一、新型增碳剂在铸铁轧辊上的应用（论文文献综述）
李兆军[1]（2018）在《大型柴油机缸体类铸件表面硬度均匀性研究》文中提出使用中频感应电炉生产高强度大型柴油机灰铸铁缸体时,发现存在铸件表面硬度差大的问题,以往解决这一问题都是采用低合金化的方法,而本文是在只加锰合金的情况下,通过使用新型孕育剂、改变孕育方式、合理化配料比例、添加非合金元素等工艺方法,改善铸件的微观组织,从而找到一种最佳方法解决大型柴油机缸体类铸件表面硬度差大的问题。通过一系列的试验研究得出,在碳当量保持不变的情况下,加入一定量的增碳剂和碳化硅,不仅可以改变石墨的形态,还能够改善珠光体在基体中的含量,完全能够提升缸体类铸件的机械性能,同时大大缩小了珠光体片间距,进而减少了铸件表面硬度差。本实验着重通过两者的加入比例的调整,选择最佳比例。本文通过调整Mn元素的含量,来改变基体组织中的石墨形态,珠光体的含量,最终确定Mn含量的最佳值,缸体性能达到最好,其表面的硬度均匀性达到最佳。由于大型柴油机缸体的铸件吨位大,壁厚较厚,需要铁水量较大,采用传统的FeSi-75孕育,容易造成衰退,铸件的石墨形貌较差,综合性能低。因此,加强孕育效果,才能改变石墨形态、珠光体片间距、共晶团数量、铸件表面硬度差。本文通过加入不同种类的孕育剂,实验比较得出最佳孕育剂。在孕育方法上也有了重大改进,采用随流孕育加倒包孕育法的复合孕育法。传统的孕育方法都是采用冲入法,这种孕育方法有着很明显的缺点,那就是孕育剂在铁水中的烧损非常严重,并且十分的不稳定。而采用倒包孕育方法,对处理温度有着严格控制,烧损少,使用的孕育剂少,孕育效果稳定。同时,针对大型缸体类铸件壁厚大,冷却慢的特点,采用了随流孕育加倒包孕育方法的复合孕育方法。通过对比这三种孕育方法对石墨形态、珠光体片间距、以及共晶团数量的影响,最终确定最佳的孕育方式。
宋军[2]（2017）在《重型汽车双金属制动鼓的“旋压成型与离心浇铸”复合成型技术研究》文中研究说明制动器是车辆制动系统的核心部件,其作用是产生制动力以阻碍车辆运动或运动趋势,可分为鼓式和盘式两种类型。制动鼓作为鼓式制动器的摩擦偶件,除强度和刚性严格要求外还应有高而稳定的摩擦系数及适当的耐磨性、耐热性、散热性和热容量等,其可靠性直接影响车辆的行驶安全。传统整体铸造方法所生产的重型汽车制动鼓受限于产品设计、工艺条件等质量亟待改进;近年来应用复合技术生产的新型制动鼓因自重轻、抗变形及高寿命的优异效果而受到市场热捧。本文对采用“旋压成型与离心浇铸”复合成型方法生产重型汽车双金属制动鼓进行了研究,主要开展了以下工作:第一,对比国内外汽车制动鼓的发展状况,通过对鼓式制动器工作原理、制动鼓工作条件及其失效形式进行分析,总结了制动鼓发展的研究概况和关键技术,提出了重型汽车制动鼓采用“旋压成型与离心浇注”复合成型的设计方案。第二,对复合双金属制动鼓的外壳利用低碳钢板旋压成型进行阐述,确定B380CL材质作为复合成型制动鼓的外壳材料,完成了旋压设备的选型、工艺参数的设计,达到制动鼓外壳异形截面及轻量化设计的目标,为下一步离心浇铸作为型腔打好基础。第三,对复合双金属制动鼓的灰铸铁基体开展微合金成分调整及优化,设计自动离心浇铸系统。将优质低碳钢作为外壳旋压成型,并以此为型腔将成分微合金化的灰铸铁水进行离心浇铸,通过化学扩散及融合,生产出复合结构的新型制动鼓。第四,对复合双金属制动鼓设置边界条件开展了有限元分析,得出结论:复合双金属制动鼓的最大许用应力及疲劳强度均显着优于传统灰铸铁制动鼓,但变形相对较大。考虑到变形对制动鼓的动平衡量的影响较大,开展了新型制动鼓的工装、刀具优化,改进动平衡的控制方法,最终实现稳定的批量生产能力。最终结果表明,“旋压成型与离心浇铸”复合成型的双金属制动鼓实现了产品设计改进的预期目标,产品自重更轻,工作条件改善,温升及热裂得到有效控制,综合性能良好,具有明显的经济和社会效益。本文的研究工作对国内重型汽车新型制动鼓复合成型技术的发展提供了一定的参考价值。
葛春钰[3]（2015）在《Cr5大型钢锭冶炼工艺优化研究》文中研究指明Cr5支承辊是随着冷、热轧机对支承辊日益增加的使用性能要求而研制的,因其有良好的淬透性和耐磨性、硬化层深度深、耐事故性好等特点而具有非常广阔的应用前景。支承辊要满足以上性能需求,不仅与合适的热处理工艺有关,而且与钢锭的质量息息相关,这对支承辊的母材—钢锭质量提出了严格的要求。为了提高钢水纯净度,必须要控制好各类夹杂物的形态、分布,本文以鞍钢铸钢公司生产的Cr5钢锭（锻件）为研究对象,通过一系列检测手段分析钢锭及锻件夹杂物类型及产生原因,并且从冶炼及浇注方面统计了钢中内生及外来夹杂物数量、尺寸及类型变化规律,与钢锭（锻件）中夹杂物进行对比,调整脱氧工艺及优化浇注工艺,从而为提高大型钢锭洁净度打下坚实基础。本文的主要研究内容及取得的结果有:（1）对由于探伤不合而造成报废的Cr5支承辊锻件进行解剖分析,通过对锻件非金属夹杂物检验分析确定夹杂物组分,根据夹杂物分析结果,确定夹杂物产生的主要来源,找出原脱氧工艺存在的问题,并研究解决措施减少钢中的夹杂物。（2）由于原脱氧工艺主要采用铝脱氧,在脱氧的同时会产生新的A1203夹杂物,如果处理不好,不但不能提高脱氧效果,并且钢水中A1越高,二次氧化影响越严重,反而会造成钢水的再次污染。通过探讨真空碳脱氧这种工艺方案,最后采用“LVCD+VCD”双真空碳脱氧工艺路线。对双真空碳脱氧工艺生产的Cr5支承辊质量进行了评价,与原工艺生产的钢锭质量进行对比,结果表明:采用双真空碳脱氧工艺,由于在冶炼过程中不使用铝脱氧,因而在钢中不生成A1203夹杂及其盐类,可以有效提高钢水纯净度。（3）由于传统真空浇注钢锭采用中间包方式,不可避免存在倒包过程中钢水二次氧化现象,因此提出采用精炼包代替中间包的方案,可以有效避免钢水在浇注过程中的氧化情况。并且,通过Fluent模拟钢包流场,计算最低钢包钢水注余量从而避免钢包下渣,进一步优化得到了精炼包直接浇注钢锭的工艺方案。通过对比研究发现,钢中的夹杂物尺寸和数量都有较大幅度下降。（4）为了解决大型真空浇注钢锭冒口补缩不好,造成钢锭内部出现缩孔或夹杂等情况,通过对钢锭冒口保温措施进行了优化,提高了冒口保温效果。通过ProCAST模拟计算,分析了冒口优化对改善钢锭内部质量的影响,结果发现在保证冒口补缩效果的同时,还可以在一定程度上降低钢水用量,并且保温冒保温性能不好会造成冒口结晶速度过快,凝固收缩应力加大,表面收缩应力达到一定程度时会将包裹保护渣的凝固壳拉裂,然后坠入钢锭底部,形成沉积锥处大型夹杂物。改进冒口保温后,可有效地解决冒口“凝壳”现象并且冒口收缩更加平缓,缩孔深度变浅,从而有效避免沉积锥处产生大型非金属氧化物夹杂。
张臣[4]（2011）在《针状组织铸铁斜楔的研究及应用》文中研究指明介绍了通过向灰铸铁中加入一定量的Mo、Cu等合金元素,推迟灰铸铁的奥氏体转变时间,可在铸造状态下直接获得针状铸铁组织的铸铁;通过调整孕育剂的类型及其在铁水中的含量,调整浇注温度、冷却时间、打箱时间等工艺措施,可控制针状组织铸铁的生成,进而研究了针状组织铸铁斜楔的生产工艺。实践证明,按上述工艺获得的针状组织铸铁斜楔的各项性能指标能够满足应用要求,并具有显着的经济效益。
赵琼[5]（2011）在《热轧钢带边裂原因分析及改善》文中提出边裂是热轧钢带生产中较为常见的边部缺陷,常以批量出现。边裂的存在不仅影响了钢带产品的质量,而且还会连带地引起生产设备的损坏,造成生产产量的下降,严重影响生产的顺利进行,给企业造成较大的经济损失。对于边裂产生原因的研究一直是热轧钢带企业技术工作者比较关注的问题。以往的研究一般是根据所在企业的具体生产工艺及生产装备、生产技术条件进行的具体性的分析,所以不同企业对边裂的形成原因有着不同的见解。从以往这些分析结果来看,边裂的产生看似有着不同的原因,对边裂产生的深层的根本性原因没有一个真正合理的科学解释。本文结合建龙集团吉林建龙钢铁有限公司热轧钢带的生产实际和多年来的工作实践与边裂不同时期生产工艺跟踪、现场调研;通过对边裂缺陷的宏观分析、气体含量分析、化学成分分析、低倍酸蚀试验,对边裂卷从外到内的解剖分析及三维方向的金相分析研究及扫描电镜分析等综合分析手段,对出现边裂的原因进行了较为全面的分析研究,通过归纳演绎,明确了产生边裂的根本原因即边裂形成的实质。研究结果表明,产生边裂的根本原因即实质是轧制时轧坯难以达到均匀变形。能够影响轧坯不均匀变形的因素均会不同程度地影响到边裂的形成,越易造成不均匀变形的因素就越易引起边裂的产生。如钢坯中的内外缺陷、成分偏析、夹杂及加热不当、轧制设备调整不当等。钢坯组织结构的疏密性决定着钢坯进入加热炉后受氧化的严重程度。当钢坯侧面边部存在气孔、皮下气泡、皮下裂纹、夹渣等缺陷时,钢坯的组织结构表现得较为疏松,随钢坯进入加热炉氧化时间的延长,不同疏密度的材料,其质量都是增加的,材料的结构越疏松,越易于氧化。疏松的材料生成的氧化层亦较疏松,利于氧的扩散,加剧了氧化反应。钢坯组织结构越紧密越有助于增强其高温抗氧化能力。使内外金属越易于受到氧化的钢坯缺陷越易引起边部的不均匀变形,其危害也越严重,尤以内外相通的气泡或裂纹类缺陷为重。钢坯的内外部缺陷更易因其在加热炉内的高温氧化,造成组织氧化脱碳,从而会引起轧制段的严重不均匀变形。可见,钢坯内外部的缺陷是热轧板带生产过程出现批量边部缺陷的主要因素。组织缺陷在金属内部分布不均匀,缺陷体积越大,分布越不均匀,会使不均匀变形愈强烈,在缺陷处易引起应力集中,造成裂纹源;化学成分不均、夹杂会使组织变形不均匀,宏观上的变形是一部分金属提供的,局部塑变过大,超过微区塑变的极限,此时就会形成微裂纹,轧制时进而扩展为边裂。加热炉温度控制不当一般是因偶然操作或仪表失灵引起的,易于发现并控制;强宽展及不均匀轧制、导板刮伤引起的边部金属所受的应力加大,促使裂纹扩展并不断形成新生裂纹,继续氧化甚或破碎、脱落。这些是引起变形不均的外因。边裂的改善是热轧技术工作者追求的目标。本研究为热轧技术工作者对边裂问题的改善提供科学的指导,有利于生产质量的管理与技术的提高,通过近一年的实践与改善,边裂缺陷有了明显的控制,取得了令人满意的效果。本论文的研究工作丰富了边裂形成的理论基础,并且对实际生产具有指导作用,在实际生产中可以以此进行相关的改善,从而减少了边裂的产生,降低生产成本。
周文彬[6]（2010）在《铌在高碳当量灰铸铁中的作用及在制动盘生产中的应用》文中提出铌作为一种微量元素在钢中得到广泛的应用。近年来,铌在铸铁中的应用也受到关注,被认为是生产高温耐磨铸铁的重要合金元素之一。本文系统研究了铌在高碳当量灰铸铁中的行为、铌对高碳当量灰铸铁组织和性能的影响规律及其机制等科学问题,以及铌的加入方式等工艺问题。在此基础上,研究了铌在高碳当量灰铸铁制动盘中的应用。研究表明,铌在高碳当量（CE=3.8～4.6%）灰铸铁中的存在形式有固溶与富铌相两种,部分铌固溶于灰铸铁基体中起到强化作用。铌与碳、氮元素具有很强的亲和力,部分铌析出Nb（C,N）、NbC等硬质相。高碳当量灰铸铁中富铌相主要有三种形态:方块状的NbC富铌相、独立存在的条块状（包括Y型、V型或条棒型等）铁碳铌复杂相、以及与珠光体中渗碳体构成统一整体的渗碳体型铁碳铌化合物。当铌含量较低时,富铌相常以条块状的Y型、V型或条棒型形态存在。当铌含量较高时,富铌相主要以方块状的NbC富铌相形态存在。铌不改变高碳当量灰铸铁石墨组织的基本形状（仍保持片状）,但会细化石墨组织。高碳当量灰铸铁中添加微量的铌,较长的粗片状石墨逐渐转变为较短的卷曲状、细片状石墨,初生石墨消失,石墨片数逐渐增多。铌降低高碳当量灰铸铁的共晶转变温度,使高碳当量灰铸铁的过冷度变大,具有细化共晶团、细化和稳定珠光体的作用,缩小珠光体片层间距,但对珠光体量基本没有影响。铌净化共晶团晶界,增加共晶团之间的结合力,提高高碳当量灰铸铁的强度、硬度,改善韧性。随着铌含量的增加,珠光体基体显微硬度增加,强化作用增强,高碳当量灰铸铁凝固组织细化。高碳当量灰铸铁添加0.1%Nb左右,强化效果最明显。高碳当量灰铸铁加入0.1%Nb左右进行微合金化,生产的制动盘具有理想的卷曲状的A型石墨片,石墨量较多,保留了高碳当量灰铸铁优良的蓄热性、导热性和减震性;略微提高了硬度、楔压强度,弥补了高碳当量灰铸铁力学性能的不足;适当地提高了高碳当量灰铸铁的抗疲劳性和抗热裂性;均匀弥散分布的Nb（C,N）硬质相,有效地改善了高碳当量灰铸铁的耐磨性;还具有较好的机械加工性能和铸造性能,使之成为中高档轿车制动盘的理想材料。
刘金海,李国禄,曾艺成,陆鑫民,闫晓峰[7]（2009）在《铁液纯净度—影响优质铸件生产的重要因素》文中研究表明本文仅就微量元素对铸件组织和性能的影响,讨论如何提高铁液纯净度、控制铁液微量元素生产优质铸件。
陈佳梅[8]（2006）在《针状组织铸铁斜楔的研究及应用》文中研究说明针状铸铁一直以来就以其良好的力学性能而作为目前材料科学研究的重点之一。直到1978年,中国、美国、芬兰等国家才分别宣布研究成功了贝氏体铸铁。针状铸铁组织具有极好的耐磨性,较高的强度和韧性。经研究针状组织（贝氏体）铸铁的获取方式主要有以下两种:第一种是在一定化学成分的基础上,依靠严格的热处理工艺获得;第二种是通过加入一定量的Ni、Mo、Cu等合金元素,推迟奥氏体转变时间,在铸造状态下直接获得。前一种方式的热处理设备昂贵,工艺控制较严格,生产周期长,耗能高,不适合大批量生产。后一种方式,只需要严格的铸造工艺控制,可以获得理想的针状组织,适合大批量生产。本文通过向灰铸铁中加入一定量的Mo、Cu钼等合金元素,推迟灰铸铁的奥氏体转变时间,在铸造状态下直接获得针状铸铁组织的铸铁。通过调整孕育剂的类型及其在铁水中的含量,并同时调整浇注温度、冷却时间、打箱时间等工艺措施来控制针状组织铸铁的生成;在严格工艺控制的基础上进而研究各种合金的加入对铸铁斜楔零件金相组织和机械性能的影响,使得针状组织铸铁成功应用于斜楔产品,并满足斜楔产品性能要求。通过进行大量的试验研究,结果表明:灰铸铁中加入0.90%1.00%Mo是得到针状组织的关键,加入1.20%1.40%Cu,可以促进灰铸铁的贝氏体转变,防止形成珠光体;孕育处理是获得针状组织铸铁的关键,孕育剂加入量小于0.10%则很容易形成渗碳体,而加入量太多则容易形成珠光体,加入量在0.20%-0.25%是适合的;铸铁斜楔产品硬度值随着打箱时间的延长而不断降低,呈线性规律,通过控制在浇注后15min40min分钟之内打箱,能够获得针状组织的铸铁斜楔;通过实践证明,针状组织铸铁斜楔各项性能指标能够满足使用要求。
李济玉[9]（2002）在《新型增碳剂在铸铁轧辊上的应用》文中研究指明用工频电炉熔炼铸铁轧辊时,采用新型增碳剂可以有效地解决铁液的增碳问题。新型增碳剂含碳量高,密度大,它和钢铁料同时装入或者加在铁液表面上,平均增碳效率分别为92%和88%,增碳效果稳定。
二、新型增碳剂在铸铁轧辊上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型增碳剂在铸铁轧辊上的应用（论文提纲范文）
（1）大型柴油机缸体类铸件表面硬度均匀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的目的、意义和选题方向 |
| 1.2 灰铸铁柴油机缸体材料 |
| 1.3 灰铸铁基体组织以及合金元素对缸体各部位硬度均匀性的影响 |
| 1.3.1 国内外对缸体缸盖材料的研究现状 |
| 1.3.2 6种片状石墨在灰铸铁中分布形态 |
| 1.3.3 片状石墨的石墨长度分级 |
| 1.3.4 灰铸铁组织与力学性能的关系 |
| 1.3.5 提高灰铸铁的力学性能 |
| 1.3.6 合金元素在灰铸铁中的作用 |
| 1.3.7 S含量的影响作用 |
| 1.4 辅助添加剂的影响 |
| 1.4.1 碳化硅作用机理 |
| 1.4.2 增碳剂对于铸件微观组织的影响 |
| 1.5 孕育处理 |
| 1.5.1 孕育的作用 |
| 1.5.2 孕育剂的种类对铸件的影响 |
| 1.5.3 孕育方法对铸件的影响 |
| 1.6 Z6170缸体简介 |
| 1.7 Z6170缸体材质要求 |
| 1.8 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 实验设备及工艺条件 |
| 2.1 生产工艺及生产设备 |
| 2.2 熔炼原辅材料 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 熔炼工艺 |
| 2.3.2 中频感应电炉熔炼 |
| 2.3.3 试样检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 增碳剂及碳化硅对缸体硬度均匀性的影响 |
| 3.1 实验条件及使用材料参数 |
| 3.1.1 增碳剂的选择 |
| 3.1.2 过热温度与增碳剂吸收率的关系 |
| 3.1.3 碳化硅的选择 |
| 3.2 铸铁熔炼时碳与硅含量的配比 |
| 3.2.1 电炉铁液的不良特性 |
| 3.2.2 碳量的调节 |
| 3.2.3 硅量的调节 |
| 3.3 增碳剂、碳化硅的不同加入量对铸件显微组织以及力学性能的影响 |
| 3.4 实验方案 |
| 3.5 实验结果分析 |
| 3.5.1 金相分析 |
| 3.5.2 力学性能及硬度差值分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 Mn含量对缸体硬度均匀性的影响 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 实验结果分析 |
| 4.2.1 金相分析 |
| 4.2.2 缸体的力学性能及缸体表面硬度均匀性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 孕育工艺对缸体硬度均匀性的影响 |
| 5.1 实验条件及使用材料参数 |
| 5.1.1 不同种类孕育剂 |
| 5.1.2 不同孕育方法 |
| 5.2 结果分析 |
| 5.2.1 金相分析 |
| 5.2.2 力学性能分析 |
| 5.2.3 硬度均匀性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 未来需要进一步研究的问题: |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及专利情况 |
| 附录 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）重型汽车双金属制动鼓的“旋压成型与离心浇铸”复合成型技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 制动器的原理与制动鼓受力分析 |
| 1.2.1 鼓式制动器工作原理 |
| 1.2.2 制动鼓受力分析 |
| 1.3 制动鼓裂纹失效机理 |
| 1.4 复合成型重型汽车双金属制动鼓研究的现状 |
| 1.4.1 制动鼓的结构简介 |
| 1.4.2 国内外灰铸铁/碳钢复合铸造的研究 |
| 1.5 国内外制动鼓材料的研制与发展现状 |
| 1.6 本文研究目的及主要内容 |
| 第二章 复合成型双金属制动鼓的整体设计方案 |
| 2.1 灰铸铁/碳钢复合铸造概述 |
| 2.2 灰铸铁/碳钢复合铸造应用前景 |
| 2.3 复合铸造的常用方法及问题 |
| 2.4 重型汽车制动鼓复合成型的方案设计 |
| 2.4.1 抑制制动鼓开裂的思路 |
| 2.4.2 复合制动鼓的方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 复合成型双金属制动鼓的外壳旋压成型 |
| 3.1 旋压技术介绍 |
| 3.2 旋压工艺分类 |
| 3.3 复合双金属制动鼓外壳的旋压方案 |
| 3.3.1 外壳材质的选择 |
| 3.3.2 外壳旋压工艺流程设计 |
| 3.3.3 常见旋压缺陷与失效模式分析（FMEA） |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 复合成型双金属制动鼓的离心浇铸成型 |
| 4.1 离心浇铸系统 |
| 4.2 复合制动鼓的试验方案 |
| 4.2.1 实验材料的选择 |
| 4.2.2 试验步骤 |
| 4.2.3 试验方法 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 融合层及扩散层界面组织观察 |
| 4.3.2 界面硬度分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复合成型制动鼓的有限元分析及应用检验 |
| 5.1 铸造CAE计算方法 |
| 5.2 铸造CAE现状 |
| 5.3 复合双金属制动鼓的有限元分析 |
| 5.3.1 设计分析条件 |
| 5.3.2 设置边界条件 |
| 5.4 双金属制动鼓的动平衡控制及改进 |
| 5.5 台架试验及市场验证情况 |
| 5.5.1 台架试验 |
| 5.5.2 用户道路试验 |
| 5.5.3 社会经济效益 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 读硕士期间发表的学术论文 |
| 参考文献 |
（3）Cr5大型钢锭冶炼工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 国外大型铸锻件现状及发展概况 |
| 1.1.2 国内大型铸锻件发展概况 |
| 1.2 大型铸锻件钢水洁净度控制 |
| 1.3 夹杂物对锻件质量的影响 |
| 1.4 夹杂性超声波缺陷的原因 |
| 1.5 大型钢锭中间包真空浇注工艺 |
| 1.6 国内支承辊的发展情况概述 |
| 1.7 Cr5支承辊主要问题概述 |
| 1.8 支承辊生产工艺流程 |
| 1.9 研究目的、意义和内容 |
| 1.9.1 研究目的和意义 |
| 1.9.2 研究内容 |
| 第2章 Cr5支承辊冶金质量问题分析研究 |
| 2.1 实验材料和方案 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验方案 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 Cr5支承辊探伤缺陷部位低倍及断口检验 |
| 2.2.1.1 锻件冒口端检验 |
| 2.2.1.2 水口端沉积锥区域检验 |
| 2.2.2 Cr5钢锭夹杂物分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 钢锭冶炼纯净化控制研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 生产设备和工艺方案改进情况 |
| 3.2.1 生产设备 |
| 3.2.2 冶炼工艺方案 |
| 3.2.3 Cr5钢锭冶炼工艺改进 |
| 3.2.3.1 Cr5钢锭冶炼过程中氧含量变化趋势 |
| 3.2.3.2 Cr5钢锭冶炼过程夹杂物变化情况分析 |
| 3.2.3.3 Cr5钢锭冶炼脱氧方式的改进 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 钢水中[Al]t对真空碳脱氧的影响 |
| 3.3.1.1 Al在钢中的存在形式及作用 |
| 3.3.1.2 全铝及酸溶铝在冶炼过程中的变化规律 |
| 3.3.1.3 [Al]对钢锭真空浇注(VCD)的影响 |
| 3.3.1.4 中包钢液Al对非金属夹杂物评级的影响 |
| 3.3.2 冶炼工艺优化情况对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大型真空浇注钢锭工艺优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 沉积锥处非金属氧化物夹杂来源 |
| 4.3 精炼包改型代替中间包 |
| 4.3.1 中间包浇注存在的问题 |
| 4.3.2 精炼包直接浇注方案 |
| 4.4 Fluent流场模拟精炼包浇注 |
| 4.4.1 数学模型 |
| 4.4.2 钢包下渣预测模拟结果和讨论 |
| 4.5 真空浇注钢锭冒口优化设计 |
| 4.5.1 钢锭冒口保温效果对质量的影响 |
| 4.5.2 冒口保温效果优化方案 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 ProCAST软件模拟钢锭凝固过程温度场 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 ProCAST软件在钢锭凝固方面的应用 |
| 5.3 几何模型的建立及参数设定 |
| 5.4 模拟结果对比 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）针状组织铸铁斜楔的研究及应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 针状组织铸铁 |
| 2.1 针状组织铸铁中各元素的作用 |
| 2.1.1 C和Si |
| 2.1.2 Mn 、S和P |
| 2.1.3 Mo和Cu |
| 2.2 针状铸铁的组织转变 |
| 2.2.1 马氏体的生成 |
| 2.2.2 贝氏体的生成 |
| 3 试样与试验检测 |
| 3.1 试样材料的成分 |
| 3.2 孕育剂 |
| 3.3 试验检测设备 |
| 3.4 试样的制备 |
| 3.4.1 熔化 |
| 3.4.2 孕育处理 |
| 3.4.3 浇注 |
| 3.4.4 冷却打箱 |
| 3.5 试验检测方法 |
| 3.6 试验结果 |
| 4 针状组织铸铁在斜楔上的应用 |
| 4.1 斜楔零件的生产工艺流程 |
| 4.1.1 配砂工艺 |
| 4.1.2 制芯及造型工艺 |
| 4.1.3 熔炼及浇注工艺 |
| 4.1.4 打箱及清理工艺 |
| 4.2 针状组织与普通球墨铸铁斜楔的比较 |
| 5 结语 |
（5）热轧钢带边裂原因分析及改善（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 热轧带钢市场情况 |
| 1.1.1 窄带市场 |
| 1.1.2 热轧中宽带市场 |
| 1.1.3 国内热轧窄带与中宽带钢产量 |
| 1.1.4 带钢与板带消费比重 |
| 1.1.5 国内各省市带钢产量 |
| 1.2 热轧带钢的用途 |
| 1.3 热轧带钢的质量要求及控制标准 |
| 1.3.1 热轧带钢的质量要求 |
| 1.3.2 热轧带钢的控制标准 |
| 1.4 热轧带钢的生产流程 |
| 1.5 热连轧机的国际发展趋势和与技术进步 |
| 1.6 国内热轧钢带技术的发展 |
| 1.6.1 热轧带钢技术的发展 |
| 1.6.2 热轧带钢的计算机控制 |
| 1.7 热轧带钢质量控制方法 |
| 1.7.1. 过程质量控制 |
| 1.7.2 板形及尺寸精度控制 |
| 1.7.3 钢带的质量检验 |
| 1.7.4 除鳞技术 |
| 1.8 边裂问题综述 |
| 1.9 本项目研究背景 |
| 1.9.1 企业炼钢工艺技术 |
| 1.9.1.1 生产流程 |
| 1.9.1.2 冶炼钢种 |
| 1.9.1.3 脱氧工艺 |
| 1.9.1.4 转炉吹氩 |
| 1.9.1.5 Q195L 钢的技术要求 |
| 1.9.1.6 中间包目标温度的控制 |
| 1.9.1.7 保护渣 |
| 1.9.1.8 铸机 |
| 1.9.2 企业热轧工艺技术 |
| 1.9.2.1 热轧工艺流程 |
| 1.9.2.2 热轧产品规格范围 |
| 1.9.2.3 加热炉 |
| 1.9.2.4 粗轧工艺流程 |
| 1.9.2.5 精轧区工艺流程 |
| 1.9.2.6 卷取 |
| 1.9.3 企业面临的问题 |
| 1.9.4 技术、经济管理的意义 |
| 1.9.5 解决的问题 |
| 1.9.6 研究方案和实验方法 |
| 1.9.6.1 研究方案 |
| 1.9.6.2 实验方法 |
| 第二章 现状分析 |
| 2.1 材质与边裂的关系 |
| 2.2 宽展与边裂的关系 |
| 2.3 操作对边裂的影响 |
| 2.3.1 不同班组的边裂量差别 |
| 2.3.2 不同班别的边裂量差别 |
| 2.4 边裂缺陷形貌 |
| 2.4.1 锯齿形边裂 |
| 2.4.2 烂边 |
| 2.4.3 飞翅 |
| 第三章 现场调研与实验研究 |
| 3.1 现场调研 |
| 3.1.1 冶炼连铸情况 |
| 3.1.1.1 钢的成分 |
| 3.1.1.2 钢的气体含量 |
| 3.1.2 轧钢现场调研 |
| 3.2 试验研究 |
| 3.2.1 边裂期间钢坯的低倍组织 |
| 3.2.2 力学性能试验 |
| 3.2.3 边部缺陷的低倍酸蚀试验 |
| 3.2.3.1 包裹型边部缺陷形貌 |
| 3.2.3.2 试验 |
| 3.2.4 轧坯异常变形与边部缺陷的关系 |
| 3.2.4.1 变形对侧边横断面组织的影响 |
| 3.2.4.2 轧坯异常变形机理 |
| 3.2.5 金相分析 |
| 3.2.5.1 取样位置 |
| 3.2.5.2 边裂三维向的显微形貌 |
| 3.2.5.3 边裂三维向的显微组织 |
| 3.2.5.4 边裂钢带两侧及中间部位的晶粒对比 |
| 3.2.6 扫描电镜分析 |
| 第四章 钢坯质量和边裂缺陷的关系 |
| 4.1 结晶器振痕对边裂的影响 |
| 4.2 粗轧宽展的中间坯 |
| 4.2.1 宽展不均及轧坯表面缺陷 |
| 4.2.2 中间坯的气孔 |
| 4.3 钢坯的低倍试验 |
| 4.4 钢坯质量及其冶炼参数 |
| 4.5 模拟试验 |
| 4.6 钢坯质量对边裂的影响机制 |
| 第五章 轧钢工艺设备参数与边裂缺陷的关系 |
| 5.1 粗轧区工艺设备参数 |
| 5.2 精轧区工艺设备参数 |
| 5.3 边裂与宽展的关系 |
| 5.3.1 宽展 |
| 5.3.2 宽展沿轧件宽度上的分布 |
| 5.3.3 影响宽展的因素 |
| 5.3.4 孔型中宽展特点 |
| 5.3.4.1 宽向压缩不均 |
| 5.3.4.2 宽展受孔型侧壁斜度的影响 |
| 5.3.4.3 变形长度沿宽度的变化 |
| 5.3.4.4 线速度差对宽展的影响 |
| 5.3.5 宽展边部的不均匀变形 |
| 第六章 分析结果及结论 |
| 6.1 分析结果 |
| 6.1.1 边裂处存在的裂纹种类 |
| 6.1.2 边裂产生原因探讨 |
| 6.1.3 三种常见的边部缺陷的形成主因 |
| 6.2 结论 |
| 第七章 解决边裂问题的综合技术方案和实施效果 |
| 7.1 原辅材管理 |
| 7.2 冶炼及铸坯技术方案 |
| 7.3 轧制区问题及技术方案 |
| 7.4 技术管理方案 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 附录 攻读期成果 |
| 致谢 |
（6）铌在高碳当量灰铸铁中的作用及在制动盘生产中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铌及其在钢铁材料中的作用 |
| 1.1.1 铌的性质 |
| 1.1.2 铌在钢中的作用 |
| 1.1.3 铌在铸铁中的作用 |
| 1.2 制动盘及其性能要求 |
| 1.2.1 制动盘的材质与功用 |
| 1.2.2 制动盘的失效形式 |
| 1.2.3 制动盘的性能要求 |
| 1.2.3.1 蓄热性与导热性 |
| 1.2.3.2 强度与抗热疲劳性 |
| 1.2.3.3 硬度与耐磨性 |
| 1.2.3.4 抗震性 |
| 1.3 铸铁制动盘发展趋势 |
| 1.4 本课题简介 |
| 1.4.1 课题来源及背景 |
| 1.4.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.3 课题的主要研究内容 |
| 第二章 研究方案与实验方法 |
| 2.1 实验材料及技术路线 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 成分测定方法 |
| 2.1.2.1 光谱分析法 |
| 2.1.2.2 化学分析法 |
| 2.1.2.3 红外碳硫仪分析法 |
| 2.1.3 技术路线 |
| 2.1.3.1 铸造工艺 |
| 2.1.3.2 成分检验工艺 |
| 2.1.3.3 分析试样的检验工艺 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 铌铁加入方式对比实验过程 |
| 2.2.1.1 实验目的 |
| 2.2.1.2 实验方案 |
| 2.2.1.3 试样制备 |
| 2.2.1.4 分析测试 |
| 2.2.1.5 铌的加入方法 |
| 2.2.2 高碳当量灰铸铁加铌实验过程 |
| 2.2.2.1 实验目的 |
| 2.2.2.2 实验方案 |
| 2.2.2.3 试样制备 |
| 2.2.2.4 分析测试 |
| 2.2.3 高碳当量灰铸铁不同铌含量实验过程 |
| 2.2.3.1 实验目的 |
| 2.2.3.2 实验方案 |
| 2.2.3.3 试样制备 |
| 2.2.3.4 分析测试 |
| 2.2.4 铌铁溶解扩散实验过程 |
| 2.2.4.1 实验目的 |
| 2.2.4.2 实验方案 |
| 2.2.4.3 实验步骤和操作要点 |
| 2.2.4.4 试样制备 |
| 2.2.4.5 分析测试 |
| 第三章 铌在高碳当量灰铸铁中的存在形式研究 |
| 3.1 铌在高碳当量灰铸铁中的存在形式 |
| 3.2 不同富铌相形态之间的内在关系 |
| 3.3 富铌相的热力学计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铌对高碳当量灰铸铁凝固组织的影响 |
| 4.1 铌铁溶解扩散及其对组织的影响 |
| 4.1.1 扩散实验的冷却曲线 |
| 4.1.2 金相对比及分析 |
| 4.1.3 显微硬度测试及分析 |
| 4.2 铌对共晶团的影响 |
| 4.2.1 铌对共晶团大小的细化作用 |
| 4.2.2 铌对共晶团晶界的净化作用 |
| 4.3 铌对珠光体组织的影响 |
| 4.3.1 铌对珠光体的细化作用 |
| 4.3.2 铌强化基体的机理分析 |
| 4.4 铌对石墨组织的影响 |
| 4.4.1 高碳当量灰铸铁加铌实验 |
| 4.4.2 高碳当量灰铸铁不同铌含量试验 |
| 4.4.3 铌影响石墨组织的机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铌对高碳当量灰铸铁力学性能的影响 |
| 5.1 铌对高碳当量灰铸铁硬度的影响 |
| 5.1.1 高碳当量灰铸铁中铌含量与显微硬度的关系 |
| 5.1.2 高碳当量灰铸铁中铌含量与硬度的关系 |
| 5.1.3 铌对高碳当量制动盘耐磨性的影响 |
| 5.2 铌对高碳当量灰铸铁楔压强度的影响 |
| 5.3 铌对高碳当量制动盘抗热疲劳性的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 铌在高碳当量制动盘中的应用 |
| 6.1 铌在高碳当量PQ35 后制动盘中的应用 |
| 6.2 铌在高碳当量荣威制动盘中的应用 |
| 6.3 铌在高碳当量制动盘中的应用前景分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士期间取得的成果 |
| 致谢 |
（8）针状组织铸铁斜楔的研究及应用（论文提纲范文）
| 哈尔滨理工大学硕士学位论文原创性声明 |
| 哈尔滨理工大学硕士学位学位论文使用授权书 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 斜楔的工作原理 |
| 1.3 针状组织斜楔的发展概况 |
| 1.4 合金元素对针状组织铸铁的影响 |
| 1.5 针状铸铁斜楔生产中存在的问题 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料的成分简介 |
| 2.2 试验器材、设备、所需材料及其作用 |
| 2.3 试样的制备 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 影响针状铸铁性能及组织的因素 |
| 3.1 合金对针状铸铁性能及组织的影响 |
| 3.2 工艺参数对针状铸铁性能及组织的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 针状组织铸铁在斜楔上的应用 |
| 4.1 斜楔零件的生产工艺流程 |
| 4.2 针状铸铁批量生产中问题及对策 |
| 4.3 针状组织与普通球墨铸铁斜楔比较 |
| 4.4 针状铸铁斜楔工艺的确定 |
| 4.5 针状铸铁斜楔的经济效果分析 |
| 4.6 针状组织铸铁应用前景的分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 工程硕士研究生简历 |
（9）新型增碳剂在铸铁轧辊上的应用（论文提纲范文）
| 1 增碳剂特性 |
| 2 增碳速度和吸收率 |
| 3 增碳剂的加入方式 |
| 4 结论 |
四、新型增碳剂在铸铁轧辊上的应用（论文参考文献）
- [1]大型柴油机缸体类铸件表面硬度均匀性研究[D]. 李兆军. 山东大学, 2018(01)
- [2]重型汽车双金属制动鼓的“旋压成型与离心浇铸”复合成型技术研究[D]. 宋军. 江苏大学, 2017(10)
- [3]Cr5大型钢锭冶炼工艺优化研究[D]. 葛春钰. 东北大学, 2015(01)
- [4]针状组织铸铁斜楔的研究及应用[J]. 张臣. 内燃机车, 2011(10)
- [5]热轧钢带边裂原因分析及改善[D]. 赵琼. 吉林大学, 2011(05)
- [6]铌在高碳当量灰铸铁中的作用及在制动盘生产中的应用[D]. 周文彬. 上海大学, 2010(01)
- [7]铁液纯净度—影响优质铸件生产的重要因素[A]. 刘金海,李国禄,曾艺成,陆鑫民,闫晓峰. 2009中国铸造活动周论文集, 2009
- [8]针状组织铸铁斜楔的研究及应用[D]. 陈佳梅. 哈尔滨理工大学, 2006(06)
- [9]新型增碳剂在铸铁轧辊上的应用[J]. 李济玉. 现代铸铁, 2002(04)