一、用激光传感器技术测试异步电动机转差率（论文文献综述）
马晓腾[1]（2021）在《汽轮发电机组扭振在线监测系统研究与应用》文中提出随着我国电力系统飞速发展、能源结构深度调整,为了提高汽轮发电机组整体运行效率以及经济性,机组向着大容量、高参数方向发展,导致机组轴系扭振问题逐步突出。同时,近年来为消纳西北、西南地区的风、光、水等清洁能源,在一定程度上推进了新能源同火电、核电机组打捆并网,因此又会对汽轮机组扭振研究带来新的挑战。在研究了扭振基本模型之后,本文分析了连续质量模型与集中质量模型以及各自的优缺点及适用场合、模态计算的有限元法与传递矩阵法。首先选用多段集中质量模型与传递矩阵法进行扭振建模,用Newmark进行暂态响应分析;其次着重分析了机组轴系在机电系统处于特定情况下发生能量交换不平衡导致扭转相互作用以及短路故障等典型扭振故障;再然后为了提高扭振信号测量精度和提升扭振监测辨识故障的能力,提出了基于瞬时角速度的半脉冲周期扭振测量方法,其扭角采样率是传统扭振测量方法的2倍;经过初步仿真验证了编码器模型的正确性,并给出了适用条件:扭振信号相对采样率C≥10。在此基础上又分析了在采用上述方法计算扭振时由于传感器支座振动引起测量误差,并给出去除支座干扰扭振信号测量的方法。通过数值仿真及实验验证了去除干扰方法的有效性,还分析了支座振动与真实扭振信号对转速脉冲调频原理的本质不同;最后基于扭振故障基本原理与改进的测量方法设计开发了汽轮发电机组轴系扭振在线监测系统,并应用于国内某核电汽轮机组。
杨合清[2]（2020）在《面向可靠性的盘式刀库及自动换刀装置关键技术研究》文中进行了进一步梳理盘式刀库及其自动换刀装置是数控机床关键功能部件之一,其可靠性直接影响数控机床的可靠性,故面向其可靠性的关键技术研究具有重要意义。本文在国家重大科技专项“高档数控机床与基础制造装备”项目“数控机床关键功能部件可靠性增长工程”资助下,研究盘式刀库及自动换刀装置关键性能监测技术、性能变化规律、以及可靠性试验和评价等问题,为其可靠性增长提供理论依据和改进方案。全文主要取得以下成果:（1）搭建盘式刀库及其自动换刀装置性能监测和可靠性试验台。基于盘式刀库及其自动换刀装置结构特征和主要故障模式,确定合理的监测项目,并据此完成各项性能检测系统的软硬件选型和搭建,进而在立式加工中心上完成整机盘式刀库及换刀装置性能监测和可靠性试验台的搭建,可为可靠性试验及其性能监测提供有效支撑。（2）研究盘式刀库及其自动换刀装置关键性能监测技术。在定位精度分析方面,提出一种基于两个激光位移传感器的刀库选刀定位精度和机械手换刀定位精度的测量方法,该方法首先借助加工中心机械坐标可控性,建立两个激光位移传感器位置模型,进而基于测量数据时序分析分别得到刀库换刀机械手翻转定位精度和主轴拉刀前、拉刀后的刀柄定位精度。在振动分析方面,提出基于小波阈值去噪的振动信号去噪方法,并完成在时域内的特征提取;在综合性能方面,分别用电流钳和气压传感器完成电机电流和倒刀和回刀气缸气压的监测。最后,基于上述性能监测技术,研究在刀库选刀和机械手换刀过程中载荷对电流、振动和定位精度的影响规律。（3）研究机械手换刀定位精度变化规律及其精度等级判定方法。首先提出一种基于加速试验研究盘式刀库及其自动换刀装置定位精度变化规律的方法。通过添加不同载荷提出步进加速试验方案,进而通过开展大量试验,得到换刀机械手插刀前、拉刀前和拉刀后的定位精度随换刀次数的变化规律;最后基于BP神经网络建立机械手换刀定位精度等级与振动信号的关联关系,实现利用振动信号快速判定机械手换刀定位精度等级。（4）研究盘式刀库及其自动换刀装置可靠性评价技术及其增长措施。首先基于虚拟增广理论对小子样试验结果进行样本增广,利用威布尔变换和最小二乘法完成可靠性分布模型中的形状参数和尺寸参数的估计,并基于该模型完成产品寿命及可靠度的评价;最后,为保障盘式刀库及其自动换刀装置性能稳定可靠提出可靠性增长措施。
翟功涛[3]（2019）在《旋转机械扭转振动监测与控制方法研究》文中提出随着变频调速技术在压缩机/风机上的应用越来越广泛,由变频器产生的谐波导致的扭转共振问题也越来越突出。扭振的监测与控制对维护旋转机械系统的安全性能具有重要意义。但旋转机械的扭转振动不易被检测。在传统的扭振测量仪器上,通过检测连接到轴的齿轮或光学编码器产生的脉冲序列信号,进行相位解调来得到扭转振动。本文针对现有扭转振动监测与控制的设备在大型机组中安装不便,以及非接触式测齿法需要足够的空间安装等分机构等问题,结合旋转机械叶片振动测量的硬件及虚拟仪器平台,设计并开发了一套基于叶端定时法的转子扭转振动测控方法及系统。力求在测量旋转机械叶片振动的同时实现对其轴系扭转振动的监测与控制。该测控系统采用基于脉冲时序计数的扭振故障快速识别法,将相邻叶片实际到达时间差与理论到达时间差的差值同叶尖角速度相乘得到轴系实时的扭振角位移。本文主要研究了轴的扭转振动理论及扭振固有频率的计算,总结扭转振动分析的一般步骤,整理扭振研究的正确思路,了解扭振的本质。介绍了如何将复杂的旋转机械轴系简化为轴单元、集中质量单元、联轴器单元等建立有限元模型,分析其结构特点和各阶扭转振动特性。通过仿真和实验两种方式验证本文提出的扭振测量方法和控制系统的准确性和可行性。测量压缩机叶轮叶片反射的脉冲时序信号,分析轴系各阶扭振固有频率。利用监测联轴器处扭矩仪等分齿盘的脉冲信号,设计传感器欠采样故障的解决方案,并完善系统快速识别故障叶片的功能,说明了监测系统的扩展性与多功能性。又通过系统转速控制模块在高速扭叶片实验台上制造恒定频率的转速波动,监测实验台机组启停车阶段的扭振幅值变化。并通过改变转速变化率分析影响扭振幅值的主要因素。提出了在实际生产中通过控制转速变化率来降低扭振对旋转机械损害的方法,进一步说明了本系统的实用性。研究结果表明,本文提出的基于叶端定时的转子扭转振动测控方法及系统具有可靠的精度,可用于实际工程测试,为旋转机械扭振测控提供新途径。
张雪[4]（2019）在《立井施工提升机行程测量和校正技术的研究与应用》文中进行了进一步梳理立井施工提升机作为煤矿立井建设的关键设备之一,其运行安全性和控制精确性对保障立井安全高效建设至关重要。由于立井施工提升机速度给定是根据行程确定的,因此开展立井施工提升机行程测量与校正系统研究具有现实意义。论文以立井施工提升机为研究对象,对行程测量和校正技术进行了研究和应用。首先,论文介绍了提升机工作过程和行程测量技术发展现状,针对立井施工提升机的特殊性,分析了影响立井施工提升机行程测量精度的因素,明确影响行程测量精度的主要因素是钢丝绳在滚筒上缠绕误差和钢丝绳的弹性伸长误差。其中钢丝绳在滚筒上的缠绕误差与其缠绕层数有关,钢丝绳弹性伸长误差与钢丝绳所受拉力、钢丝绳弹性模量和环境温度变化等因素有关。然后,论文研究了行程测量主要误差处理方法,得出误差计算定量表达式,建立了立井施工提升机行程测量优化模型,主要包括钢丝绳缠绕误差计算模型、钢丝绳弹性伸长模型和钢丝绳动力学仿真模型。随后基于Matlab-Simulink平台对行程测量模型进行仿真实验。通过分析不同工况条件下行程测量优化模型建立前后的仿真结果,得出了行程测量误差值,从而验证了行程测量模型的有效性。最后,论文从实际应用角度出发,设计了一套专用于立井施工提升机的行程测量与校正装置,完成了装置的软硬件部分设计。同时基于LabVIEW虚拟仪器进行了上位机测试平台的搭建和功能调试。研究表明,论文设计的立井施工提升机行程测量与校正装置能够有效提高提升机行程测量精度,具有一定工程参考价值。
刘冀[5]（2019）在《压缩机智能拆解设备控制系统研制》文中研究说明随着科技和经济的高速发展,人们的生活水平大幅提高,家电产品的保有量逐年攀升,使用周期却越来越短。近年来,空调器、电冰箱、电冰柜以及除湿器等的保有量、报废量日益增加,但目前对报废的制冷类家电的回收处理能力尚显不足,瓶颈之一就是其核心部件压缩机的开壳拆解。为此,项目组研制了一种专用的压缩机壳体智能拆解设备,作者重点研发了拆解设备的控制系统,所完成的研究工作主要如下:（1）拟定了家电压缩机智能拆解的工艺流程,完善了拆解设备的机械结构。针对压缩机截面形状的复杂多样性,确定智能拆解工艺为:切割刀具自动识别焊缝后,切入设定深度,控制系统根据传感器位移保持切割深度恒定,控制压缩机回转一周,从而完成拆解任务。对X向、Z向和回转方向三个进给传动机构的伺服电动机进行了计算和选型,并配置了合适的驱动器。研发了压缩机专用夹具,实现了不同形状压缩机的快速装夹。（2）研发了家电压缩机智能拆解设备的控制系统。将控制系统的硬件电路规划为中央控制单元、运动控制单元、位置检测单元、人-机交互单元以及报警保护单元等5个部分。重点选择了激光测距传感器、镜面反射传感器以及系统的主控芯片。设计了详细的系统硬件电路,包括存储器、I/O口、A-D转换、D-A转换以及人-机界面等。（3）编制了家电压缩机智能拆解设备控制系统的相关软件。包括基本功能、参数控制功能、逻辑控制功能、检测识别功能以及报警保护功能等。设计了控制系统的主程序以及主要软件模块,包括伺服电动机运动控制程序、镜面反射传感器信号采集程序、激光测距传感器位移采集程序、拆解刀具转速控制程序,以及人-机接口程序等。在软件上,还采用了输入信号重复检测、输出信号刷新输出,以及软件滤波等措施,大大提高了系统的抗干扰性能。（4）在家电压缩机智能拆解设备的样机上进行了压缩机拆解实验。结果表明,焊缝高度识别误差控制在0.1mm之内,轮廓跟随误差不超过1mm,系统的可靠性满足国家机床质量监督检验中心制定的21项标准。批量拆解实验结果显示,所研制的控制系统可用性好、可靠性高,设备整体满足家电压缩机开壳拆解要求。
陆盛康[6]（2019）在《旋转角加速度传感器的特性标定方法及标定系统的研究》文中认为旋转机械是应用最为广泛的机械设备,在工业生产中典型的应用主要有:电动机、内燃机、燃气轮机、水轮机及各种旋转传动设备等。旋转机械系统传动过程中,当原动机的输出转矩与负载转矩存在转矩差时,就会在传动轴上产生扭振,该扭振一方面会加速零部件的疲劳和磨损,从而缩短整体机械系统的使用寿命,另一方面作为激振源引起传动系统的振动噪声。存在扭振时以旋转轴上旋转角加速度的变化体现出来,所以,扭转振动可以通过旋转轴上的旋转角加速度传感器进行测量获取。传动轴上旋转角加速度信息不仅能够反映旋转机械系统的运行状态,并且可以用于分析扭转振动现象产生的原因。因此,针对旋转角加速度传感器及旋转角加速度传感器的测量精度的研究,对于旋转系统运行的脉振工况检测及故障的测量、分析及诊断具有重大的意义。本课题组提出并研制了一种永磁旋转角加速度传感器,该传感器的测量方式简单,传感器的输出易于观察,可以在不破坏原有传动系统机械结构的情况下实现一般旋转系统的扭振检测,已通过该传感器检测获取了各种旋转系统的振动转矩波形,并通过这些波形对旋转系统的运行情况进行定性的分析。但由于缺乏精确的传感器输出特性标定,无法进行定量的分析,影响到该传感器的推广应用,因此,迫切需要对该传感器的标定技术开展研究。本文研究完成了永磁旋转角加速度传感器的标定工作,主要包括:（1）分析了永磁旋转角加速度传感器的工作原理及实际应用情况,提出了永磁旋转角加速度传感器的标定平台方案。（2）针对永磁旋转角加速度传感器的标定问题,研究构建了一个可重复的、幅值可调的、频率可调的脉动转矩振动源,研究建立了公频电源及SPWM电源驱动环境下纯单相异步电动机旋转振动转矩的数学模型,并对旋转振动转矩特性开展了理论仿真研究和实验研究。（3）设计、研究、开发了基于光栅编码器-现场可编程门阵列（FPGA）的旋转角加速度测量系统,实现了对传动轴上实际旋转角加速度量的检测、数据采集、贮存及数据分析处理。（4）通过将永磁旋转角加速度传感器的输出电压波形与轴上实际旋转角加速度波形的频谱特性的分析比较,验证了永磁旋转角加速度传感器的标定平台方案的可行性。最后通过永磁旋转角加速度的输出电压波形与轴上实际旋转角加速度波形峰-峰值的比较,对永磁旋转角加速度传感器的输出特性进行了的标定。上述研究工作为永磁旋转角加速度传感器在扭振测量及故障诊断方面的应用与推广奠定了基础。
赵保伟[7]（2018）在《基于电流与振动的异步电机断条故障诊断研究》文中研究表明电机作为机器运转的动力源泉,若运行中发生故障,故障不但损坏电机本身,并且影响整个生产系统,造成巨大的经济损失和恶劣的社会影响。电机断条是电机常见故障,若电机断条后继续使用,其它导体的应力将会增大,这将进一步损坏电机的整个笼条结构,严重时甚至发生“扫膛”现象,损坏电机其它部位,加剧整个电机损坏程度。因此本文主要探究了不同工况下电机断条故障振动特性与电流特性,并在此基础上实现了基于集合经验模态分解的电机断条故障的特征提取与智能诊断。首先,本文分析了异步交流电机断条故障的电流与振动信号特征,针对电机断条故障特征频率与基波频率幅值相差较大,易导致故障特征频率被基频或噪声淹没的问题,提出基于集合经验模态分解（EEMD）与希尔伯特（Hilbert）包络解调相结合的电机断条故障诊断方法。EEMD分解相当于带通滤波,可减少噪声干扰;利用Hilbert包络解调分析可将故障特征频率统一转化为故障调制频率,突出故障特征信息。如电机断条的振动信号,经Hilbert包络解调分析后,机械振动与电磁振动叠加,增强了振动信号故障特征的调制特征。同时为进一步研究电机断条故障作用下的电流与扭矩响应问题,本文通过Ansoft/Mxawell有限元仿真软件建立了异步电机的仿真模型,利用该模型仿真了三根断条状态下电机不同的物理特征变化,并验证了EEMD分解与Hilbert包络解调结合的方法在断条电机电流诊断的有效性。在此基础上,分别对电机不同断条根数的电流特征进行仿真,仿真结果表明:电机断条越严重,电流信号的调制现象越明显。其次,在转子综合试验平台上进行实验模拟,分别设置了以下六种实验工况:电机空载正常、电机空载断条、电机负载正常、电机负载断条、电机断条-负载轴承故障、电机断条-电机轴承故障,通过数据采集系统分别获得六种不同工况下电机的振动与电流信号,采用EEMD分解与Hilbert包络解调结合的方法对六种工况下的电机电流与振动信号进行分析,通过实验数据的对比分析,得出不同工况下电机电流与振动信号识别断条故障效果的优劣性。最后,研究了电机断条故障的智能诊断方法,采用EEMD分解与SVM相结合的智能诊断方法对电机断条故障程度与电机断条故障类型进行模式识别。运用网格选优法优化了四分类器核函数参数。通过比较电机不同工况下振动信号与电流信号频带能量特征的稳定性,得出基于振动信号的电机断条故障诊断效果优于电流信号。同时,设计了基于电流与振动的多信息融合的电机断条故障识别分类器,实现了电流信号与振动信号在电机断条故障智能诊断中的有效融合与诊断。
刘烁[8]（2018）在《卧式振动离心机振动体分析及故障诊断方法的研究》文中指出煤炭洗选是煤炭生产的重要组成部分,在湿法选煤过程中,脱水是不可或缺的重要环节,在现有选煤厂,末煤脱水中离心脱水技术较为常用,主要设备为过滤式离心机,其中,卧式振动离心机是选煤厂用于小于50mm粒级煤炭脱水的关键设备,与立式刮刀卸料离心机相比拥有一系列的优点,从近几年离心机的发展趋势看,卧式振动离心机已成为各个国家在积极的发展的主要煤炭脱水设备。同时随着社会的进步和科学的发展,机械设备的自动化程度也越来越高,在设备运行过程中可能会存在各种各样的原因会导致设备出现故障,使设备不能正常作业甚至造成严重的事故,目前国内选煤厂并不重视对选煤机械设备进行故障诊断及监测,多数选煤厂仍沿用定期维修、人工感官等诊断制度,但这些信息不足以反映设备的运行状态,无法真正做到及时发现和预测设备故障,可能导致大型成套技术运行的选煤厂因为关键设备故障而导致停车检修会引起不必要的损失。故本课题对WZYT型卧式振动离心机振动体的结构原理和组成部件进行介绍,简化卧式振动离心机双质体动力学系统,建立WZYT型卧式振动离心机振动体部分的实体模型,通过有限元动力分析的方法对卧式振动离心机振动体部分的固有特性和动力响应进行分析,了解工作频率与振动幅值的关系,利用内外质体之间的共振特性,优选结构刚度及阻尼,对卧式振动离心机运行状态进行仿真模拟,根据模拟结果找出卧式振动离心机工作过程中的薄弱部位,之后对基于振动信号故障诊断方法与基于电流信号故障诊断方法进行总结介绍,并在此基础上设计一套对卧式振动离心机薄弱部位进行故障诊断与监测实验,利用数据采集技术,通过传感器和数据采集卡对设备不同部件的运行状态信号进行采集、缓存与分析,主要针对设备振动状态、轴承状态监测与电动机状态监测三点进行信号采集,通过LabVIEW软件对信号进行时域与频域信号显示,对比正常和故障状态下信号,找出设备故障的故障特征,为智能监测卧振离心机打下基础。
司绪[9]（2017）在《智能型自动加球系统的研究与设计》文中提出加球是磨矿作业必不可少的一个环节,合理的钢球充填率是保证球磨机高效运行的前提。目前我国绝大多数选矿厂的球磨机都采用人工加球。人工操作受到精力、责任心、熟练程度、操作经验等因素的制约,难以实时根据生产情况及时进行补球,甚至会出现断球掉球的情况。磨矿作业是一个复杂且高能耗的生产过程,在选矿厂投入的成本中占很大的比重,实现球磨机加球智能自动控制,能够克服人工加球存在的不及时、不合理、劳动强度大等不足,以减少电耗、提高生产效率,从而提高选矿企业的经济效益。本文结合智能化自动加球系统研究开发项目展开研究。首先介绍国内外选矿自动化技术和自动加球设备的发展状况,分析了国内外自动加球设备的工作原理以及存在的一些问题。针对国内外现有加球机的控制方法进行了深入的研究,确定了智能型自动加球系统的设计方案。针对国内外一些自动加球机存在的堵球难题,本文详细介绍了解决堵球问题的办法,并创新性地设计出一种疏堵装置。通过分析球磨机电流与钢球充填率之间的关系,采用智能控制算法检测钢球充填率,实现球磨机钢球的合理自动补加,提高了球磨机加球的合理性。为了实现先进、可靠、实用的智能化加球系统,设计了集散控制模式的自动加球系统,以PLC为控制核心,以激光传感器和电流变送器为检测部件,以变频器和调速器为执行仪表,实现球磨机钢球添加的自动检测、控制和管理。下位机采用德国西门子S7-200 PLC,上位机采用工业计算机,以Kingview6.53组态王软件进行监控系统的开发,监控界面丰富直观、操作简便,具有良好的控制和监控功能,实现了球磨机加球的自动控制和远程信息化管理,系统稳定性能好、可靠性高、适应性强。最后对自动加球系统进行了相关的应用性试验,进一步解决了自动加球系统出现的堵、卡球的问题,实现了钢球混合补加的精确控制,取得满意的结果。
宋庆启[10]（2017）在《基于电磁力机理的电机能效现场检测方法研究》文中提出随着我国工业化进程的加快,能源浪费问题日益严重,其中中小型三相交流异步电机是应用最广泛的高耗能机电产品,由于使用年限久、制造工艺粗糙等原因,此类电机运行效率普遍偏低,所以研究电机评价技术尤为重要。目前电机效率的评估主要依赖于实验室检测,过程复杂而且成本高,无法适用到所有电机中。针对目前检测方法的缺陷,本文提出了一种基于现场的便携式电机能效检测方法,该方法以电磁力和电磁感应原理为理论基础,利用电磁力产生过程中对电压和电流的影响,采用无传感器转速、转矩在线辨识技术对电机输出功率的计算进行研究,主要包括以下几个方面。首先,简要介绍了三相交流异步电机的结构及工作原理,详细阐述了在电磁感应现象的作用下,定子电流中与转速相关的转子频率成分的产生机理,并从电机微观机理层面解释了电磁力和气隙转矩的产生,通过机端电气量推导出气隙转矩的计算公式,从而确定了本文的理论依据。其次,本文提出了基于无传感器的转速、转矩在线辨识算法,采用两种转子频率计算方法,首先对定子电流解调,其次运用快速傅里叶变换分析技术算出其频谱,最后从中提取转子频率,从而得到电机转速,为了提高转子频率的辨识精度,分别运用Zoom FFT频谱细化技术和基于比值法的频谱校正技术对定子电流的频谱进行优化以提高频谱分辨率。另外,考虑到定子磁链的计算在气隙转矩分析中的重要地位,本文提出了两种不同类型计算方法:新型辛普森积分法和基于低通滤波法的定子磁链观测器法,新型辛普森积分法采用精度较高的复化辛普森积分模型,相比传统的梯形法,解决了积分初值和零漂问题,定子磁链辨识精度显着提高;虽然新型积分法逐渐克服积分初值无法确定的缺陷,但有时仍无法满足特定的精度要求,而采用低通滤波法的计算方法不存在上述问题,从而辨识精度最高。最后,采用Matlab/Simulink建立了系统的仿真模型,将各个环节的计算程序分别集成为可以直接调用的模块,验证了本文研究的无传感器转速、转矩在线辨识技术的有效性,通过将两种定子磁链算法仿真并对比,本文最后选择辨识精度更高的低通滤波法,并选择了基于定子电流平方法的电机转速辨识算法。最后,搭建实验平台对本文提出的算法展开实验验证,综合仿真结果及实验结果,检验了本算法的精度。
二、用激光传感器技术测试异步电动机转差率（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用激光传感器技术测试异步电动机转差率（论文提纲范文）
（1）汽轮发电机组扭振在线监测系统研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 扭振模型研究现状 |
| 1.2.2 典型扭振故障机理研究 |
| 1.2.3 扭振测量方法研究现状 |
| 1.2.4 扭振在线监测装置研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 汽轮发电机组轴系机电系统建模 |
| 2.1 机组轴系扭振模型建立 |
| 2.1.1 扭振力学建模 |
| 2.1.2 扭振固有特性分析 |
| 2.2 同步发电机数学模型 |
| 2.2.1 理想同步电机假设条件 |
| 2.2.2 同步电机方程 |
| 2.2.3 同步电机方程的标幺值形式 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 汽轮发电机组典型扭振故障分析 |
| 3.1 汽轮发电机组次同步振荡 |
| 3.1.1 感应发电机效应 |
| 3.1.2 机电扭转相互作用 |
| 3.1.3 仿真分析 |
| 3.2 典型冲击类扭振 |
| 3.2.1 两相短路 |
| 3.2.2 三相短路 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 汽轮发电机组轴系扭振测量方法研究 |
| 4.1 基于瞬时角速度的半脉冲周期扭振测量方法 |
| 4.1.1 轴系扭振作用下角运动分析 |
| 4.1.2 基于测速齿轮半脉冲周期扭振测量 |
| 4.1.3 仿真分析 |
| 4.2 传感器支架振动对扭振测量的影响 |
| 4.2.1 传感器与转轴相对运动分析 |
| 4.2.2 仿真分析 |
| 4.3 实验验证 |
| 4.3.1 扭振测量实验 |
| 4.3.2 传感器支架振动对扭振测量影响实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 汽轮发电机组扭振在线监测系统设计与应用 |
| 5.1 扭振在线监测系统工程设计 |
| 5.1.1 硬件设计 |
| 5.1.2 软件设计 |
| 5.2 扭振数据系统及指标体系建立 |
| 5.2.1 监测系统多源异构数据集成 |
| 5.2.2 基于转速条件的状态监测 |
| 5.3 实际应用案例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（2）面向可靠性的盘式刀库及自动换刀装置关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 刀库及自动换刀装置 |
| 1.2.2 刀库及自动换刀装置性能监测技术研究现状 |
| 1.2.3 刀库及自动换刀装置可靠性研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 盘式刀库及自动换刀装置性能监测和可靠性试验台搭建 |
| 2.1 试验对象 |
| 2.1.1 盘式刀库及自动换刀装置简介 |
| 2.1.2 盘式刀库自动换刀装置换刀动作分析 |
| 2.2 刀库故障模式及试验台监测系统功能分析 |
| 2.3 盘式刀库及自动换刀装置性能监测和可靠性试验台搭建 |
| 2.3.1 电流监测模块说明 |
| 2.3.2 定位精度监测模块说明 |
| 2.3.3 振动监测模块说明 |
| 2.3.4 气压监测模块说明 |
| 2.4 小结 |
| 3 盘式刀库及自动换刀装置性能监测技术研究 |
| 3.1 定位精度监测技术 |
| 3.1.1 机械手换刀定位精度监测技术 |
| 3.1.2 刀库选刀定位精度监测技术 |
| 3.2 振动监测技术 |
| 3.2.1 机械手换刀振动监测技术 |
| 3.2.2 刀库选刀振动监测技术 |
| 3.3 综合性能监测技术 |
| 3.3.1 电机电流监测技术 |
| 3.3.2 气压监测技术 |
| 3.4 载荷对精度、振动、电流的影响 |
| 3.4.1 刀库载荷对选刀过程影响 |
| 3.4.2 机械手载荷对换刀过程影响 |
| 3.5 小结 |
| 4.机械手换刀定位精度变化规律及其精度判定方法研究 |
| 4.1 机械手换刀定位精度变化规律研究 |
| 4.1.1 机械手换刀定位精度影响因素分析 |
| 4.1.2 加速试验方案 |
| 4.1.3 机械手换刀定位精度研究 |
| 4.1.4 基于换刀定位精度变化的换刀性能研究 |
| 4.2 基于BP神经网络换刀定位精度与振动信号的关联关系分析 |
| 4.2.1 BP神经网络 |
| 4.2.2 面向换刀定位精度分析的BP神经网络设计 |
| 4.2.3 面向换刀定位精度分析的BP神经网络训练和测试 |
| 4.3 小结 |
| 5 盘式刀库及自动换刀装置可靠性评价技术及可靠性增长措施研究 |
| 5.1 可靠性评价技术 |
| 5.1.1 试验故障统计和样本增广 |
| 5.1.2 可靠性分布模型参数估计 |
| 5.1.3 可靠性评价 |
| 5.2 可靠性增长措施 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文和申请专利情况 |
（3）旋转机械扭转振动监测与控制方法研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 旋转机械扭转振动监控测量的意义 |
| 1.3 旋转机械扭振测量研究的历史和现状 |
| 1.3.1 扭振测量方法 |
| 1.3.2 扭振测量仪器的发展 |
| 1.4 扭转振动测量目前的问题和发展趋势 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 轴系扭转振动理论及固有频率计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 扭转振动理论 |
| 2.2.1 扭转振动分析的一般步骤 |
| 2.2.1.1 建立力学模型 |
| 2.2.1.2 推导控制工程—建立数字模型 |
| 2.2.1.3 求控制微分方程的解 |
| 2.2.1.4 求解结果分析 |
| 2.2.2 扭转振动消除弯振的一般方法 |
| 2.3 轴的扭振固有频率理论计算 |
| 2.3.1 无阻尼扭转系统的自由振动 |
| 2.3.2 扭振运动微分方程 |
| 2.3.3 扭振运动微分方程求解 |
| 2.3.4 轴系扭振固有频率计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轴系扭振的建模仿真及模态分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 转子有限元模型理论 |
| 3.2.1 转子轴系各组成单元 |
| 3.2.1.1 轴单元 |
| 3.2.1.2 集中质量单元 |
| 3.2.1.3 轴承单元 |
| 3.3 转子模态分析 |
| 3.3.1 模态分析方法 |
| 3.3.2 转轴扭振特性的仿真结果 |
| 3.3.2.1 轴系扭转振动零固有频率的情形 |
| 3.3.3 单轴模型模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 转子扭振监测方法及系统研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 扭振测量基本原理 |
| 4.2.1 叶片厚度加工误差影响分析 |
| 4.2.2 叶片振动对扭振测量的影响分析 |
| 4.2.2.1 轴系扭转振动模型建立 |
| 4.2.2.2 叶尖周向振动模型建 |
| 4.2.2.3 叶尖振动关联轴的扭转振动模型的建立 |
| 4.3 基于叶端定时的扭振测量方法 |
| 4.4 实验系统研究 |
| 4.4.1 系统硬件的设计 |
| 4.4.2 系统软件的设计 |
| 4.5 验证系统的准确性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 压缩机实验台扭转振动测试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 压缩机实验台简介 |
| 5.3 测试叶片、扭矩仪齿盘及传感器介绍 |
| 5.3.1 测试叶片介绍 |
| 5.3.2 扭矩仪齿盘介绍 |
| 5.3.2.1 转矩测量基本原理 |
| 5.3.2.2 转速测量基本原理 |
| 5.3.3 测试传感器介绍 |
| 5.4 扭振测量实验与分析 |
| 5.4.1 轴系扭振固有频率的测量 |
| 5.4.1.1 傅立叶频谱分析 |
| 5.4.1.2 确定低频成分干扰 |
| 5.4.1.3 确定扭振固有频率 |
| 5.4.2 基于叶轮叶片测量轴系扭振的实验分析 |
| 5.4.2.1 确定叶片理论到达时间 |
| 5.4.2.2 验证扭振幅值的大小 |
| 5.4.3 基于扭矩仪齿盘测量轴系扭振的实验分析 |
| 5.4.3.1 传感器欠采样 |
| 5.4.3.2 传感器欠采样问题的解决办法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 变转速下扭振的分析与控制 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 叶片实验台介绍 |
| 6.3 测试软件介绍 |
| 6.4 转速变化率对扭振的影响 |
| 6.4.1 转速变化率与扭矩的关系 |
| 6.4.2 转速变化率与扭振的关系 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者与导师简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（4）立井施工提升机行程测量和校正技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 立井施工提升机工作过程与行程测量 |
| 1.2 矿井提升机行程测量技术的现状与发展 |
| 1.3 论文主要研究内容及章节安排 |
| 2 立井施工提升机行程测量与校正技术理论分析 |
| 2.1 行程测量基本方法 |
| 2.2 影响行程测量精度的因素 |
| 2.3 钢丝绳弹性伸长分析 |
| 2.4 载荷测量方法 |
| 2.5 行程测量校正技术的研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 立井施工提升机行程测量建模与仿真 |
| 3.1 行程计算模型优化 |
| 3.2 行程测量模型Simulink仿真 |
| 3.3 行程测量模型仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 行程测量与校正装置硬件设计 |
| 4.1 系统硬件架构 |
| 4.2 MCU电路设计 |
| 4.3 编码器及接口电路 |
| 4.4 E~2PROM存储电路 |
| 4.5 校正开关电路 |
| 4.6 总线接口 |
| 4.7 电源电路 |
| 4.8 硬件抗干扰 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 行程测量与校正装置软件设计 |
| 5.1 系统主程序设计 |
| 5.2 行程测量程序设计 |
| 5.3 行程计算误差修正程序设计 |
| 5.4 速度测量程序设计 |
| 5.5 E~2PROM存储程序设计 |
| 5.6 串行通信程序设计 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 系统的调试与分析 |
| 6.1 系统安装 |
| 6.2 功能调试 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）压缩机智能拆解设备控制系统研制（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外压缩机拆解技术分析 |
| 1.2.1 国内拆解技术 |
| 1.2.2 国外处理现状 |
| 1.3 论文的研究内容与组织结构 |
| 1.3.1 论文的选题与研究目标 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 |
| 1.3.3 论文的组织结构 |
| 第二章 压缩机智能拆解设备总体方案设计 |
| 2.1 拆解设备的基本设计原则 |
| 2.2 拆解设备的结构设计与工艺特点 |
| 2.2.1 拆解设备的结构设计 |
| 2.2.2 拆解设备的工艺流程 |
| 2.2.3 拆解设备的智能体现 |
| 2.3 拆解设备的专用夹具设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 压缩机智能拆解设备控制系统硬件设计 |
| 3.1 拆解设备控制系统硬件电路的整体规划 |
| 3.2 拆解设备控制系统的器件选型 |
| 3.2.1 进给驱动伺服单元的选型 |
| 3.2.2 激光测距传感器的选型 |
| 3.2.3 镜面反射传感器的选型 |
| 3.2.4 主控芯片的选型 |
| 3.3 拆解设备控制系统的硬件电路设计 |
| 3.3.1 电源的选型 |
| 3.3.2 存储器的扩展 |
| 3.3.3 I/O接口的扩展 |
| 3.3.4 A-D转换接口的扩展 |
| 3.3.5 D-A转换接口的扩展 |
| 3.3.6 人-机接口的扩展 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 压缩机智能拆解设备控制系统软件设计 |
| 4.1 拆解设备控制系统软件总体要求 |
| 4.2 拆解设备控制系统软件主流程设计 |
| 4.3 拆解设备控制系统主要软件模块设计 |
| 4.3.1 伺服电动机运动控制 |
| 4.3.2 镜面反射传感器信号采集 |
| 4.3.3 激光测距传感器位移采集 |
| 4.3.4 拆解刀具转速控制 |
| 4.3.5 人-机接口子程序设计 |
| 4.4 拆解设备控制系统的软件抗干扰设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 家电压缩机拆解实验 |
| 5.1 拆解设备样机总体结构 |
| 5.2 拆解设备样机组成部分 |
| 5.2.1 主运动机构 |
| 5.2.2 进给运动机构 |
| 5.2.3 控制系统 |
| 5.2.4 激光测距传感器 |
| 5.2.5 镜面反射传感器 |
| 5.3压缩机拆解实验 |
| 5.3.1 环形焊缝位置识别实验 |
| 5.3.2 刀具跟随轮廓精度实验 |
| 5.3.3 控制系统可靠性实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）旋转角加速度传感器的特性标定方法及标定系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 旋转角加速度传感器的研究概况 |
| 1.2.2 旋转角加速度传感器的标定概况 |
| 1.2.3 角加速度激励源的概况 |
| 1.3 本文主要研究的目的、内容及意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究意义 |
| 1.4 本文章节安排 |
| 第二章 永磁旋转角加速度传感器 |
| 2.1 永磁旋转角加速度传感器的原理及样机研制 |
| 2.1.1 永磁旋转角加速度传感器的原理分析 |
| 2.1.2 永磁旋转角加速度传感器的样机研制 |
| 2.2 旋转角加速度传感器的应用 |
| 2.2.1 旋转角加速度传感器的应用前景分析 |
| 2.2.2 旋转角加速度传感器的实际应用例 |
| 2.3 旋转角加速度的标定系统平台方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 脉振振动源的理论分析及调试 |
| 3.1 单相异步电机理论分析 |
| 3.1.1 单相异步电动机双旋转磁场理论 |
| 3.1.2 单相异步电动机等效电路 |
| 3.2 纯单相异步电动机振动转矩特性分析 |
| 3.2.1 单相异步电动机纯单相运行振动转矩特性分析 |
| 3.2.2 SPWM激励源下纯单相异步电动机的振动转矩特性分析 |
| 3.2.3 不同激励源下纯单相异步电动机的振动转矩理论仿真 |
| 3.3 振动源特性实验分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 旋转角加速度测量系统 |
| 4.1 旋转角加速度测量方法的理论分析 |
| 4.2 旋转角加速度测量系统的设计与实现 |
| 4.2.1 光栅编码器的选型 |
| 4.2.2 整形电路的设计 |
| 4.2.3 计数模块的设计 |
| 4.2.4 异步FIFO的设计 |
| 4.2.5 UART传输模块的设计 |
| 4.3 旋转角加速度测量系统误差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 传感器及整定系统特性的研究 |
| 5.1 振动源调压调频分析 |
| 5.1.1 振动源调压分析 |
| 5.1.2 振动源调频分析 |
| 5.2 传感器的标定 |
| 5.2.1 轴套式旋转角加速度传感器标定 |
| 5.2.2 滚筒式旋转角加速度传感器标定 |
| 5.3 旋转角加速度测量系统光栅格数与噪声的实验研讨 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）基于电流与振动的异步电机断条故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电机断条故障诊断背景意义 |
| 1.2 电机断条故障诊断相关研究现状 |
| 1.2.1 故障机理及模型的研究 |
| 1.2.2 故障检测技术的研究 |
| 1.2.3 智能诊断技术 |
| 1.3 电机断条故障诊断方法存在的问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 异步电机断条故障特征与诊断方法 |
| 2.1 断条故障机理 |
| 2.1.1 异步电机转子绕组结构 |
| 2.1.2 电机断条原因 |
| 2.1.3 电机断条故障的电流特性 |
| 2.1.4 电机断条故障振动信号特性 |
| 2.2 EEMD与包络解调相结合的断条故障诊断方法 |
| 2.2.1 Hilbert解调 |
| 2.2.2 EEMD分解 |
| 2.2.3 EEMD包络解调方法 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 异步电机断条故障仿真研究 |
| 3.1 电机断条电路模型 |
| 3.2 电机断条有限元建模 |
| 3.3 仿真结果分析 |
| 3.3.1 定子电流信号的EEMD分解与包络解调结合分析 |
| 3.3.2 扭矩分析 |
| 3.3.3 磁场分析 |
| 3.4 电机断条故障程度分析 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 电机断条故障的实验研究 |
| 4.1 电机断条故障实验 |
| 4.1.1 MFS-MG2010机械故障综合模拟实验台的简介 |
| 4.1.2 数据采集系统 |
| 4.1.3 实验设置 |
| 4.2 不同载荷状态下电机断条振动信号分析 |
| 4.2.1 空载状态下电机振动信号分析 |
| 4.2.2 负载状态下电机振动信号分析 |
| 4.3 不同载荷状态下电机断条电流信号分析 |
| 4.3.1 空载状态下电机电流信号分析 |
| 4.3.2 负载状态下电机电流信号分析 |
| 4.4 耦合故障电机断条振动信号与电流信号分析 |
| 4.4.1 耦合故障电机振动信号分析 |
| 4.4.2 耦合故障电机电流信号分析 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 基于SVM电机断条故障智能诊断 |
| 5.1 支持向量机 |
| 5.1.1 SVM理论 |
| 5.1.2 SVM分类 |
| 5.1.3 SVM参数的优化 |
| 5.2 电机断条故障模式识别与故障诊断 |
| 5.2.1 仿真电机断条程度诊断识别 |
| 5.2.2 电机断条故障振动信号诊断识别 |
| 5.2.3 电机断条故障电流信号诊断识别 |
| 5.2.4 基于电流与振动电机断条故障诊断识别 |
| 5.3 本章小节 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 附录2 鉴定、参与项目情况 |
（8）卧式振动离心机振动体分析及故障诊断方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景与意义 |
| 1.2 卧式振动离心机国内外发展现状 |
| 1.3 设备故障诊断技术发展现状 |
| 1.4 课题研究的目的与内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 双质体卧式振动离心机振动系统 |
| 2.1 卧式振动离心机结构组成 |
| 2.2 双质体振动系统动力学建模 |
| 2.3 数值分析 |
| 2.3.1 振幅系统与弹簧刚度ρ的关系 |
| 2.3.2 系统振幅与系统阻尼比ξ的关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 卧式振动离心机有限元分析及待测点选取 |
| 3.1 有限元基本理论 |
| 3.2 ANSYS软件介绍 |
| 3.2.1 预处理模块 |
| 3.2.2 加载求解 |
| 3.3 WZYT卧式振动离心机动力学分析介绍 |
| 3.4 模态分析 |
| 3.4.1 模型建立及简化方法 |
| 3.4.2 参数设置 |
| 3.4.3 模态分析结果 |
| 3.5 谐响应分析 |
| 3.6 待测点选取 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 卧式振动离心机设备故障诊断方法研究 |
| 4.1 基于振动信号监测振动状态的故障诊断方法 |
| 4.1.1 振动信号参数类型 |
| 4.1.2 振动诊断中时域分析方法 |
| 4.1.3 振动诊断中频域分析方法 |
| 4.2 基于电流信号监测振动电机的故障诊断方法 |
| 4.2.1 定子绕组故障的监测与诊断方法 |
| 4.2.2 转子故障的监测与诊断方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于USB接口与Labview数据采集实验的设计 |
| 5.1 数据采集系统简介 |
| 5.1.1 数据采集卡 |
| 5.1.2 LabVIEW软件介绍 |
| 5.1.3 本课题试验主要研究目的 |
| 5.2 实验系统设计方案 |
| 5.2.1 实验总体功能设计 |
| 5.2.2 卧式振动离心机振动体振动类型分析 |
| 5.2.3 实验系统硬件具体设计方案 |
| 5.2.4 实验系统软件设计方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 实验系统调试与结果分析 |
| 6.1 实验系统调试 |
| 6.2 振动状态实验结果分析 |
| 6.3 轴承状态实验结果分析 |
| 6.4 电机状态实验结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结束语 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 展望与后续工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（9）智能型自动加球系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外选矿自动化现状及发展 |
| 1.2.1 国外选矿自动化现状及发展 |
| 1.2.2 国内选矿自动化现状及发展 |
| 1.3 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 自动加球设备的研究 |
| 2.1 国内外主要自动加球设备的研究状况 |
| 2.1.1 滚筒式自动加球设备 |
| 2.1.2 转盘式自动加球设备 |
| 2.1.3 吸盘式自动加球设备 |
| 2.1.4 U型自动加球设备 |
| 2.2 自动加球设备存在的问题及解决方法 |
| 2.2.1 卡球、堵球问题及解决方法 |
| 2.2.2 不能根据球磨机实际需要自动补加钢球 |
| 2.2.3 抓球不准及解决方法 |
| 2.2.4 占用空间大和不便于安装等问题 |
| 2.3 新型自动加球设备的提出 |
| 2.3.1 智能化控制 |
| 2.3.2 网络化监控 |
| 第3章 智能型自动加球系统的总体设计 |
| 3.1 智能型自动加球系统的工作原理 |
| 3.2 智能型自动加球系统的结构设计 |
| 3.2.1 滚筒式抓球装置的设计 |
| 3.2.2 钢球输送装置的设计 |
| 3.2.3 疏堵装置的设计 |
| 第4章 球磨机研磨效率与钢球量关系的研究 |
| 4.1 球磨机处理量与钢球充填率的关系 |
| 4.2 磨矿细度与钢球配比的关系 |
| 4.3 球磨机装载量与电耗的关系 |
| 第5章 自动加球系统的检测与控制 |
| 5.1 钢球流量的检测与控制 |
| 5.2 堵球的判断与解决方法 |
| 5.3 储球箱钢球物位的检测与报警 |
| 5.4 钢球输送的协调控制 |
| 5.5 抓球滚筒的变频器控制 |
| 5.5.1 变频器的工作原理 |
| 5.5.2 抓球滚筒的变频器控制 |
| 5.6 补加钢球量与矿石处理量的关系 |
| 5.7 补加钢球量与球磨机运行时间的关系 |
| 5.8 球磨机电流与球磨机装载量的关系 |
| 5.9 补加钢球量的智能控制 |
| 5.9.1 球磨机电动机电流检测 |
| 5.9.2 补加钢球量的智能控制综合算法 |
| 5.9.3 数据采集与数字滤波 |
| 第6章 智能型自动加球系统的设计 |
| 6.1 控制系统结构设计 |
| 6.2 检测传感器及检测仪表的选型 |
| 6.2.1 激光传感器的选型 |
| 6.2.2 电流变送器的选型 |
| 6.3 执行机构的选型 |
| 6.3.1 变频器的选型 |
| 6.3.2 调速器的选型 |
| 6.4 控制主机的选型 |
| 6.4.1 PLC简介 |
| 6.4.2 PLC的结构设计 |
| 6.4.3 CPU的选型 |
| 6.4.4 AI接口模块的选型 |
| 6.4.5 AO接口模块的选型 |
| 第7章 监控系统软件的开发 |
| 7.1 监控组态软件 |
| 7.1.1 Kingview 6.53组态软件 |
| 7.1.2 Kingview 6.53与PLC的通讯 |
| 7.1.3 组态王变量数据库 |
| 7.1.4 监控系统的开发步骤 |
| 7.2 操作面板的设计开发 |
| 7.2.1 系统模拟图的设计开发 |
| 7.2.2 操作面板的设计开发 |
| 7.3 历史数据记录与查询的设计开发 |
| 第8章 智能型自动加球系统的实现与性能测试 |
| 8.1 智能型自动加球系统的实现 |
| 8.1.1 主控制柜面板与内部设计 |
| 8.1.2 主控制柜内部接线端子设计 |
| 8.1.3 控制系统动力柜的设计 |
| 8.2 智能型自动加球系统的性能测试 |
| 8.2.1 控制系统的现场调试 |
| 8.2.2 系统的信号测试 |
| 8.2.3 系统的程序测试 |
| 8.2.4 系统的计量测试 |
| 8.2.5 系统的疏堵测试 |
| 8.2.6 系统的保护测试 |
| 第9章 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 主要创新点 |
| 9.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表论文目录 |
| 附录B 攻读硕士期间申请专利目录 |
| 附录C 攻读硕士期间参与项目 |
（10）基于电磁力机理的电机能效现场检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 电机能效检测研究现状 |
| 1.2.1 传统电机能效检测方法 |
| 1.2.2 实验室电机能效检测方法 |
| 1.2.3 现场电机能效检测方法 |
| 1.2.4 无传感器转速辨识研究现状 |
| 1.2.5 无传感器转矩辨识研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 异步电机能效检测原理 |
| 2.1 异步电机结构及工作原理 |
| 2.2 无传感器转速在线辨识原理 |
| 2.2.1 异步电机旋转磁场 |
| 2.2.2 转速辨识原理 |
| 2.3 无传感器转矩在线辨识原理 |
| 2.3.1 电磁力的作用和电磁转矩的产生 |
| 2.3.2 气隙转矩的计算 |
| 2.3.3 Clark变换和Park变换仿真 |
| 3 基于电磁力机理的电机能效检测算法 |
| 3.1 整体方案 |
| 3.2 无传感器转速辨识算法 |
| 3.2.1 定子电流解调 |
| 3.2.2 低通滤波器设计 |
| 3.2.3 基于定子电流的频谱分析技术 |
| 3.2.4 转速辨识算法在线仿真 |
| 3.3 无传感器转矩辨识算法 |
| 3.3.1 新型纯积分法辨识研究 |
| 3.3.2 基于低通滤波法辨识研究 |
| 3.3.3 转矩辨识算法在线仿真 |
| 4 相关损耗的估计 |
| 4.1 杂散损耗的估计 |
| 4.2 风摩耗的估计 |
| 5 实验验证 |
| 5.1 实验系统介绍 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 转速辨识结果实验分析 |
| 5.2.2 转矩辨识结果实验分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、用激光传感器技术测试异步电动机转差率（论文参考文献）
- [1]汽轮发电机组扭振在线监测系统研究与应用[D]. 马晓腾. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [2]面向可靠性的盘式刀库及自动换刀装置关键技术研究[D]. 杨合清. 南京理工大学, 2020
- [3]旋转机械扭转振动监测与控制方法研究[D]. 翟功涛. 北京化工大学, 2019(06)
- [4]立井施工提升机行程测量和校正技术的研究与应用[D]. 张雪. 中国矿业大学, 2019(09)
- [5]压缩机智能拆解设备控制系统研制[D]. 刘冀. 合肥工业大学, 2019(01)
- [6]旋转角加速度传感器的特性标定方法及标定系统的研究[D]. 陆盛康. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [7]基于电流与振动的异步电机断条故障诊断研究[D]. 赵保伟. 郑州轻工业学院, 2018(07)
- [8]卧式振动离心机振动体分析及故障诊断方法的研究[D]. 刘烁. 煤炭科学研究总院, 2018(12)
- [9]智能型自动加球系统的研究与设计[D]. 司绪. 昆明理工大学, 2017(01)
- [10]基于电磁力机理的电机能效现场检测方法研究[D]. 宋庆启. 大连理工大学, 2017(07)