。通过进行正交数值模拟试验,着重分析了:凸模速度、摩擦系数、凹模入口角和凸模导向角等主要冷挤压成形等成形工艺参数对挤压成形载荷的显着性影响规律,并同时进行工艺参数优化得到了最佳工艺参数组合。数值模拟试验结果表明:当凸模速度为15mm/s,摩擦因数为0.05,凹模入口角为45°,凸模导向角1.5°为最佳成形工艺参数组合时,该参数优化组合对应的数值模拟试验结果显示:其最大成形载荷为312k N,相对于优化前的最大成形载荷454k N,其值降低了31.30%。最后,对优化后的成形工艺参数进行了齿轮轴零件试制试验,得到了齿形充填饱满,各部分均匀无缺陷且精度达到要求的齿轮轴零件,从而验证了所制定的工艺流程、优化参数组合及模拟结果的可靠性。
林元雨[4]（2017）在《二维颤振冷挤压振动台的系统设计与特性分析》文中进行了进一步梳理冷挤压是塑性加工的主要方法之一,具有“优质”、“高利用率”、“低能耗”等优点,在建筑、航空、交通、通信等领域有广泛应用。但是零件在挤压成形的过程中,存在成形压力大、模具寿命低、零件成行不均匀等问题。针对上述难题,本课题组将振动引入塑性加工过程。在前期的研究中,利用轴向颤振工艺挤压轴套零件,一维的激励能降低一定的成形力,促进金属流动。然而其作用效果依旧有限,同时轴向振动台存在振幅和频率无法准确控制的缺陷,不能满足实验和应用的需求。因此,本文设计了适用于冷挤压的二维电液颤振冷挤压振动台,通过对模具施加轴向和径向的电液激励,对研究冷挤压工艺具有重要作用。具体研究内容如下:（1）介绍了二维颤振冷挤压振动台的工作原理,即采用电液伺服阀控制液压缸的活塞在初始的振动中心位置作周期性的往复运动,从而带动振动试验台实现高频微幅的振动。设计了轴向振动发生器和径向振动发生器,并对振动板的进行模态仿真。（2）对颤振冷挤压振动台的轴向发生器和径向发生器分别建立数学模型,分析系统稳定性;用Simulink建立仿真模型,分析不同输入条件下液压缸的位移;利用Solidworks、Adams和Ansys建立刚柔耦合模型,进行整体的性能分析。（3）根据二维颤振冷挤压振动台的功能需求,设计了相应的硬件电路和软件系统。（4）搭建二维实验平台;利用激光位移传感器对振动台振幅进行测量,并与仿真结果比较;最后完成挤压轴套零件实验,测量二维颤振下的行程载荷,结果表明二维颤振的降载效果相对于轴向颤振的更加明显。综上,本文设计的二维电液颤振冷挤压振动台适用于冷挤压成形加工,能在一定程度降低挤压成形力,该工艺表明可以在较小吨位的液压机上成形难加工的零件。
李震[5]（2017）在《旋压成形旋轮工作状态数值模拟及实验研究》文中研究说明旋压是一种先进的塑性加工成形技术,广泛应用于航空航天、军工生产、机械工程以及日用品生产等行业中,具有变形力小、节约原材料、制品强度高等优点。近年来,国内许多学者对旋压技术进行了研究,主要集中于工艺方法对旋压制品质量的影响,而对旋轮工作状态的研究较少。因此,本文基于弹塑性力学理论,采用有限元方法研究了旋轮在旋压过程中的力学行为和磨损机理,并对铝合金锥形件旋压进行了实验研究。采用有限元分析软件DEFORM-3D,对铝合金锥形件的变薄旋压工艺进行了有限元模拟。利用二步法,先建立了锥形件旋压过程有限元模型,对旋压过程进行了模拟,得到了旋轮的受力数据;然后建立了旋轮受力模型,将第一步所得的受力数据施加于旋轮上,分析旋压过程中旋轮的受力状态。并对比了不同减薄率和旋轮进给速率下旋轮的应力和变形量的变化规律;结果表明,减薄率对旋轮最大应力和最大变形量的影响较为显着且呈正相关性;旋轮进给速率与旋轮最大应力和最大变形量之间并非正相关关系。建立了旋轮的磨损模型,对旋轮在旋压过程中的磨损情况进行了模拟。分析了旋轮工作面上磨损带的演化过程。对比了旋轮在不同初始硬度、摩擦系数以及旋轮进给速率下的最大磨损量,分析了旋轮在不同工况下的磨损形式的变化规律;结果表明提高旋轮的初始硬度、降低摩擦系数可以显着减小磨损量,在一定范围内适当调整旋轮进给速率也可以有效降低旋轮的最大磨损量。采用数控旋压实验平台成功旋压出了铝合金锥形件,通过对比旋压实验过程中采集的旋轮载荷数据与数值模拟结果发现,实验结果与数值仿真结果变化趋势一致,验证了本文建立的旋压过程有限元模型的有效性。
王键[6]（2017）在《高强度预应力钢丝旋滚压缩径装置的动态特性分析》文中认为预应力钢丝由优质高碳钢圆盘条经等温淬火并拔制而成,是我国目前最常用的钢绞线品种。本文的研究对象是直径为10.5mm,屈服强度为1300MPa的高强度预应力钢丝,属于细长轴类件。对于细长轴类件外圆端面的加工,通常有两种方法,即滚锻加工和切削加工,滚锻加工方法效率低,噪声大;切削加工方法使得钢丝表面形成拉应力,不符合要求。对于以上问题,本文做了以下几项内容:描述了高强度预应力钢丝缩径加工过程中的有限元理论,运用ANSYS/LSDYNA软件,对钢丝的缩径加工过程进行了数值模拟,确定了加工过程的力能参数,为后文装置的结构设计奠定了基础。根据旋压机及滚压机的特点,设计了新型的旋滚压缩径装置,用于小直径轴类件的缩径加工。确定了装置轮系的结构方案和装置的总体布局,对装置的传动系统和缩径系统进行了详细设计,并在Solidworks平台完成了装置三维模型的装配。对装置轮系部分进行了受力分析,求出了各接触点处接触力和接触力方向角。对装置轮系部分进行了动力学分析和虚拟样机仿真分析,从理论和仿真两方面分析了装置的固有特性,验证了装置设计的准确性、合理性。
胡新华[7]（2016）在《电液颤振冷挤压成形数值模拟与表面效应研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着国内外汽车工业的飞速发展,越来越多的汽车零部件由切削工艺改为冷挤压加工。然而对于冷挤压加工被业内称为所谓的“难成形零件”（体积尺寸大、精度要求高、形状复杂、常温下金属流动性差、成形变形抗力大等）,则需要价格高昂的大吨位压力机,而使得企业往往难以承受,并要求模具材料具有高强度的同时,还需具备足够的冲击韧性、耐磨性和回火稳定性。为解决“难成形零件”的冷挤压加工技术问题,本论文在国家自然科学基金项目“高频颤振激励下金属塑性成形过程表面效应及其致成机理研究”的资助下,开展电液颤振冷挤压成形数值模拟建模分析和实验研究,探究电液颤振冷挤压成形过程的表面效应,总结归纳理想电液颤振条件与规律,以期形成电液颤振冷挤压关键工艺。本论文的主要研究工作和成果如下:（1）分别对传统反挤压和电液颤振反挤压两种工作状态进行力学分析,采用主应力法,基于非局部摩擦模型,运用Taylor级数和Mises屈服准则,推导了两种挤压工作状态下的摩擦力及总挤压力的计算公式,并结合KpareЛbckИЙ提出的摩擦系数和滑动速度关系式以及冲头与坯料之间周期性的脱离和接触效应,分析颤振对界面摩擦系数、摩擦力和挤压力的影响,发现:对顶杆和挤压筒施加颤振具有减摩降载作用,颤振最大速度越大其效果越明显,并存在一个临界值,挤压筒与坯料界面的减摩效果是降载作用的关键。（2）利用DEFORM-3D软件分别对传统反挤压和颤振反挤压成形过程进行有限元模拟仿真,结果表明:颤振可改变成形过程中的材料流动规律,使得局部区域的材料流动速度大于传统挤压时的流动速度;当施加的颤振最大速度小于挤压速度时,颤振并不能降低其挤压力与摩擦力,对等效应变的影响也并不显着;当颤振最大速度大于挤压速度时,颤振可显着降低其挤压力与摩擦力,改变材料应变分布。（3）搭建电液颤振冷挤压实验平台,实验研究6061铝合金反挤压过程,实验表明:较之于传统挤压方式,当引入颤振激励后,坯料在成形过程中最后成形阶段的稳定行程载荷明显降低,颤振最大速度越高,其效果越明显,当工具的颤振频率为200Hz、幅值为0.012mm时,该值降低约8.22%,获得的成形件底面和侧面硬度平均值分别为427HV和387 HV,较传统冷挤压获得的成形件硬度191HV和204HV明显要高。同时在顶杆颤振和冲头挤压的双重作用下,金属材料流线发生明显变化,成形件杯底出现明显的金属流线界限,成形件的表面质量得到改善。（4）设计制作等杯径双杯复合挤成形工具并进行实验,结合摩擦系数理论标定曲线,获得不同电液颤振下的摩擦系数。结果表明:在传统冷挤压条件下,工具与材料边界面的摩擦系数约为0.167,当下冲头和挤压筒分别施加频率为100Hz、幅值为0.012mm和频率为200Hz、幅值为0.012mm的电液颤振时,其边界面摩擦系数分别下降为0.045和0.038。（5）以汽车万向节十字轴套为载体,有限元分析和实验研究电液颤振冷挤压工艺,结果显示:当施加颤振频率为200Hz、输入油液压力8MPa时,最大挤压力可下降5.1%,表面粗糙度Ra从0.755μm下降到0.503μm,增大输入电液颤振台的油液压力比提高颤振频率对降载更有效,当颤振速度达到一定值后,颤振对成形力减小的作用会减弱;颤振会使邻近挤压筒侧壁的变形区材料应力分布随颤振周期上下移动;提高颤振频率较之于增加输入油液压力更能改善成形件的微观表面质量及表面粗糙度,而过高的输入油液压力会降低成形件表面质量;颤振可使获得的成形件硬度分布更为均匀。
元智鹏[8]（2016）在《双弯箍模弯箍参数分析及仿真研究》文中指出随着工业生产的发展,钢筋成品的制造量大幅度增加,传统的钢筋弯曲机械已经满足不了工程上的需要。因此,改变传统的手工弯制和半机械式钢筋生产方式,以满足生产的需求,已成为钢筋加工中一个亟待解决的课题。本文针对5/12全自动数控钢筋弯箍机弯箍系统的开发设计而展开研究,具有重要的理论和实际意义。本文运用弹塑性力学的基本原理,详细的描述了钢筋的弹塑性弯曲过程,并对钢筋弯曲过程中引用的假设、弯曲的定义、弯曲曲率、弯矩作了进一步的阐述。论文阐述了钢筋弯箍机的工作原理,并对新型弯箍系统进行了分析研究,创造性提出一种新型双箍筋模弯箍机系统,并提出了系统参数确定方法;提出弯箍转盘转角与箍筋角度关系的数学模型;针对所提出的弯箍系统,运用弹塑性变形理论与理论力学相关知识,推导计算了弯曲力矩和弯曲力;推导计算了弯箍系统的弯箍功率;并对弯曲力矩和弯曲力的各个影响因素作了定性的分析。本文运用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件建立了弯箍系统的有限元模型,模拟了钢筋弯曲的过程,验证了分析参数的正确性,并对钢筋的弯曲应力、应变进行了分析。
任杰[9]（2016）在《径向扩—收控制挤压成形力分析研究》文中研究表明随着现代社会的高速发展,人们对资源的需求更加迫切。挤压,作为一种高能耗的材料加工方式,正在向着更精、更净、更省的方向发展。减小挤压力能够有效减少挤压时的能耗,节省能源。国内外学者提出了多种能够减小挤压力的新工艺。基于此提出了径向扩-收控制挤压工艺,并对其成形力进行了分析研究。根据有限元理论,建立了径向扩-收控制挤压数值模拟模型。以有限元模拟结果为依据,分析了新工艺成形过程中的金属流动情况和应力应变状态。并分别模拟了相同尺寸下的新工艺与传统工艺的成形力,发现径向扩-收控制挤压工艺比传统反挤压工艺的成形力减小了68%。通过研究成形过程中的受力状态和金属流动,分别应用主应力法和上限法建立了径向扩-收控制挤压成形力计算公式,并提出了计算成形力的经验公式。以主应力法公式为基础,理论分析了各挤压工艺参数对成形力的影响规律。基于主应力法计算公式,理论分析成形力影响因素的基础上,采用Deform-3D软件分别模拟得出了不同摩擦系数、凸模圆角半径、工作带高度、坯料内径、挤压速度、挤压温度下挤压成形力的变化规律。应用径向扩-收控制挤压工艺进行成形铝合金轮辋实验。实验结果表明,径向扩-收控制挤压工艺能够有效减小挤压力。将成形力的理论计算结果与实验结果进行比较,结果表明,数值模拟值、主应力法值、上限法值和经验值与实测值的误差分别为3.5%、8.5%、13.1%和18.7%,理论计算结果与实验数据相吻合。为径向扩-收控制挤压成形力计算提供了依据。
舒睿昶[10]（2015）在《某铝合金高筋件成形工艺研究》文中提出本文所研究的铝合金高筋盘类零件是某水下航行产品上的重要零件，该零件为高筋盘类零件、尺寸精度要求较高，室温下耐腐蚀性能要求较高。针对零件特殊的服役及工作环境，以及结合对零件轻量化的要求，本文使用5A06铝合金作为原材料。对于此类零件，由于存在高筋在塑性变形过程中难以成形，目前国内通常采用对毛坯直接进行机械加工的方式来得到直接产品。这种加工方法对材料和能源消耗都比较大、零件的生产成本高、设备及人工成本较高、加工时间一般较长，难以满足产品在性能方面或其它某些方面的要求。因而，本文对该铝合金零件采用塑性变形的方法进行加工成形。另外，针对零件上存在窄筋的结构特点，在塑性成形前对坯料进行预成形制坯。预成形后，坯料组织在塑性变形过程中，进行了充分的细化，配合适当的热处理工艺，保证了终成形时工件各个位置的组织均匀性，以及整体性能达到工艺的要求。首先对零件结构进行分析，构建模型，对材料及成形方法进行工艺分析，并初步确定优化的加工路线。使用三维有限元数值模拟软件DEFORM对影响铝合金塑性成形过程的关键影响因素及工艺参数进行数值模拟。通过数值模拟，得到了模具结构中的关键参数，优化了模具结构。改变关键参数，利用正交试验方法确定模拟办法，根据模拟所得结果中的等效应力分布状态、等效应变状态以及金属流动场，对塑性变形过程中的坯料预热温度、凸模行进速度、部件间的摩擦系数进行优化，确定了零件成形过程中的最优化的理论工艺参数。在优化的基础上进一步分析了挤压过程中的载荷-位移曲线、金属流动规律和模具的磨损等情况。根据模拟结果及分析，设计加工模具，进行铝合金零件的成形实验。试制出了符合尺寸要求的产品，通过的进一步的分析及检验，确定得性能及品质优良的构件。通过对该铝合金零件的加工工艺的研究，使用有限元数值模拟分析技术解决了，工程或生产实际问题，提高产品精度，降低了生产试制成本，也大大的解决了复杂零件成形问题，也能提高塑性成形工件的质量，减少材料消耗，提高模具的使用寿命，提高产品以及企业的竞争能力。
二、塑性加工技术的发展——更精、更省、更净（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、塑性加工技术的发展——更精、更省、更净（论文提纲范文）
（1）超薄壁耐压铝合金筒冷强旋工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 筒件强力旋压技术特征 |
| 1.2.1 旋压成形工艺分类 |
| 1.2.2 筒件强力旋压的变形特点 |
| 1.2.3 筒件强力旋压常见缺陷分析 |
| 1.3 筒件强力旋压技术的研究现状 |
| 1.3.1 筒件强力旋压的理论研究现状 |
| 1.3.2 筒件强力旋压的有限元研究现状 |
| 1.3.3 超薄壁筒强力旋压研究现状 |
| 1.4 研究内容与目的 |
| 1.4.1 课题来源与研究目的 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 超薄壁铝合金筒冷强旋有限元分析 |
| 2.1 有限元理论基础知识 |
| 2.1.1 非线性有限元基础 |
| 2.1.2 弹塑性本构方程 |
| 2.2 超薄壁铝合金筒强力旋压有限元建模 |
| 2.2.1 几何模型 |
| 2.2.2 材料属性 |
| 2.2.3 离散单元选型及网格划分策略 |
| 2.2.4 接触状态 |
| 2.2.5 边界条件 |
| 2.2.6 模型可靠性验证 |
| 2.3 超薄壁铝合金筒冷强旋成形性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 超薄壁铝合金筒冷强旋贴模稳定性研究 |
| 3.1 旋压参数对旋压贴模稳定性的理论分析 |
| 3.2 超薄壁耐压铝合金筒强力旋压贴模性评定指标 |
| 3.3 旋轮参数对旋压贴模稳定性的影响 |
| 3.3.1 旋轮直径对旋压贴模稳定性的影响 |
| 3.3.2 旋轮成形角对旋压贴模稳定性的影响 |
| 3.3.3 旋轮圆角半径对旋压贴模稳定性的影响 |
| 3.4 工艺参数对旋压贴模稳定性的影响 |
| 3.4.1 减薄率对旋压贴模稳定性的影响 |
| 3.4.2 进给率对旋压贴模稳定性的影响 |
| 3.4.3 工模间隙对旋压贴模稳定性的影响 |
| 3.4.4 润滑状态对旋压贴模稳定性的影响 |
| 3.5 较优参数组合 |
| 3.6 旋压工装结构设计 |
| 3.6.1 旋轮设计 |
| 3.6.2 旋压模具设计 |
| 3.7 道次分布对旋压成形稳定性的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 超薄壁筒交互变进给变张力旋压新工艺探究 |
| 4.1 张力旋压成形 |
| 4.1.1 变形区受力分析 |
| 4.1.2 应力、应变场分析 |
| 4.1.3 成形质量分析 |
| 4.1.4 不同张力牵引形状受力分析 |
| 4.2 张力交互旋压成形 |
| 4.3 超薄壁筒交互变进给变张力旋压探究 |
| 4.3.1 变进给状态分析 |
| 4.3.2 变张力状态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（2）薄壁管材滚珠旋压工艺数学模型与实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 旋压的概述 |
| 1.2.1 旋压分类、特点与应用 |
| 1.2.2 旋压国内外研究现状 |
| 1.3 滚珠旋压的概述 |
| 1.3.1 滚珠旋压工艺原理与特点 |
| 1.3.2 滚珠旋压国内外研究现状 |
| 1.4 有限元模拟技术在旋压中的应用 |
| 1.5 课题的来源、研究目的与意义 |
| 1.6 本课题主要研究内容 |
| 第二章 薄壁管材滚珠旋压工艺力学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚珠旋压工艺参数 |
| 2.2.1 壁厚减薄量?t与壁厚减薄率ψ |
| 2.2.2 芯模直径dm |
| 2.2.3 旋压角α |
| 2.2.4 滚珠个数nT |
| 2.2.5 进给比f |
| 2.3 滚珠旋压力求解的一般方法 |
| 2.3.1 主应力法 |
| 2.3.2 滑移线法 |
| 2.3.3 上限法 |
| 2.3.4 有限元法 |
| 2.4 滚珠旋压力学模型的建立 |
| 2.4.1 滚珠旋压过程基本假设 |
| 2.4.2 滚珠旋压变形区速度及应变速率 |
| 2.4.3 滚珠旋压变形区功率的计算 |
| 2.4.4 滚珠旋压力的计算 |
| 2.5 滚珠旋压力学模型求解与分析 |
| 2.5.1 数学软件选用与求解 |
| 2.5.2 进给比对结果的影响 |
| 2.5.3 减薄量对结果的影响 |
| 2.5.4 主轴转速对结果的影响 |
| 2.5.5 滚珠大小对结果的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 薄壁管材滚珠旋压滚珠直径选择与压透性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型的建立 |
| 3.2.1 滚珠旋压减径区速度及应变速率 |
| 3.2.2 滚珠旋压减径变形区功率的计算 |
| 3.2.3 滚珠旋压滚珠半径的选择 |
| 3.3 滚珠旋压滚珠的选取与压透性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 薄壁管材滚珠旋压有限元模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元方法的分类与商业有限元软件ABAQUS的介绍 |
| 4.2.1 有限元方法的分类 |
| 4.2.2 商业有限元软件ABAQUS的简介 |
| 4.3 滚珠旋压有限元模型的建立 |
| 4.3.1 几何模型的建立 |
| 4.3.2 材料模型的建立 |
| 4.3.3 运动方式的处理 |
| 4.3.4 单元模型的建立 |
| 4.4 滚珠旋压有限元模拟结果分析 |
| 4.4.1 滚珠旋压应力应变分布规律 |
| 4.4.2 滚珠旋压力结果分析 |
| 4.4.3 滚珠旋压压透性分析 |
| 4.4.4 滚珠外抛分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 薄壁管材滚珠旋压实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 滚珠旋压实验条件 |
| 5.2.1 滚珠旋压模具 |
| 5.2.2 滚珠旋压设备 |
| 5.2.3 滚珠旋压材料 |
| 5.2.4 滚珠旋压润滑 |
| 5.2.5 滚珠旋压工艺参数 |
| 5.3 滚珠旋压实验结果分析 |
| 5.3.1 进给比对镁合金旋压性的影响 |
| 5.3.2 减薄量对镁合金旋压性的影响 |
| 5.3.3 主轴转速对镁合金旋压性的影响 |
| 5.3.4 滚珠外抛分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.1.1 旋压力计算模型 |
| 6.1.2 滚珠直径的选取 |
| 6.1.3 有限元模拟 |
| 6.1.4 镁合金滚珠旋压实验 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）车用齿轮轴零件精密成形工艺分析及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 冷挤压简介 |
| 1.2.1 冷挤压成形 |
| 1.2.2 冷挤压成形分类 |
| 1.2.3 冷挤压成形的特点 |
| 1.3 冷挤压成形齿轮轴零件的国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第二章 车用齿轮轴零件冷挤压工艺及模具结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮轴零件的冷挤压工艺性分析 |
| 2.2.1 齿轮轴零件几何特性分析 |
| 2.2.2 齿轮轴零件用材料特性 |
| 2.2.3 零件成形用毛坯的选择 |
| 2.3 齿轮轴零件冷挤压成形工艺设计 |
| 2.3.1 冷挤压件工艺设计要点 |
| 2.3.2 车用齿轮轴零件冷挤压成形工艺方案拟定 |
| 2.4 齿轮轴零件冷挤压成形时涉及的辅助工艺 |
| 2.4.1 毛坯的软化处理 |
| 2.4.2 毛坯的表面处理和润滑 |
| 2.5 齿轮轴零件成形挤压力计算及成形设备选择 |
| 2.5.1 挤压模架选用要求 |
| 2.5.2 冷挤压设备选用的基本要求 |
| 2.5.3 正挤压挤压力计算 |
| 2.5.4 齿轮轴零件冷挤压设备选择 |
| 2.6 齿轮轴零件成形模具 |
| 2.6.1 成形工艺方案二(背压成形工艺)所采用的模具结构 |
| 2.6.2 挤压模具结构总体设计 |
| 2.6.3 模具工作部件设计 |
| 2.6.4 背压成形装置用模具材料 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 齿轮轴零件冷挤压成形数值模拟试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 金属刚粘塑性有限元理论概述 |
| 3.3 有限元模拟软件DEFORM-3D简介 |
| 3.4 数值模拟前处理 |
| 3.5 进行齿轮轴零件冷挤压成形过程模拟 |
| 3.6 基于DEFORM-3D齿轮轴零件冷挤压成形数值模拟试验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 进行主要挤压成形工艺参数优化正交数值模拟试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 优化设计试验方法 |
| 4.3 进行挤压成形工艺参数正交数值模拟试验 |
| 4.3.1 正交试验参数与目标的确定 |
| 4.3.2 进行工艺参数优化正交数值模拟试验 |
| 4.3.3 数值模拟试验结果及数据处理 |
| 4.4 优化前后载荷-行程曲线对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 车用齿轮轴零件冷挤压现场试制试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 车用齿轮轴零件冷挤压成形 |
| 5.2.1 试验材料和制坯 |
| 5.2.2 试验设备和模具 |
| 5.2.3 冷挤压成形试验结果及分析 |
| 5.3 齿轮轴零件挤压件的热处理工艺 |
| 5.4 齿轮轴零件成形件尺寸检测 |
| 5.5 齿轮轴零件终挤及后续工序 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）二维颤振冷挤压振动台的系统设计与特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 振动塑性成形研究现状 |
| 1.3.2 振动台分类及现状 |
| 1.3.3 电液式振动发生器研究现状 |
| 1.3.4 直接驱动式电液伺服阀研究现状 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 二维颤振冷挤压振动台设计 |
| 2.1 颤振冷挤压振动台的需求分析 |
| 2.2 颤振冷挤压振动台的工作原理及结构 |
| 2.2.1 振动台总体方案 |
| 2.2.2 振动台原理 |
| 2.3 轴向振动台的设计和参数 |
| 2.3.1 振动台的结构设计 |
| 2.3.2 轴向振动台的基本参数 |
| 2.4 径向电液颤振发生器 |
| 2.5 振动板模态分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 二维颤振冷挤压振动台的建模与仿真分析 |
| 3.1 颤振冷挤振动台的模型建立 |
| 3.1.1 直动式电液伺服阀工作原理 |
| 3.1.2 伺服阀的流量方程 |
| 3.1.3 液压缸的流量方程 |
| 3.1.4 液压缸和力平衡方程 |
| 3.1.5 伺服阀控液压缸的传递函数 |
| 3.2 颤振冷挤振动台的仿真与分析 |
| 3.2.1 系统稳态特性分析 |
| 3.2.2 在Simulink中建立仿真模型 |
| 3.3 基于ANSYS和ADAMS的刚柔耦合模型分析 |
| 3.3.1 动力学方程建立 |
| 3.3.2 仿真的模型建立与设置 |
| 3.3.3 动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 控制系统的硬件设计和软件设计 |
| 4.1 硬件电路的基本参数 |
| 4.1.1 性能指标 |
| 4.1.2 dspPIC30F4013的电路模块 |
| 4.1.3 电源电路模块 |
| 4.1.4 CAN通讯模块 |
| 4.1.5 D/A模块 |
| 4.1.6 伺服阀驱动模块 |
| 4.2 控制系统的软件设计 |
| 4.2.1 上位机软件的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 二维电液颤振冷挤压实验平台的搭建及实验分析 |
| 5.1 二维电液颤振冷挤压实验平台的介绍 |
| 5.1.1 挤压机设备 |
| 5.1.2 振动油箱设计 |
| 5.1.3 二维电液颤振发生系统设计 |
| 5.1.4 冷挤压轴套零件 |
| 5.2 实验控制及数据采集系统 |
| 5.3 振幅分析 |
| 5.4 行程载荷分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（5）旋压成形旋轮工作状态数值模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 旋压成形概述 |
| 1.3 旋压成形的发展及研究现状 |
| 1.4 本课题研究目的和意义 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 1.6 有限元模拟的关键技术问题 |
| 2 旋压成形工艺及有限元理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 变薄旋压成形的基本理论 |
| 2.3 塑性变形理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 旋轮工作状态有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 DEFORM-3D软件简介 |
| 3.3 旋压有限元模型的建立 |
| 3.4 旋轮的受力 |
| 3.5 旋压过程中旋轮的应力及其分布区域变化情况 |
| 3.6 不同工艺参数对旋轮等效应力的影响 |
| 3.7 不同工艺参数对旋轮表面变形量的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 变薄旋压成形旋轮磨损分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨损的概念及类型 |
| 4.3 模拟参数设置 |
| 4.4 磨损带在旋压过程中的演变 |
| 4.5 磨损量在旋压过程中的变化 |
| 4.6 不同工艺参数对旋轮磨损量的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 变薄旋压实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验目的 |
| 5.3 旋压实验平台 |
| 5.4 锥形件变薄旋压实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）高强度预应力钢丝旋滚压缩径装置的动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 旋压工艺概述 |
| 1.2.1 旋压的概念及特点 |
| 1.2.2 旋压技术的发展和应用 |
| 1.3 滚压工艺概述 |
| 1.3.1 滚压的概念及特点 |
| 1.3.2 滚压技术的发展和应用 |
| 1.4 课题研究意义及内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第2章 旋滚压缩径装置力能参数的确定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 缩径成形有限元理论 |
| 2.2.1 刚塑性形变的控制方程 |
| 2.2.2 刚塑性有限元法的基本思想 |
| 2.3 动态显示算法基础 |
| 2.4 工艺参数的确定 |
| 2.5 缩径加工过程模拟分析 |
| 2.5.1 有限元模型建立 |
| 2.5.2 材料属性设置 |
| 2.5.3 网格划分 |
| 2.5.4 接触设置 |
| 2.5.5 约束与载荷 |
| 2.6 结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 旋滚压缩径装置结构设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 装置总体布局 |
| 3.3 装置结构设计 |
| 3.3.1 结构方案的设计 |
| 3.3.2 传动机构的设计 |
| 3.3.3 缩径系统的设计 |
| 3.4 轮系接触力分析 |
| 3.4.1 轮系相关参数计算 |
| 3.4.2 轮系力学模型的建立 |
| 3.4.3 计算结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 旋滚压缩径装置动力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 动力学模型建立及参数计算 |
| 4.2.1 动力学模型建立 |
| 4.2.2 等效质量的计算 |
| 4.2.3 等效刚度的计算 |
| 4.3 数学模型的建立 |
| 4.4 装置的固有频率及主振型 |
| 4.5 装置固有特性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于ADAMS的装置虚拟样机仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 虚拟样机模型的建立 |
| 5.2.1 材料的定义 |
| 5.2.2 约束和载荷的设置 |
| 5.3 基于ADAMS的装置轮系部分刚柔耦合分析 |
| 5.3.1 柔性体的建立 |
| 5.3.2 装置轮系刚柔耦合分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）电液颤振冷挤压成形数值模拟与表面效应研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 振动塑性成形的激励方式 |
| 1.2.2 振动塑性成形技术 |
| 1.2.3 振动塑性成形作用机理 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 电液颤振冷挤压摩擦学建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传统反挤压摩擦学建模 |
| 2.2.1 挤压筒部分 |
| 2.2.2 环状间隙部分 |
| 2.2.3 墩粗部分 |
| 2.2.4 挤压力的求解 |
| 2.3 电液颤振反挤压摩擦学建模 |
| 2.3.1 电液颤振反挤压成形边界面摩擦分析 |
| 2.3.2 挤压筒与坯料界面摩擦建模 |
| 2.3.3 冲头与坯料界面摩擦建模 |
| 2.4 电液颤振反挤压数值计算及结果分析 |
| 2.4.1 颤振对边界面摩擦系数的影响 |
| 2.4.2 颤振对边界面摩擦力的影响 |
| 2.4.3 颤振对挤压力的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电液颤振冷挤压有限元模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电液颤振冷挤压过程建模与仿真 |
| 3.2.1 仿真分析方案 |
| 3.2.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.3 颤振施加并求解 |
| 3.3 电液颤振反挤压仿真结果分析 |
| 3.3.1 行程载荷分析 |
| 3.3.2 摩擦力分析 |
| 3.3.3 速度场分析 |
| 3.3.4 应变场分析 |
| 3.4 电液颤振反挤压仿真结果与数值计算结果比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电液颤振冷挤压成形系统的建立与试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电液颤振装置设计 |
| 4.2.1 电液颤振台结构 |
| 4.2.2 电液颤振工作原理 |
| 4.3 电液颤振反挤压实验 |
| 4.3.1 反挤压模具设计 |
| 4.3.2 反挤压实验平台搭建 |
| 4.3.3 反挤压实验过程 |
| 4.4 电液颤振反挤压实验结果分析 |
| 4.4.1 电液颤振反挤压行程载荷分析 |
| 4.4.2 成形件金属流线对比 |
| 4.4.3 成形件表面形貌对比 |
| 4.4.4 成形件表面硬度对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电液颤振冷挤压成形边界面摩擦实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 直接测试法 |
| 5.3 模拟测定法 |
| 5.3.1 圆环压缩测试 |
| 5.3.2 正挤压测试 |
| 5.3.3 墩滑移测试 |
| 5.3.4 T形压缩测试 |
| 5.3.5 双杯挤压测试 |
| 5.4 冷挤压边界面摩擦测定方法 |
| 5.4.1 基本原理 |
| 5.4.2 理论标定曲线 |
| 5.4.3 变形程度及试样高径比的确定 |
| 5.4.4 实验方法 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.5.1 边界面摩擦系数估算 |
| 5.5.2 估算值和理论计算值比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 电液颤振冷挤压工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 冷挤压工艺实验方法 |
| 6.2.1 冷挤压工艺安排 |
| 6.2.2 冷挤压模具设计 |
| 6.2.3 正挤压实验过程 |
| 6.3 冷挤压有限元模拟 |
| 6.4 电液颤振挤压工艺分析 |
| 6.4.1 电液颤振对成形力的影响 |
| 6.4.2 施振参数对成形力的影响 |
| 6.4.3 电液颤振对材料流动的影响 |
| 6.4.4 电液颤振对成形件表面质量的影响 |
| 6.4.5 电液颤振对等效应力分布的影响 |
| 6.4.6 电液颤振对等效应变分布的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（8）双弯箍模弯箍参数分析及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢筋加工的现状和趋势 |
| 1.3 数控弯箍机简介 |
| 1.3.1 矫直装置 |
| 1.3.2 剪切装置 |
| 1.3.3 弯箍装置 |
| 1.3.4 国内外数控弯箍机发展状况 |
| 1.4 本课题研究的来源背景和意义 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 第2章 钢筋弯曲的理论基础与新型弯曲装置设计 |
| 2.1 金属材料的弹塑性弯曲理论基础 |
| 2.2.1 弹塑性弯曲的分类与变形过程 |
| 2.2.2 弹塑性弯曲理论的假设 |
| 2.2 弹塑性弯曲变形过程的弯矩 |
| 2.2.1 理想弹塑性弯曲的弯矩 |
| 2.2.2 强化弹塑性弯曲的弯矩 |
| 2.3 新型钢筋弯曲装置的设计 |
| 2.3.1 原有弯箍装置简介与存在的问题 |
| 2.3.2 新型弯曲装置的设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 双弯箍模弯箍参数分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 新型双弯箍模弯曲主轴转角与钢筋弯曲角关系 |
| 3.3 双弯箍模弯箍参数力学建模分析 |
| 3.3.1 弯曲主轴所需转矩的计算与推导 |
| 3.3.2 弯曲主轴所需弯曲力的计算与推导 |
| 3.3.3 弯曲主轴所需功率的计算 |
| 3.3.4 弯箍系统伺服电机功率的计算 |
| 3.4 主要参数与弯曲主轴转矩关系 |
| 3.4.1 钢筋直径与弯曲主轴转矩关系 |
| 3.4.2 回转半径与弯曲主轴转矩关系 |
| 3.4.3 前置量与弯曲主轴转矩关系 |
| 3.4.4 后置量与弯曲主轴转矩关系 |
| 3.4.5 弯曲短轴套半径与弯曲主轴转矩关系 |
| 3.4.6 弯曲芯轴（弯箍模）半径与弯曲主轴转矩关系 |
| 3.5 主要参数与弯曲力关系 |
| 3.5.1 钢筋直径与弯曲力关系 |
| 3.5.2 回转半径与弯曲力关系 |
| 3.5.3 前置量与弯曲力关系 |
| 3.5.4 后置量与弯曲力关系 |
| 3.5.5 弯曲短轴套半径与弯曲力关系 |
| 3.5.6 弯曲芯轴（弯箍模）半径与弯曲力关系 |
| 3.6 新型分析参数与原有参数对比分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 双弯箍模弯箍有限元模拟分析 |
| 4.1 LS-DYNA与数值模拟 |
| 4.2 钢筋的弯曲成形过程有限元模拟 |
| 4.2.1 建立实体模型 |
| 4.2.2 设置单元属性与材料模型 |
| 4.2.3 划分网格 |
| 4.2.4 定义接触 |
| 4.2.5 施加载荷和约束 |
| 4.2.6 求解设置 |
| 4.3 模拟结果对比分析 |
| 4.3.1 弯曲主轴转矩对比分析 |
| 4.3.2 弯曲力对比分析 |
| 4.3.3 应变规律对比分析 |
| 4.3.4 应力规律对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）径向扩—收控制挤压成形力分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 省力挤压工艺及应用 |
| 1.3 挤压成形力分析研究 |
| 1.3.1 挤压力定义 |
| 1.3.2 国内外研究 |
| 1.3.3 挤压力的理论计算方法 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 径向扩-收控制挤压工艺 |
| 2.1 工艺分析 |
| 2.1.1 径向扩-收控制挤压工艺金属流动分析 |
| 2.1.2 径向扩-收控制挤压工艺应力应变状态分析 |
| 2.1.3 径向扩-收控制挤压工艺变形力分析 |
| 2.2 径向扩-收控制挤压模具简介 |
| 2.2.1 冲孔 |
| 2.2.2 反挤压 |
| 2.2.3 底部收口 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 径向扩-收控制挤压成形力理论计算 |
| 3.1 径向扩-收控制挤压各工序成形力分析 |
| 3.1.1 镦粗力的计算 |
| 3.1.2 冲孔变形力计算 |
| 3.1.3 反挤压变形力计算 |
| 3.1.4 底部收口变形力计算 |
| 3.2 成形力经验公式及影响因素分析 |
| 3.2.1 经验公式 |
| 3.2.2 成形力影响因素分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 径向扩-收控制挤压成形力有限元分析 |
| 4.1 Deform-3D软件介绍 |
| 4.1.1 软件简介 |
| 4.1.2 Deform的发展 |
| 4.1.3 Deform-3D特点 |
| 4.2 有限元模型建立 |
| 4.3 有限元模拟结果分析 |
| 4.3.1 不同摩擦系数模拟结果分析 |
| 4.3.2 不同凸模工作带高度模拟结果分析 |
| 4.3.3 不同凸模圆角半径模拟结果分析 |
| 4.3.4 不同坯料内径模拟结果 |
| 4.3.5 不同挤压温度模拟结果 |
| 4.3.6 不同挤压速度模拟结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 径向扩-收控制挤压成形实验 |
| 5.1 工艺制定 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）某铝合金高筋件成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外发展及研究概况 |
| 1.3 预成形设计及优化方法 |
| 1.3.1 传统方法 |
| 1.3.2 有限元法 |
| 1.3.3 混合/正反向模拟预成形 |
| 1.3.4 基于类等势场法的预成形设计 |
| 1.3.5 灵敏度分析法 |
| 1.3.6 响应面优化算法 |
| 1.4 论文主要研究目的及内容 |
| 2 高筋类零件工艺设计要点 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高筋类零件加工方法的确定 |
| 2.3 等温挤压 |
| 2.3.1 等温挤压对成形过程的影响 |
| 2.3.2 等温挤压优缺点分析 |
| 2.3.3 等温挤压工艺中应当考虑的问题 |
| 2.4 省力成形研究 |
| 2.4.1 分流法 |
| 2.4.2 基于分流原理的金属流动规律分析 |
| 2.4.3 分流腔的设置原则 |
| 2.4.4 分流腔的结构形式选择及简单计算 |
| 2.4.5 其它省力成形方法 |
| 2.5 高筋类零件筋部预成形设计 |
| 2.5.1 塑性成形主要成形难点 |
| 2.5.2 基于横截面积原则的预成形设计 |
| 2.5.3 变形过程模拟及结果分析 |
| 2.6 小结 |
| 3 基于数值模拟技术的成形分析 |
| 3.1 有限元法基本理论概述 |
| 3.1.1 有限元法 |
| 3.1.2 体积成形有限元模拟概述 |
| 3.2 工艺分析 |
| 3.3 工艺方案的制订 |
| 3.3.1 工艺方案制定原则 |
| 3.3.2 拟定工艺方案 |
| 3.3.3 坯料尺寸的计算 |
| 3.4 预成形挤压过程中金属流动模拟 |
| 3.4.1 三维模型建立 |
| 3.4.2 定义模型参数 |
| 3.4.3 挤压过程金属变形过程分析 |
| 3.5 终成形挤压变形过程及分析 |
| 3.6 工艺参数的选择 |
| 3.6.1 挤压温度的选择 |
| 3.6.2 挤压速度的选择 |
| 3.7 小结 |
| 4 挤压模具设计及实验验证 |
| 4.1 挤压力的计算 |
| 4.2 挤压模具设计 |
| 4.2.1 预成形模具结构整体设计 |
| 4.2.2 凸凹模设计 |
| 4.2.3 分流块设计 |
| 4.3 卸料装置设计 |
| 4.4 润滑的选择 |
| 4.5 实验验证 |
| 4.5.1 试验条年 |
| 4.5.2 试验过程及分析 |
| 4.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间已发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、塑性加工技术的发展——更精、更省、更净（论文参考文献）
- [1]超薄壁耐压铝合金筒冷强旋工艺研究[D]. 陈锦洪. 合肥工业大学, 2019(02)
- [2]薄壁管材滚珠旋压工艺数学模型与实验研究[D]. 刘雁伟. 太原科技大学, 2018(05)
- [3]车用齿轮轴零件精密成形工艺分析及数值模拟[D]. 陈莹莹. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [4]二维颤振冷挤压振动台的系统设计与特性分析[D]. 林元雨. 浙江工业大学, 2017(01)
- [5]旋压成形旋轮工作状态数值模拟及实验研究[D]. 李震. 山东科技大学, 2017(03)
- [6]高强度预应力钢丝旋滚压缩径装置的动态特性分析[D]. 王键. 燕山大学, 2017(04)
- [7]电液颤振冷挤压成形数值模拟与表面效应研究[D]. 胡新华. 浙江工业大学, 2016(06)
- [8]双弯箍模弯箍参数分析及仿真研究[D]. 元智鹏. 燕山大学, 2016(01)
- [9]径向扩—收控制挤压成形力分析研究[D]. 任杰. 中北大学, 2016(08)
- [10]某铝合金高筋件成形工艺研究[D]. 舒睿昶. 中北大学, 2015(07)