一、推杆减速器内齿圈齿廓的公法线及加工精度控制（论文文献综述）
程义[1]（2021）在《精密行星减速器的回差分析与公差设计》文中研究表明随着现代机械装备不断向高速、精密和重载的方向发展,对于传动装置的要求越来越高,精密行星减速器是机械传动装置的重要部件,由于其具有传动精度高、传动比大和承载能力强等特点被广泛应用于各类高端装备中。回差是评价精密行星减速器传动精度的一项重要指标,其大小直接影响机械装备的重复定位精度,在精密行星减速器的设计阶段,怎样考虑影响回差的误差因素,给各误差因素分配合理的公差,以保证减速器的回差在精度要求内,从而满足机械装备的性能,这一直都是高端装备发展的难点之一。现有研究通过投影法和集中质量法建立行星齿轮传动各误差因素与回差之间的数学模型,来计算精密行星减速器的回差,但未考虑多个行星轮几何偏心误差和位置误差对回差的影响,这些误差对回差的影响不能忽略。因此,本文以单级NGW行星减速器为研究对象,考虑了这些误差因素的影响,采用齿轮接触分析方法建立了行星齿轮传动的回差计算模型,并在此基础上对各误差参数进行了公差设计,主要内容如下:（1）以单级NGW型行星减速器为研究对象,介绍了其结构组成,描述了行星齿轮传动机构的回差误差源,考虑了齿轮齿厚减薄量、齿轮径向跳动、行星架销轴位置度和行星轮孔间隙类这四种影响回差的误差因素,分析了它们对齿轮副接触间隙的影响,建立了相应的概率分布模型。（2）根据齿轮传动系统回差的定义,通过行星传动齿轮接触分析方法建立了行星齿轮传动的回差计算模型。基于建立的回差计算模型,定量分析了齿轮齿厚减薄量、齿轮径向跳动、行星架销轴位置度和行星轮孔间隙这四种误差误差因素对行星齿轮传动机构回差的影响规律,并采用蒙特卡洛法模拟了各误差因素在公差范围内相应行星齿轮传动机构的回差分布。（3）根据建立的回差计算模型,对各误差参数进行了公差优化设计,以各误差参数的公差成本和公差合格率为优化目标,指定的回差精度要求为约束条件,各误差参数的公差为优化变量建立公差优化分配模型,采用遗传算法进行求解,将优化后得到的公差用蒙特卡洛法进行模拟分析,证明了建立的公差优化分配模型的正确性,设计了行星减速器回差测量实验台,通过实验验证了所建立的回差计算模型的正确性。（4）基于VB软件开发平台,开发了行星齿轮传动的回差分析与公差设计软件。上述研究内容对在满足指定回差精度要求下对精密行星减速器进行公差设计具有指导意义。
赵雪飞[2]（2021）在《考虑制造误差的人字齿轮传动精度建模与分析》文中进行了进一步梳理在现代机械装备向着重载、高精密的方向迅速发展之下,对机械传动系统的各项性能要求也在不断提高,人字齿齿轮传动兼有直齿和斜齿齿轮传动的优点,传动稳定可靠,冲击、噪声较小,并且还避免了斜齿轮在工作中对轴产生的轴向力,避免在重载情况下大的轴向力会影响传动效果。因此被广泛应用在机械装备、舰船工程、航空航天等各个传动领域中。而在人字齿轮的生产加工中会产生制造误差,特别是人字齿轮由一对旋向相反的螺旋面组合而成,结构较为复杂;人字齿轮存在对中误差且齿轮的双螺旋齿面误差均需考虑,这些误差因素导致人字齿轮传动系统出现传动误差,影响整机传动的稳定性及精确性。因此,本文针对人字齿轮特点,用分片离散法建立人字齿轮传动精度模型,将各项制造误差在检测与等效的基础上,基于模型研究其对人字齿轮传动系统传动精度的影响,分析和评价人字齿轮系统的传动性能。具体研究内容如下:（1）首先,考虑人字齿轮有齿廓误差、齿向误差、齿距误差和对中误差,基于实际测量到的各项制造误差数据,对误差分别进行拟合;然后将各项实测误差等效为齿轮接触弹簧的间隙进行分析。（2）然后,将一对人字齿轮沿齿宽方向分片、离散,建立一对人字齿轮传动精度模型,通过计算齿轮啮合刚度,建立变形协调方程以及运动方程,从而求解传动误差,完成一对人字齿轮传动精度模型的建立。并分析各项制造误差对人字齿轮传动精度的影响规律。运用蒙特卡洛方法对人字齿轮传动精度进行了模拟计算以及统计分析,预测出在四级、五级、六级精度人字齿轮的传动精度分布范围,对于人字齿轮传动精度的分析与评价提供一定的依据和方法。（3）其次,通过设计一对五级精度的人字齿轮并加工,检测各项制造误差后进行人字齿轮传动精度试验测试,利用齿轮传动测试实验台,通过测量输入轴和输出轴的旋转角度,计算齿轮轴系统的传动误差,并分析试验结果。从而对比验证模型准确性和分析方法的可行性。（4）最后将分片法推广到人字齿行星传动,建立人字齿行星齿轮传动精度模型。通过分析人字齿行星传动内外啮合各齿轮相对位移以及建立弹性变形协调条件的基础上,建立人字齿行星传动的运动方程并推导矩阵形式,求解传动误差;进而分析了人字齿轮齿廓、齿距误差对人字齿轮行星传动精度的影响规律。本文建立的人字齿轮传动精度分片模型综合考虑了人字齿轮双螺旋齿面误差,利用实际测量的误差数据,通过分析可较为真实的反映出人字齿轮的传动精度,同时也兼顾了求解效率,可为后续深入研究人字齿轮传动各项性能奠定基础。
韩振华[3]（2019）在《复合摆线齿轮啮合理论研究》文中研究表明摆线是应用最早的齿廓曲线,广泛应用于罗茨泵、螺杆压缩机、钟表、计量仪器仪表、摆线针轮减速器、少齿差摆线泵等重要领域。然而,摆线外啮合齿轮传动的齿根承载能力低、重合度小,不适于动力传动;摆线针轮少齿差行星传动存在着针摆啮合角大、转臂轴承可靠性低、针齿均布位置度要求高等问题,影响着传动性能的提升。共轭齿廓曲线在很大程度上决定着齿轮传动性能,通过研究新齿形的几何设计理论与啮合理论,以期改善上述传统传动形式的不足、提高传动性能,是解决问题的关键。本文提出用等效连杆机构运动产形轨迹曲线阐释摆线几何成形原理,利用连杆机构演化得到了具有较强几何可控性的复合摆线,以此为啮合几何元素构造齿廓曲线,进而提出了高性能的齿轮传动形式—复合摆线外啮合圆柱齿轮副与复合摆线少齿差行星齿轮副,围绕齿轮啮合理论,重点开展复合摆线齿轮的齿廓曲线几何产形原理、基本啮合原理、啮合特性、力学承载特性与行星传动结构设计等研究。相关研究内容是齿轮基础理论研究的重要环节,具有重要的理论意义和工程应用价值。本文的主要研究工作如下:（1）开展了可用于齿轮传动齿廓曲线的复合摆线几何理论研究:推演了摆线成形几何原理,揭示了摆线演化的几何机制,提出了摆线成形原理的等效二连杆机构末端运动轨迹的转化方法;增加杆件数量,引入了摆线阶数概念定义新型摆线类型,提出了n+1连杆机构的广义n阶摆线产形轨迹;分析并讨论了n阶摆线可用于平行轴外啮合传动齿轮、少齿差行星传动内齿轮齿廓曲线需满足的几何条件;提出了n+1连杆机构的n阶外摆线、n阶内摆线与n阶复合摆线产形运动规律,推导并建立了摆线方程中各变量与齿廓设计参数的数学关系模型,通过齿廓方程变量定性分析与齿廓实例定量分析,研究了复合摆线作为齿廓曲线的几何特性,研究结果表明四阶复合摆线具有较强的几何可控性和传动齿廓曲线的应用潜力。（2）开展了复合摆线外啮合圆柱齿轮啮合理论研究。运用微分几何,推导了复合摆线外啮合齿轮副的啮合方程、共轭齿廓方程与啮合线方程,从而建立基本啮合原理。在此基础上,研究了齿轮副的压力角、重合度、曲率、根切与滑动率等啮合特性,建立了齿轮实体模型,利用有限元法分析了齿轮副承载性能。研究结果得到了分度圆压力角与齿形调控系数的关系,同时,齿轮副在传动过程中具有凹凸齿面线接触传动、较高重合度与极小滑动率等啮合特性优势,以及相对较高的弯曲强度和接触强度。（3）开展了复合摆线外啮合齿轮传动效率实验研究。为准确测定齿轮副传动效率,针对标准FZG齿轮试验台加载扭矩测试精度不高、双转速控制等不足之处,提出了基于FZG试验台的双扭矩变转速齿轮实验方案,即实验齿轮箱小齿轮端增加扭矩传感器,以精确测试加载扭矩,同时采用大功率高转速伺服电机,实现多转速工况测试。搭建了试验台,加工了复合摆线齿轮副样件,在试验台上测试了不同载荷等级与转速工况下的传动效率,并与传统渐开线齿轮对比评价,结果表明新型齿轮副传动效率较高,具有工程应用价值,验证了该新型齿轮副可用于动力传动的基本条件,获得了关于新型复合摆线外啮合齿轮传动的基础实验数据。（4）开展了复合摆线内齿型少齿差行星齿轮啮合理论研究。推导了齿轮副的啮合方程、少齿差行星共轭齿廓方程与啮合线方程,建立了基本啮合原理。以此为基础,提出了复合摆线内齿齿廓啮合界限点与实际啮合齿廓的求解方法,以及基于参量转化的啮合界限特性分析方法,并建立了共轭齿廓曲线无奇异点的根切判定方程,研究结果分别为内齿齿根优化、共轭齿廓无根切设计提供了有效的理论方法。研究了齿轮副的啮合线、重合度、压力角、诱导法曲率与滑动率等啮合特性,提出了诱导法曲率与滑动率的啮合区间敏感性分析方法,揭示了啮合特性关于齿形调控参数的变化规律,结果表明齿轮副具有优异的啮合特性,评价了齿轮副的多齿啮合特性、传力特性、润滑与承载特性及抗磨损特性等传动性能。建立了齿轮副实体模型,利用有限元法分析得到了新型齿轮具有相对较低的接触应力。对复合摆线齿廓的变曲率特性与啮合理论进行扩展,提出了变曲率椭圆内齿型少齿差行星齿轮副,通过示例验证了新型齿轮基本啮合原理的正确性与普适性。（5）开展了多种复合摆线少齿差行星传动结构的设计方法研究。基于复合摆线少齿差行星齿轮啮合理论研究结果得到的啮合特性优势,以该齿轮副为核心传动部件,考虑传动比范围、传动效率、轻量化、几何设计空间与承载性能,构建行星传动方案、设计传动机构,完成了N型、NN型与RV型少齿差行星传动结构设计,并在此基础上进行了传动结构创新设计:提出了新型钢球环槽式N型双行星轮传动;基于钢球作为滚动体的传动介质属性进行扩展,提出了圆柱、圆锥环槽式N型双行星轮传动;基于NN型多级行星传动观点,提出了销轴式NN型传动;考虑功率分流、多源动力输入、改善曲柄轴扭转偏载与提高少齿差输入扭矩稳定性,提出了两级分流型RV传动。针对不同的结构形式,完成了相应的设计实例,为新型复合摆线齿轮的工程应用提供了结构设计方法。
白晓鹏[4]（2019）在《二齿差推杆活齿传动动态性能与仿真分析》文中研究指明活齿传动具有传动比范围广、传动效率高、结构紧凑、承载能力强等优点。目前关于推杆活齿传动的研究主要集中在一齿差范畴内。本文研究的二齿差推杆活齿传动兼具了一齿差推杆活齿传动的所有优点,而且该传动的激波器几何形状关于中心对称,可以实现自平衡,具有相对较高的动态性能。本文分析了二齿差推杆活齿传动的结构组成及传动原理,利用等效机构分析方法,推导出该活齿传动激波器与中心轮齿形方程。分析了各参数对最小曲率半径、压力角的影响。利用SolidWorks软件建立了该活齿传动三维模型,应用虚拟样机技术分析验证了三维模型的可行性。利用Adams软件对该活齿传动进行运动学仿真,并验证传动比的准确性。根据变形协调条件,建立二齿差推杆活齿传动力学分析模型,推导出各啮合副受力计算公式并进行了参数影响分析。根据弹性力学理论,推导出各啮合副应力计算公式。应用有限元方法,进行了二齿差推杆活齿传动啮合副强度分析。根据赫兹接触理论,分别建立激波器与活齿啮合副和中心轮与活齿啮合副刚度模型,应用MATLAB软件对啮合刚度进行参数影响分析。利用傅里叶变换将时变啮合刚度表示成啮合刚度平均值与增量之和,并对啮合副啮合刚度增量进行频域分析。考虑时变刚度影响,建立二齿差推杆活齿传动平移扭转耦合动力学模型,根据牛顿第二定律,推导出该活齿传动的动力学方程,进而得到该传动振动特征方程,利用软件求解该传动系统固有频率与振型,并进行了模态分析。基于求导法,分析了固有频率的灵敏度。
范健明[5]（2019）在《大传动比类摆线齿轮减速器的设计与性能分析》文中研究指明现有RV减速器结构复杂,存在过定位结构,以致其加工和装配的精度要求高。同时,因RV减速器采用摆线针齿齿形,导致零件数量多,加工难度大。鉴于此,本文以减速器的结构与齿形为切入点,设计出一种传动比大、传动效率高、结构紧凑、加工装配难度低的新型类摆线齿轮（Abnormal Cycloid Gear,i.e.ACG）减速器。主要研究内容如下:（1）提出ACG减速器整体结构设计方案。基于常用行星减速器的传动方案对比分析,提出组合轮系2K-H型传动方案,该传动方案具有传动比大,加工、装配难度低的特点。进而构建传动原理图,运用相对速度法推导出ACG减速器传动比表达式。在此基础上,对主要零件强度校核,设计出大传动比ACG减速器结构。最后提出类摆线齿轮参数化建模的方法,构建ACG减速器整机三维模型。（2）分析类摆线齿轮啮合性能。首先,通过对比摆线针齿、摆线二次包络齿廓、渐开线齿廓和类摆线齿廓的传动性能,采用具有低滑动率、高承载能力特点的类摆线齿廓作为减速器的齿廓。其次,根据齿轮共轭啮合原理推导类摆线方程,得到类摆线齿轮形成的方法。依据齿轮传动中重合度、滑动率的定义,通过几何法计算类摆线齿轮重合度、滑动率的表达式。最后,通过控制变量法探究类摆线齿轮设计参数对重合度、滑动率的影响规律。（3）ACG减速器性能仿真。利用虚拟样机技术及有限元方法验证类摆线齿轮高传动效率、高承载能力的性能特点。通过16组类摆线齿轮传动效率仿真试验,分析齿轮设计参数对效率的影响,探究齿轮滑动率与效率之间的关系。对ACG减速器进行静力学分析、模态分析和动态传动性能分析,得到各零件受力状态、整机固有频率以及整机的动态传动特性。
范浪层[6]（2017）在《偏心轮推杆行星传动运动学仿真及设计研究》文中认为偏心轮推杆行星传动是一种外形及安装方式类似普通滚动轴承的新型传动装置,是以推杆活齿作为传动介质代替传统齿轮传动中的轮齿,通过推杆活齿与内齿圈的啮合运动来传递运动和动力的。该传动装置以传动圈作为保持架,使推杆活齿能在偏心轮和内齿圈之间始终保持接触,从而消除啮合副的间隙,实现无侧隙传动,而且推杆活齿两端可采用滚子形式,从而保证了活齿与偏心轮和内齿圈之间能实现滚动摩擦,很大程度的降低了各零部件的磨损消耗,提高了该传动装置的使用寿命,推杆活齿和内齿圈的啮合数较多,传动效率高,是一种高效的新型传动装置。本文基于偏心轮推杆行星传动的结构特点与传动原理,对偏心轮推杆行星传动的传动比与活齿受力进行分析,根据传动比、转速和功率等初始条件对偏心轮推杆行星传动减速器的基本结构参数进行设计,利用计算机技术建立双排偏心轮推杆行星传动减速器的三维实体模型并进行运动仿真分析,还设计了一款专门用于偏心轮推杆行星传动基本参数优化的软件,具体所做工作有以下几个方面:（1）简要介绍了偏心轮推杆行星传动的基本结构和传动原理,分析了偏心轮推杆行星传动的内齿圈理论齿廓曲线方程和实际齿廓方程,然后分别运用转化机构法和转角分析法计算了偏心轮推杆行星传动6种不同安装方式的传动比。（2）在给定传动比、转速和转矩的情况下,根据强度条件等相关的计算公式,对偏心轮推杆行星传动减速器各零部件的基本设计参数进行计算,接着给出偏心轮推杆行星传动减速器的详细设计计算步骤,最后通过实例按照设计计算步骤对偏心轮推杆行星传动减速器进行了整体结构设计,并进行了强度校核。（3）根据结构设计的各零部件的参数,利用Pro/E的参数化功能,建立偏心轮推杆行星传动减速器各个零件的参数化模型,通过Pro/E的组件装配功能,将减速器的各个零件进行装配,得到偏心轮推杆行星传动减速器的装配模型,为后续章节的分析提供实体模型。（4）利用ADAMS对偏心轮推杆行星传动的装配模型进行运动仿真,得到输入轴和输出盘的角速度曲线,对减速器设计和装配的正确性和减速器的传动比进行了验证。（5）根据传动比、功率和转速等初始条件,运用传统的经验计算公式,计算出偏心轮推杆行星传动主要的基本参数,然后运用外点惩罚函数法,以内齿圈的体积作为目标函数,建立偏心轮推杆行星传动的优化数学模型,最后使用C#语言设计一款用于偏心轮推杆行星传动基本参数优化的软件,并对所建立的优化模型进行了实例计算。
向以鑫[7]（2015）在《渐开线变齿厚RV精密传动特性研究》文中研究指明渐开线变齿厚RV（Rot-Vector）精密传动减速器是一种适用于高精密传动的新型传动装置,采用定轴输入,双曲柄带动两变厚外齿轮啮合传动,通过行星架输出。具有传动比大、传动精度高、传动平稳、结构紧凑及简单等优点,还可通过调节变厚外齿轮的轴向位置来调整齿轮啮合侧隙,实现小回差精密传动,可广泛应用于机器人关节驱动或伺服精密传动。因此,对该传动装置进行结构设计、强度校核、传动效率分析、传动精度分析、样机加工检测及实验研究具有重要的理论意义和工程实用价值。论文的主要研究内容如下:①基于一级行星齿轮传动和一级少齿差渐开线变齿厚齿轮传动组合而成的可调间隙式渐开线变齿厚RV精密传动,对其传动原理、结构形式和参数设计流程进行分析,综合各种限制因素完成减速器的结构设计;建立各零部件精确三维模型,对实体模型进行虚拟装配、干涉检查和运动学仿真,验证参数设计的合理性。②采用ABAQUS有限元分析软件对渐开线变齿厚RV精密传动装置中受力情况复杂的变厚齿轮副、曲轴、支承系统和第一级齿轮传动进行强度分析;采用理论受力分析的方法,对轴承寿命进行校核;基于转化机构法,对减速器的功率流进行分析,得到该减速装置的传动效率。③对渐开线变齿厚RV精密传动装置的精度进行分析,讨论影响变厚齿轮副精度的各项误差,利用概率法对各误差影响因素进行分析和计算,得到减速器的回差和传动误差。在ADAMS仿真软件中对回差和传动误差进行仿真,将仿真结果与理论分析结果进行对比,验证理论分析的正确性。④对减速器关键零部件变厚齿轮的加工方法进行研究,对曲轴、变齿厚齿轮的加工精度进行检测;加工制造出样机,对样机关键精度指标回差进行实验研究,验证设计的合理性。
杨世平[8]（2014）在《空间多重共轭传动机构承载能力及误差分析研究》文中认为空间多重共轭传动机构是指同时通过多对空间共轭曲面的啮合，传递运动和动力的机构，多重包含了同时多点共轭和交互包络的内涵。通过多重啮合，空间多重共轭传动机构具有非常显着的优点：结构设计灵活、传动平稳、结构紧凑、传递效率高和高重合度等。但空间多重共轭传动机构由于设计计算复杂、加工困难，传动性能难达到设计要求，且精度评定体系不完善，一直制约其发展，本文拟通过相关理论及技术的研究，克服以上瓶颈，促进该机构的推广应用。本文主要研究内容如下：（1）论文阐述了研究背景，给出了空间多重共轭传动机构的定义。阐述了空间啮合理论发展及在共轭传动机构中的应用情况、空间多重共轭传动机构静载荷强度校核及动力学研究进展、机构的误差分析及综合的研究进展，阐明了迫切需要研究的问题，并相应地给出了本文的研究内容。（2）通过介绍与论文研究相关的微分几何知识、坐标变换及空间共轭条件，推导了多重共轭传动机构的啮合条件。建立了超环面行星蜗杆传动机构和弧面凸轮机构的啮合模型及数字仿真模型，并对空间多重共轭圆柱端面凸轮开展工程应用研究。（3）建立了空间多重共轭传动机构多点共轭时接触点之间的载荷分配模型，并以此模型为基础，研究了超环面行星蜗杆传动机构压力角的变化情况，研究了超环面行星蜗杆传动机构啮合齿接触疲劳应力和弯曲疲劳应力的校核方法。（4）在已建立空间多重共轭啮合模型及含误差啮合模型的基础上，开展了空间多重共轭传动机构的误差分析与综合的研究，并以超环面行星蜗杆传动机构和弧面凸轮机构为例，初步建立了他们的精度体系。（5）通过先研究超环面行星蜗杆传动机构的动力学模型，再分析在动力学模型中加入误差的方法，研究了误差对机构固有频率的影响。介绍了超环面行星蜗杆减速箱的试制、传动性能台架试验以及振动特性的分析等，验证了基于上述理论所开发的超环面行星蜗杆减速箱样机具有良好的传动性能。（6）将含误差的螺旋升角代入法向力计算公式，得到了含误差的齿面法向力计算式。采用Matlab语言编程，代入误差的不同误差值，对齿面法向力进行计算分析，考察了误差对均载的影响规律。本文以空间多重共轭传动机构的误差分析为主线，对其啮合理论、数字啮合模型的建立、载荷分布、动力学建模以及产品的试制开展研究，对解决该类机构工程应用所需的基础理论以及关键技术问题，取得了一定的进展。
安述彪[9]（2012）在《EBZ135掘进机截割部行减速器的优化研究》文中研究说明在煤炭行业中,煤矿巷道的快速掘进是保证煤炭产量及采掘效率的关键技术,采掘装备及技术水平直接关系到煤矿的生产效率及煤矿安全。目前,国内大中型煤矿的巷道掘进主要的方式是采用掘进机和单体锚杆钻机配套作业,称之为煤巷综合机械化掘进。当前所采用的掘进机械主要是以悬臂式掘进机为主。尽管我国在近年来不断加大对掘进技术的研究力度,并且取得了一些重要成果。但是,与国外的先进设备相比,由国内自主设计生产的掘进机的总体性能参数偏低,在掘进机的控制技术、截割方式、除尘系统及元部件的可靠性等方面还存在着较大的差距。EBZ135掘进机是一种悬臂式掘进机,主要用于煤巷、半煤岩巷以及软岩的巷道、隧道掘进。该掘进机通过截割臂和截割减速器将电动机的扭矩和功率传递到截割头,对岩煤进行截割。截割减速器的结构形式、运转情况等各方面的性能指标将会通过影响截割头的运转而直接影响掘进机的采掘效率、生产能力及机体的稳定性等。因此,截割部减速器在EBZ135掘进机的组成结构中具有重要的地位。由于掘进机的工作空间一般比较狭小,要求掘进机的工作机构应该在保证工作性能及使用要求的前提下使结构尺寸最小。对于悬臂式掘进机而言,应该在保证截割臂的强度等各项安全指标使用性能指标的前提下,减轻截割臂的重量,减小其外围直径。由于截割减速器安装在截割臂内,这就使得截割减速器的预留安装空间变的非常有限。因此,有必要对EBZ135掘进机的截割减速器进行以体积最小为目标的参数优化,使得在保证掘进机使用性能及安全性能的前提下,使截割减速器的体积最小。EBZ135掘进机截割部减速器采用的是NGW二级行星齿轮减速器,本文通过建立该减速器的数学模型及约束条件,运用MATLAB优化工具箱对其进行了参数优化。通过安全校核计算之后,进一步确认了优化参数后的截割减速器达到了各项安全性能要求,并且优化后减速器体积较优化前缩小了22.3%,大大缩小了减速器的体积,减少了制造成本,改善了截割性能。通过运用UG NX7.0对优化后的截割减速器进行实体模型的建立,并对其进行了运动学仿真。通过运动学仿真结果,验证了优化参数后的截割减速器满足实际的使用要求,其各个部件的运动规律符合截割减速器的实际运行轨迹。最后,运用ANSYS Workbench12.0对截割部减速器进行了机构静力学的有限元分析。具体分析计算了减速器在最大静力作用下的结构变形、最大应力等,并与之前的安全校核结果及相关技术要求相比较,验证了优化后的减速器满足强度要求及最大变形尺寸要求。
宜亚丽[10]（2010）在《摆动活齿传动性能分析与设计研究》文中指出作为传递两同轴间回转运动的新型少齿差行星传动,摆动活齿传动以其结构新颖紧凑、传动比大、承载能力强和传动效率高等优点,确立了它在行星齿轮传动中的地位,在能源、通信、机床、交通、冶金、起重运输、化工、轻工及食品机械等行业中具有广泛的应用前景。作为一种新型传动型式,对其理论研究和实际应用方面尚不完善。本文从啮合理论、运动学、可靠性分析、优化设计、加工制造及性能测试等方面对摆动活齿传动进行了一系列系统、深入的研究。在对摆动活齿传动结构及传动特点研究的基础上,依据摆动活齿的啮合理论,分别利用复数矢量法和坐标变换法综合出摆动活齿传动中心轮的理论齿廓方程,从而确定中心轮的实际齿廓方程,并进行了齿廓仿真。对得到的摆动活齿相对角速度和角加速度变化曲线,分别进行了研究分析。推导出摆动活齿和中心轮齿面的滑动率计算公式,并生成变化规律曲线。对中心轮理论廓线的曲率和曲率半径进行了解析,并由此确定中心轮实际齿廓避免顶切条件约束。基于变形协调条件,建立了摆动活齿传动的受力分析模型,并对各构件作用在活齿上接触力的解析值进行求解。基于摆动活齿传动的低副等效机构,对其传动性能进行了研究分析,确定最小传动角位置。导出摆动活齿传动空回行程不自锁条件,并给出克服自锁的方案。结合摆动活齿传动的失效形式,分别确定出活齿与中心轮、激波器啮合副的接触应力计算方法。对摆动活齿传动进行模糊可靠性设计,基于模糊理论与可靠性设计方法,纳入机械传动中设计变量的随机性和模糊性,使摆动活齿传动的设计更加合理,贴近客观实际。利用模糊数学方法,通过模糊综合评判,确定了转臂轴承的模糊平均当量动载荷,并计算了转臂轴承的模糊可靠性寿命。综合考虑摆动活齿减速器的外型尺寸、共轭齿廓间的滑动率、强度的可靠性等结构及性能要求,确立约束条件方程,应用灰色聚类分析方法对摆动活齿减速器进行多目标优化设计。依据优化得到的最满意解,确定样机的结构设计参数。针对中心轮的齿形复杂性,提出了中心轮参数化的设计方法并进行了实体建模与虚拟装配。并对中心轮齿面进行了数字化加工。基于LabVIEW软件平台和NI公司相应硬件,通过相关法相位差测量算法获得扭转角大小,实现扭矩的测量;采用模块化软件设计,构建了一套摆动活齿传动性能自动测试系统,用以在线实时测试摆动活齿传动样机在不同工况下的传动性能。测试结果表明,摆动活齿传动设计结构合理,传动性能良好,构建的测试系统精确,大大提高了传动性能测试技术的自动化水平。
二、推杆减速器内齿圈齿廓的公法线及加工精度控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、推杆减速器内齿圈齿廓的公法线及加工精度控制（论文提纲范文）
（1）精密行星减速器的回差分析与公差设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精密行星减速器的回差分析研究 |
| 1.2.2 精密行星减速器的公差设计研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 行星齿轮传动机构的回差及误差 |
| 2.1 行星齿轮传动机构的回差及来源 |
| 2.1.1 行星齿轮传动机构的结构组成 |
| 2.1.2 齿轮传动系统的回差 |
| 2.1.3 行星齿轮传动机构回差的误差源 |
| 2.2 影响行星齿轮传动机构回差的误差 |
| 2.2.1 齿轮齿厚减薄量 |
| 2.2.2 齿轮的径向跳动误差 |
| 2.2.3 行星架销轴位置度误差 |
| 2.2.4 行星轮孔间隙误差 |
| 2.3 行星齿轮传动中误差参数的典型概率分布 |
| 2.3.1 正态分布 |
| 2.3.2 瑞利分布 |
| 2.3.3 均匀分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 行星齿轮传动的回差建模与分析 |
| 3.1 行星齿轮传动的回差计算方法 |
| 3.2 行星齿轮传动的回差建模 |
| 3.2.1 行星齿轮传动切片模型 |
| 3.2.2 行星传动齿轮接触分析 |
| 3.3 不同误差因素对行星齿轮传动回差的影响分析 |
| 3.3.1 齿轮齿厚减薄量对行星齿轮传动机构回差的影响规律 |
| 3.3.2 行星架销轴位置度误差对行星齿轮传动机构回差的影响规律 |
| 3.3.3 行星轮孔间隙类误差对行星齿轮传动机构回差的影响规律 |
| 3.3.4 行星轮径向跳动误差对行星齿轮传动机构回差的影响规律 |
| 3.3.5 太阳轮径向跳动误差对行星齿轮传动机构回差的影响规律 |
| 3.4 行星齿轮传动的回差模拟分析 |
| 3.4.1 蒙特卡洛法概述 |
| 3.4.2 基于蒙特卡洛法的回差模拟分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于回差精度要求的公差设计 |
| 4.1 基于回差精度要求的公差优化分配模型 |
| 4.1.1 优化目标 |
| 4.1.2 约束条件 |
| 4.1.3 优化变量 |
| 4.2 优化算法与流程 |
| 4.3 公差优化设计算例 |
| 4.4 公差验证 |
| 4.5 行星减速器的回差测量实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 行星齿轮传动机构的回差分析与公差设计软件开发 |
| 5.1 公差初步设计模块 |
| 5.2 回差模拟模块 |
| 5.3 公差优化设计模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）考虑制造误差的人字齿轮传动精度建模与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外发展与研究现状 |
| 1.2.1 齿轮制造误差建模方法 |
| 1.2.2 人字齿轮传动精度研究概况 |
| 1.3 本文研究的内容 |
| 2 人字齿轮制造误差描述 |
| 2.1 人字齿轮制造误差检测项目及定义 |
| 2.1.1 齿廓误差 |
| 2.1.2 螺旋线偏差 |
| 2.1.3 齿距偏差 |
| 2.1.4 人字齿轮对中性误差 |
| 2.2 人字齿轮实测误差拟合 |
| 2.2.1 误差齿面拟合 |
| 2.2.2 齿距误差拟合 |
| 2.2.3 对中误差拟合 |
| 2.3 人字齿轮各实测制造误差的等效 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 一对人字齿轮传动精度建模与分析 |
| 3.1 一对人字齿轮传动精度的分片模型建立 |
| 3.1.1 分片离散法 |
| 3.1.2 人字齿轮啮合刚度 |
| 3.1.3 变形协调条件 |
| 3.1.4 运动方程建立与传动误差求解 |
| 3.2 人字齿齿轮制造误差对传动精度的影响分析 |
| 3.2.1 人字齿轮单项制造误差对传动精度的影响分析 |
| 3.2.2 人字齿轮制造公差对传动精度的影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 一对人字齿轮传动精度实验 |
| 4.1 人字齿轮设计与制造误差检测 |
| 4.1.1 一对人字齿轮参数设计 |
| 4.1.2 制造误差测量方案 |
| 4.2 传动精度测量的实验方案与设计 |
| 4.2.1 实验目的和内容 |
| 4.2.2 实验方案及实验原理 |
| 4.2.3 实验流程步骤 |
| 4.3 实验测量结果与传动误差分析 |
| 4.3.1 基于实测制造误差的人字齿轮传动精度分析 |
| 4.3.2 实验与仿真对比及验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 人字齿行星齿轮传动精度建模与分析 |
| 5.1 行星传动模型的建立 |
| 5.1.1 坐标系建立及模型描述 |
| 5.1.2 变形协调条件 |
| 5.1.3 行星齿轮传动运动方程建立与传动精度求解 |
| 5.2 人字齿齿轮制造误差对行星齿轮传动精度的影响分析 |
| 5.2.1 人字齿轮单项制造误差对传动精度的影响分析 |
| 5.2.2 人字齿轮制造公差对传动精度的影响分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）复合摆线齿轮啮合理论研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 摆线齿轮的发展历程 |
| 1.2.2 摆线齿轮外啮合传动研究现状 |
| 1.2.3 摆线行星传动研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 基于等效连杆机构演化的复合摆线几何原理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摆线的几何原理 |
| 2.2.1 摆线成形原理 |
| 2.2.2 摆线的几何演化曲线 |
| 2.3 摆线成形原理的等效二连杆机构转化方法 |
| 2.4 n+1 连杆机构的n阶摆线产形轨迹 |
| 2.4.1 n阶摆线产形原理 |
| 2.4.2 n阶摆线方程推导 |
| 2.5 n阶摆线可用于齿轮传动齿廓曲线需满足的几何条件 |
| 2.5.1 n阶摆线需满足的基本几何特性 |
| 2.5.2 n阶摆线方程与外齿轮齿廓参数的几何关系 |
| 2.5.3 n阶摆线与少齿差内齿轮齿廓参数的几何关系 |
| 2.6 n阶外摆线和n阶内摆线 |
| 2.6.1 n阶外摆线 |
| 2.6.2 n阶内摆线 |
| 2.6.3 几何特性定性分析 |
| 2.6.4 几何特性定量评价 |
| 2.7 n阶复合摆线 |
| 2.7.1 二阶复合摆线 |
| 2.7.2 三阶复合摆线 |
| 2.7.3 四阶复合摆线 |
| 2.7.4 n阶复合摆线 |
| 2.7.5 综合评价 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 复合摆线外啮合圆柱齿轮啮合理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭齿廓曲线求解方法 |
| 3.2.1 包络法 |
| 3.2.2 啮合方程法 |
| 3.3 复合摆线外啮合齿轮副基本啮合原理 |
| 3.3.1 坐标系 |
| 3.3.2 复合摆线齿廓方程 |
| 3.3.3 坐标转换关系 |
| 3.3.4 相对运动速度矢量 |
| 3.3.5 法线矢量 |
| 3.3.6 啮合方程 |
| 3.3.7 共轭齿廓方程 |
| 3.3.8 啮合线方程 |
| 3.4 啮合特性 |
| 3.4.1 压力角 |
| 3.4.2 重合度 |
| 3.4.3 曲率 |
| 3.4.4 根切 |
| 3.4.5 滑动率 |
| 3.5 齿轮副实体建模 |
| 3.6 承载性能 |
| 3.6.1 齿轮副几何参数与三维模型处理 |
| 3.6.2 有限元网格模型建立 |
| 3.6.3 接触关系、分析步与边界条件 |
| 3.6.4 结果与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 复合摆线外啮合齿轮传动效率实验研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验原理与设备 |
| 4.3 样件加工 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.5 实验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 复合摆线内齿型少齿差行星齿轮啮合理论研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 复合摆线少齿差行星齿轮基本啮合原理 |
| 5.2.1 坐标系 |
| 5.2.2 坐标变换 |
| 5.2.3 内齿齿廓方程 |
| 5.2.4 啮合方程 |
| 5.2.5 共轭齿廓方程 |
| 5.2.6 啮合线方程 |
| 5.3 啮合齿廓几何特性 |
| 5.3.1 内齿齿廓啮合界限特性及齿根圆弧设计方法 |
| 5.3.2 共轭齿廓无根切设计方法 |
| 5.4 啮合特性变化规律 |
| 5.4.1 多齿啮合特性 |
| 5.4.2 压力角—传力特性 |
| 5.4.3 诱导法曲率—润滑与承载特性 |
| 5.4.4 滑动率—抗摩损特性 |
| 5.5 齿轮副实体建模 |
| 5.6 接触应力评价 |
| 5.6.1 有限元模型的建立 |
| 5.6.2 有限元分析及结果 |
| 5.7 变曲率椭圆内齿型少齿差行星齿轮副 |
| 5.7.1 变曲率椭圆齿廓曲线几何原理 |
| 5.7.2 坐标系 |
| 5.7.3 椭圆内齿齿廓方程与啮合方程 |
| 5.7.4 共轭齿廓方程 |
| 5.7.5 啮合线方程 |
| 5.7.6 计算实例 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 复合摆线少齿差行星齿轮传动结构设计方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 N型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.2.1 销轴式N型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.2.2 复合摆线齿轮减速测量机构设计实例 |
| 6.2.3 滚动体环槽式N型复合摆线双行星轮少齿差行星传动 |
| 6.3 NN型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.3.1 双联行星轮式NN型传动 |
| 6.3.2 销轴式NN型传动 |
| 6.4 RV型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.4.1 单级星形RV传动 |
| 6.4.2 两级分流型RV传动 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 今后研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读博士学位期间取得的科研成果目录 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（4）二齿差推杆活齿传动动态性能与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 活齿传动发展概述 |
| 1.2.2 推杆活齿传动研究现状 |
| 1.2.3 二齿差活齿传动研究现状 |
| 1.2.4 活齿传动动力学研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 二齿差推杆活齿传动齿廓特性与运动学仿真分析 |
| 2.1 二齿差推杆活齿传动原理 |
| 2.2 二齿差推杆活齿传动齿形综合 |
| 2.2.1 齿形方程 |
| 2.2.2 中心轮曲率分析 |
| 2.2.3 压力角分析 |
| 2.3 二齿差推杆活齿传动机构运动仿真 |
| 2.3.1 构件建模及装配 |
| 2.3.2 ADAMS运动仿真 |
| 2.4 本章小节 |
| 第3章 二齿差推杆活齿传动受力分析 |
| 3.1 二齿差推杆活齿传动力学模型 |
| 3.1.1 移动副单面受力 |
| 3.1.2 移动副双面受力分析 |
| 3.1.3 二齿差推杆活齿传动啮合副间变形协调方程 |
| 3.1.4 二齿差推杆活齿传动啮合力的参数影响分析 |
| 3.2 啮合副间接触应力分析 |
| 3.3 活齿传动强度仿真分析 |
| 3.3.1 ANSYS workbench简介 |
| 3.3.2 活齿传动强度仿真分析步骤 |
| 3.4 本章小节 |
| 第4章 二齿差推杆活齿传动时变啮合刚度分析 |
| 4.1 二齿差推杆活齿传动啮合刚度模型 |
| 4.1.1 啮合刚度模型建立 |
| 4.1.2 啮合刚度实例分析 |
| 4.1.3 啮合刚度kjh参数影响分析 |
| 4.1.4 啮合刚度kzh参数影响分析 |
| 4.2 啮合副啮合刚度激励分析 |
| 4.2.1 啮合刚度激励的时域分析 |
| 4.2.2 啮合刚度激励的频域分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 二齿差推杆活齿传动系统振动分析 |
| 5.1 二齿差推杆活齿传动振动理论建模方法 |
| 5.1.1 振动系统的建模方法 |
| 5.1.2 二齿差推杆活齿传动的振动模型 |
| 5.1.3 建模假设 |
| 5.2 二齿差推杆活齿传动系统动力学方程 |
| 5.2.1 输入轴子系统动力学方程 |
| 5.2.2 活齿子系统动力学方程 |
| 5.2.3 输出轴子系统动力学方程 |
| 5.2.4 活齿传动啮合力计算 |
| 5.2.5 总体动力学方程 |
| 5.3 二齿差推杆活齿传动系统固有特性分析 |
| 5.3.1 系统的固有频率及振型 |
| 5.3.2 参数对固有频率的影响 |
| 5.3.3 灵敏度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）大传动比类摆线齿轮减速器的设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器研究现状 |
| 1.2.2 精密减速器结构研究现状 |
| 1.2.3 精密减速器齿廓研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 ACG减速器整体方案及结构设计 |
| 2.1 ACG减速器传动方案设计 |
| 2.1.1 大传动比传动方案确立 |
| 2.1.2 传动比计算与齿数选择 |
| 2.2 减速器受力分析与强度校核 |
| 2.3 ACG减速器系统结构模型创建 |
| 2.3.1 类摆线齿轮参数化建模方法 |
| 2.3.2 关键零部件几何模型构建 |
| 2.3.3 ACG减速器虚拟装配 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 类摆线齿轮啮合性能分析 |
| 3.1 ACG减速器适配齿形的选择 |
| 3.2 类摆线齿轮共轭方程的推导 |
| 3.2.1 类摆线形成原理 |
| 3.2.2 类摆线齿轮共轭方程 |
| 3.2.3 类摆线齿廓啮合线的计算 |
| 3.3 类摆线齿轮重合度分析 |
| 3.3.1 类摆线齿轮重合度计算模型 |
| 3.3.2 齿廓设计参数对重合度的影响 |
| 3.4 类摆线齿轮滑动率分析 |
| 3.4.1 类摆线齿轮滑动率计算模型 |
| 3.4.2 齿廓设计参数对滑动率的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 ACG减速器静力学分析及动态特性仿真 |
| 4.1 类摆线齿轮传动特性仿真 |
| 4.1.1 仿真模型参数设置 |
| 4.1.2 类摆线齿轮传动效率分析 |
| 4.1.3 类摆线齿轮承载能力分析 |
| 4.2 ACG减速器静力学分析 |
| 4.2.1 静力学仿真模型 |
| 4.2.2 静力学仿真结果分析 |
| 4.3 ACG减速器模态分析 |
| 4.3.1 模态分析模型 |
| 4.3.2 模态仿真结果分析 |
| 4.4 ACG减速器动态传动特性仿真 |
| 4.4.1 动力学仿真模型 |
| 4.4.2 ACG减速器传动比分析 |
| 4.4.3 ACG减速器传动效率分析 |
| 4.4.4 ACG减速器动态接触力分析 |
| 4.4.5 ACG减速器传动误差分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 主要研究成果 |
（6）偏心轮推杆行星传动运动学仿真及设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 活齿类传动装置发展概述 |
| 1.2.2 偏心轮推杆行星传动的研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 2 偏心轮推杆行星传动的基本原理 |
| 2.1 偏心轮推杆行星传动的结构组成 |
| 2.2 偏心轮推杆行星传动的工作原理 |
| 2.3 内齿圈齿廓方程 |
| 2.3.1 内齿圈理论齿廓方程 |
| 2.3.2 内齿圈实际齿廓方程 |
| 2.4 传动比分析 |
| 2.4.1 转化机构法 |
| 2.4.2 转角分析法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 偏心轮推杆行星传动的结构设计 |
| 3.1 内齿圈的结构设计 |
| 3.1.1 内齿圈齿廓曲线参数的选择 |
| 3.1.2 确定内齿圈基本参数的经验计算方法 |
| 3.1.3 按照强度条件确定内齿圈基本参数 |
| 3.2 偏心轮的结构设计 |
| 3.3 推杆活齿的结构设计 |
| 3.4 传动圈的结构设计 |
| 3.5 箱体的结构设计 |
| 3.6 设计计算步骤 |
| 3.7 计算示例 |
| 3.7.1 已知条件 |
| 3.7.2 设计计算 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 偏心轮推杆行星传动参数化设计 |
| 4.1 偏心轮推杆行星传动主要零部件的参数化设计 |
| 4.1.1 内齿圈齿廓曲线参数化 |
| 4.1.2 内齿圈参数化 |
| 4.1.3 推杆活齿参数化 |
| 4.1.4 传动圈参数化 |
| 4.1.5 偏心输入轴参数化 |
| 4.2 输出盘和箱体的实体模型 |
| 4.3 各零部件的装配 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 偏心轮推杆行星传动运动仿真分析 |
| 5.1 偏心轮推杆行星传动仿真分析 |
| 5.1.1 模型简化处理 |
| 5.1.2 建立仿真步骤 |
| 5.1.3 仿真结果分析 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 偏心轮推杆行星传动的参数优化及其软件设计 |
| 6.1 偏心轮推杆行星传动参数优化的数学模型 |
| 6.1.1 确定设计变量 |
| 6.1.2 建立目标函数 |
| 6.1.3 约束条件 |
| 6.1.4 数学模型的建立 |
| 6.2 优化软件的设计及优化实例 |
| 6.2.1 外点惩罚函数法概述 |
| 6.2.2 优化软件的设计及优化实例 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A：计算内齿圈和活齿外滚柱接触应力的C语言程序 |
| 附录B：偏心轮推杆行星传动优化软件设计的程序代码 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）渐开线变齿厚RV精密传动特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 2 渐开线变齿厚RV精密传动原理及结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基本结构及传动原理 |
| 2.3 渐开线变齿厚RV减速器结构设计 |
| 2.3.1 渐开线变齿厚RV减速器传动比分析 |
| 2.3.2 渐开线变齿厚RV减速器参数选择与结构设计 |
| 2.4 渐开线变齿厚RV减速器三维实体建模及虚拟装配 |
| 2.4.1 渐开线变齿厚齿轮齿面生成 |
| 2.4.2 减速器三维实体模型建立及虚拟装配 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 渐开线变齿厚RV精密传动强度分析及效率计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渐开线变齿厚RV减速器强度分析 |
| 3.2.1 减速器轴承寿命校核 |
| 3.2.2 减速器齿轮强度校核 |
| 3.2.3 减速器支撑系统及曲轴强度校核 |
| 3.3 渐开线变齿厚RV减速器功率流与效率分析 |
| 3.3.1 功率流分析 |
| 3.3.2 效率计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 渐开线变齿厚RV精密传动精度分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 渐开线变齿厚RV减速器的回差分析 |
| 4.2.1 回差影响因素分析 |
| 4.2.2 系统回差分析及实例计算 |
| 4.3 渐开线变齿厚RV减速器传动误差分析 |
| 4.3.1 传动误差影响因素分析 |
| 4.3.2 系统传动误差分析及实例计算 |
| 4.4 基于ADAMS变齿厚RV精密传动精度分析 |
| 4.4.1 建立ADAMS分析模型 |
| 4.4.2 ADAMS仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 样机加工检测及实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 关键零部件的加工及检测 |
| 5.2.1 变齿厚齿轮的加工及检测 |
| 5.2.2 曲轴的加工及检测 |
| 5.3 样机回差实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（8）空间多重共轭传动机构承载能力及误差分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 物理量名称及主要符号对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 空间多重共轭曲面的啮合理论 |
| 1.2.1 空间共轭啮合曲面理论及其发展 |
| 1.2.2 基于误差的空间啮合曲面啮合理论及建模研究 |
| 1.3 空间多重共轭传动机构力学分析 |
| 1.3.1 空间多重共轭传动机构静载荷分析 |
| 1.3.2 考虑误差的空间多重共轭传动机构动力学研究 |
| 1.4 空间多重共轭传动机构误差分析及精度体系研究 |
| 1.4.1 空间多重共轭传动机构的误差分析与综合 |
| 1.4.2 空间多重共轭传动机构的误差评定及体系 |
| 1.5 本课题研究的来源、内容及意义 |
| 第2章 空间多重共轭传动机构啮合理论建立及建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 空间多重共轭啮合理论的建立 |
| 2.2.1 矢量代数与空间坐标变换 |
| 2.2.2 曲线与曲面的基本知识 |
| 2.2.3 空间多重共轭曲面啮合理论的建立 |
| 2.3 典型空间多重共轭啮合曲面几何建模 |
| 2.3.1 超环面行星蜗杆传动机构的空间多重共轭曲面建模 |
| 2.3.2 弧面凸轮机构啮合曲面建模 |
| 2.3.3 圆柱端面多重共轭凸轮建模及应用研究 |
| 2.4 基于误差的空间多重共轭曲面的啮合理论 |
| 2.4.1 影响空间多重共轭传动机构精度的主要误差 |
| 2.4.2 含误差坐标系的建立 |
| 2.4.3 含误差的空间多重共轭啮合曲面建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 空间多重共轭传动机构的强度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 空间多重共轭曲面的静载荷分析 |
| 3.3 空间多重共轭曲面啮合压力角分析 |
| 3.3.1 超环面行星蜗杆传动机构的啮合压力角分析 |
| 3.3.2 弧面凸轮传动机构啮合压力角分析 |
| 3.4 空间多重啮合曲面的接触应力分析 |
| 3.4.1 空间多重共轭传动接触强度分析理论 |
| 3.4.2 超环面行星蜗杆传动机构行星轮与中心蜗杆接触应力分析 |
| 3.4.3 超环面行星蜗杆传动机构内齿圈与行星轮的接触应力分析 |
| 3.5 空间多重啮合曲面的弯曲强度分析 |
| 3.5.1 超环面行星蜗杆传动机构行星齿弯曲疲劳强度分析研究 |
| 3.5.2 超环面行星蜗杆传动机构内齿圈轮齿的弯曲疲劳强度分析研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 空间多重共轭传动机构误差分析及精度设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 空间多重共轭传动机构的误差分析与综合 |
| 4.3 超环面行星蜗杆传动机构的误差分析与综合 |
| 4.3.1 超环面行星蜗杆传动机构含误差坐标系的建立 |
| 4.3.2 含误差啮合的啮合方程及共轭曲面方程的建立 |
| 4.3.3 各误差要素对运动精度的影响系数分析 |
| 4.3.4 基于改进最佳极限偏差法的超环面行星蜗杆传动机构的精度综合 |
| 4.3.5 计算实例 |
| 4.4 弧面凸轮机构的误差分析与综合 |
| 4.4.1 各误差要素对运动精度的影响系数分析 |
| 4.4.2 基于改进最佳极限偏差法的弧面凸轮机构的精度综合 |
| 4.5 空间多重共轭传动机构精度体系研究 |
| 4.5.1 精度体系建立概述 |
| 4.5.2 精度体系建立方案 |
| 4.5.3 共轭件误差表征种类确定 |
| 4.5.4 误差表征量大小确定 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于误差的多重共轭传动机构动力学分析及传动性能试验 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 超环面行星蜗杆传动机构含误差动力学模型建立 |
| 5.3 超环面行星蜗杆机构含误差动力学方程推导 |
| 5.3.1 中心蜗杆与行星轮系统动力学方程 |
| 5.3.2 内齿圈与行星轮系统动力学方程 |
| 5.3.3 行星架与行星轮系统动力学方程 |
| 5.3.4 整个系统动力学方程 |
| 5.4 误差对系统自由振动特性的影响 |
| 5.4.1 误差对螺旋升角影响 |
| 5.4.2 误差对固有频率影响分析 |
| 5.5 超环面行星蜗杆传动机构性能试验 |
| 5.5.1 被试件的设计及试制 |
| 5.5.2 试验原理 |
| 5.5.3 试验设备及条件 |
| 5.5.4 信号采集及处理 |
| 5.5.5 试验内容及结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 误差对空间多重共轭传动机构载荷分布的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 含误差的超环面行星蜗杆机构传动部件的载荷分布 |
| 6.3 误差对载荷分布的影响分析 |
| 6.3.1 轮齿分度误差对齿面法向力影响 |
| 6.3.2 轴交角误差对齿面法向力影响 |
| 6.3.3 圆柱滚子半径误差对齿面法向力影响 |
| 6.3.4 行星轮分度误差对齿面法向力影响 |
| 6.3.5 中心距误差对齿面法向力影响 |
| 6.3.6 行星轮半径误差对齿面法向力影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间发表的学术论文及科研成果 |
（9）EBZ135掘进机截割部行减速器的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 掘进机概述 |
| 1.2.1 掘进机的种类 |
| 1.2.2 悬臂式掘进机的结构及工作原理 |
| 1.2.3 EBZ135掘进机的结构及工作原理 |
| 1.3 行星传动技术 |
| 1.4 国内外研究动态 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 MATLAB参数优化 |
| 2.1 MATLAB软件介绍 |
| 2.2 优化设计方法概述 |
| 2.3 EBZ135掘进机行星减速器的参数优化 |
| 2.3.1 目标函数的建立 |
| 2.3.2 约束条件 |
| 2.4 参数优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 行星减速器优化后参数的校核计算 |
| 3.1 NGW行星减速器设计系统概述 |
| 3.2 高速级行星齿轮传动优化后参数的校核计算 |
| 3.3 低速级行星齿轮传动优化后参数的校核计算 |
| 3.4 优化结构中其它零部件的确定 |
| 3.4.1 高速级传动的输入轴尺寸及键联接的确定 |
| 3.4.2 高速级传动的输出轴尺寸及键联接的确定 |
| 3.4.3 低速级传动的输出轴尺寸及键联接的确定 |
| 3.4.4 行星轮结构的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 UG三维建模及其运动学仿真 |
| 4.1 UG软件概况 |
| 4.2 主要零部件的三维建模 |
| 4.3 虚拟装配 |
| 4.4 运动学仿真 |
| 4.4.1 定义连杆、质量及材料 |
| 4.4.2 定义运动副 |
| 4.4.3 定义传动副 |
| 4.4.4 定义驱动类型 |
| 4.4.5 仿真结果输出 |
| 4.5 仿真结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 有限元静力学分析 |
| 5.1 有限元方法概述 |
| 5.2 Ansys Workbench软件介绍 |
| 5.3 建立有限元模型 |
| 5.3.1 生成几何模型 |
| 5.3.2 定义材料属性 |
| 5.3.3 定义接触面 |
| 5.3.4 划分网格 |
| 5.4 创建约束和施加载荷 |
| 5.5 计算求解 |
| 5.6 后处理及结果分析 |
| 5.6.1 结果输出 |
| 5.6.2 结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（10）摆动活齿传动性能分析与设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 活齿传动结构与分类 |
| 1.2.1 活齿传动结构特点 |
| 1.2.2 活齿传动分类 |
| 1.3 活齿传动的发展历史与研究现状 |
| 1.3.1 活齿传动国内外研究及应用现状 |
| 1.3.2 摆动活齿传动的研究现状 |
| 1.4 机械模糊可靠性和灰色系统理论 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 摆动活齿传动基本原理与齿廓特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摆动活齿传动的结构组成与传动原理 |
| 2.3 摆动活齿啮合副的运动状态分析 |
| 2.4 摆动活齿的构型设计 |
| 2.5 中心轮齿形综合研究 |
| 2.5.1 基于复数矢量法中心轮齿形求解 |
| 2.5.2 基于坐标变换法中心轮齿形求解 |
| 2.6 摆动活齿传动特性分析 |
| 2.6.1 摆动活齿的摆动幅度 |
| 2.6.2 摆动活齿的角速度与角加速度 |
| 2.6.3 摆动活齿传动的滑动率 |
| 2.7 中心轮曲率与曲率半径 |
| 2.7.1 曲率与曲率半径计算 |
| 2.7.2 最小曲率半径的影响因素 |
| 2.8 本章 小结 |
| 第3章 摆动活齿传动力学性能分析与模糊可靠性设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摆动活齿传动啮合副受力分析 |
| 3.3 摆动活齿传动机构传动角分析 |
| 3.4 摆动活齿传动啮合副自锁分析 |
| 3.5 摆动活齿传动模糊可靠性设计 |
| 3.5.1 摆动活齿传动应力分析 |
| 3.5.2 模糊可靠性模型 |
| 3.5.3 隶属函数的选择与模糊性的度量 |
| 3.5.4 三柱销组合摆动活齿传动工作应力分布规律 |
| 3.5.5 三柱销组合摆动活齿传动的模糊可靠度计算 |
| 3.6 基于模糊可靠性的转臂轴承寿命分析 |
| 3.6.1 基于模糊可靠性的转臂轴承寿命数学模型 |
| 3.6.2 基于模糊可靠性的转臂轴承寿命计算 |
| 3.7 本章 小结 |
| 第4章 基于灰色系统理论的摆动活齿传动多目标优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 摆动活齿传动多目标优化设计模型建立 |
| 4.2.1 设计变量选取 |
| 4.2.2 多目标函数确定 |
| 4.2.3 设计约束条件建立 |
| 4.3 基于灰色系统理论多目标优化设计 |
| 4.3.1 灰色系统理论 |
| 4.3.2 灰色聚类在多目标优化设计中的应用 |
| 4.3.3 基于灰色聚类分析的多目标优化求解 |
| 4.4 本章 小结 |
| 第5 章 数字化设计制造及性能测试研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 摆动活齿减速器数字化设计 |
| 5.2.1 中心轮数字化建模与分析 |
| 5.2.2 摆动活齿减速器虚拟装配 |
| 5.3 中心轮数字化加工 |
| 5.4 摆动活齿减速器性能测试 |
| 5.4.1 基于频率跟踪相关分析算法 |
| 5.4.2 测试系统硬件结构设计 |
| 5.4.3 虚拟仪器应用软件开发 |
| 5.5 本章 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、推杆减速器内齿圈齿廓的公法线及加工精度控制（论文参考文献）
- [1]精密行星减速器的回差分析与公差设计[D]. 程义. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]考虑制造误差的人字齿轮传动精度建模与分析[D]. 赵雪飞. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]复合摆线齿轮啮合理论研究[D]. 韩振华. 重庆大学, 2019
- [4]二齿差推杆活齿传动动态性能与仿真分析[D]. 白晓鹏. 燕山大学, 2019(03)
- [5]大传动比类摆线齿轮减速器的设计与性能分析[D]. 范健明. 厦门理工学院, 2019(02)
- [6]偏心轮推杆行星传动运动学仿真及设计研究[D]. 范浪层. 陕西科技大学, 2017(01)
- [7]渐开线变齿厚RV精密传动特性研究[D]. 向以鑫. 重庆大学, 2015(06)
- [8]空间多重共轭传动机构承载能力及误差分析研究[D]. 杨世平. 湘潭大学, 2014(01)
- [9]EBZ135掘进机截割部行减速器的优化研究[D]. 安述彪. 太原理工大学, 2012(09)
- [10]摆动活齿传动性能分析与设计研究[D]. 宜亚丽. 燕山大学, 2010(08)