一、首钢第二炼钢厂脱硫自动化控制系统（论文文献综述）
王新华,李金柱,刘凤刚[1]（2017）在《转型发展形势下的转炉炼钢科技进步》文中研究表明对中国钢铁工业转型发展时期需重点关注的转炉炼钢工艺技术进行了分析论述,认为:1)较低底吹搅拌强度的复吹转炉应将底吹元件减少至46支,并采取根据钢水碳氧积对底吹元件"动态维护"等措施,提高熔池实际搅拌效果,而大量生产低碳、超低碳钢品种的钢厂应将底搅强度逐步增加至0.10.15 m3/（t·min）;2)随钢铁工业去产能逐步深入,会有相当数量转炉富余、闲置,有条件钢厂应利用其进行铁水脱磷预处理,采用"脱磷转炉+脱碳转炉"炼钢工艺技术。为此,脱磷转炉须采用大底吹搅拌强度,并注意解决脱碳转炉热量不足问题;3)应加强转炉炉气分析吹炼控制技术研发,具备条件钢厂可尝试首先取消"TSO"测定,由炉气分析系统承担碳含量控制任务,在此基础上逐步对炉气分析控制系统改进完善,最终由其承担转炉冶炼控制任务;4)Simense VAI、Dofasco公司等开发了转炉全自动出钢技术,将转炉自动化、智能化生产提高到新水平,建议国内高水平钢厂加快采用转炉全自动出钢技术。
李强[2]（2016）在《炼钢—连铸生产动态调度方法研究及应用》文中认为炼钢-连铸生产工序是钢铁厂生产的重要工序,它肩负着准时接受来自高炉的铁水和按时向后道的轧制工序提供优质铸坯的重任,起着承上启下的关键作用。炼钢-连铸的生产过程是在在高温、高能耗下伴有化学和物理变化中进行的,由于钢水到达连铸工序的目标温度和成分密切相关,所以不允许钢水在炼钢、精炼和连铸工序之间有过长的等待,否则就会使钢水产生温降,严重时需要回炉升温,既浪费了能源的消耗,又影响了板坯的质量。炼钢-连铸动态调度任务是及时处理调度计划执行过程中的突发事件,消除时间、温度和设备故障等干扰带来的影响,重新制定生产调度计划,实现生产计划合理分配,保证钢铁企业整体生产过程的稳定运行。炼钢-连铸生产过程,钢水高温作业,需要及时消除时间扰动对调度计划带来的影响,需要进行快速的调整,否则会造成生产不能稳定运行。目前炼钢-连铸调度计划的创建和动态调整以人工主,由调度人员根据工作经验主观判断,采取“走一步看一步”的做法。人工动态调整调度计划的方式,难以统筹考虑整个炼钢厂的生产要求,难以在有限的时间内完成多炉对多机的调度任务。因此,研究扰动工况下快速响应扰动事件的动态调度问题对钢铁企业实际生产具有重要意义。本文以炼钢-连铸生产为背景,结合首钢京唐钢铁公司的炼钢-精炼-连铸生产线,针对该生产过程中对计划调整的问题,展开了炼钢-连铸动态调度的研究:1.从实际调整前的调度计划表、调整后的调度计划表分析基础上,描述了加工与运输时间扰动下的炼钢-连铸加工设备锁定动态调度问题,给出了性能指标、约束方程、求解策略和算法。2.针对首钢京唐钢铁公司业务人员对炼钢-连铸调度计划的功能需求,采用Java、PL-SQL等编程语言和Oracle1Og数据库技术,客户端采用了 Applet+Swing+db4o技术建立了炼钢-连铸动态调度系统。该系统包括扰动识别模块、时间跟踪模块和动态调度模块等。动态调度系统将各子系统集成于编辑器平台,为动态调整提供了有利的工具。将炼钢-连铸动态调度系统应用于首钢京唐钢铁公司炼钢厂,应用效果表明:该系统对于平均日作业80多个炉次,30秒以内的动态调度,可以满足现场对调度计划快速响应的需求,调整方便,数据共享,界面信息显示直观,达到使工序之间紧凑,降低了炉次在工序之间的等待时间,提高了生产效益的目标。
刘丹妹,杨伟强,邱成国[3]（2016）在《首钢京唐炼钢工艺检测及控制技术》文中认为基于首钢京唐钢铁联合有限公司高效低成本现代化炼钢平台,建立了冶炼过程的在线检测分析与过程控制的一体化平台,形成了严格的检测制度和管理规范,为智能钢厂的建立提供了条件。详细介绍了检测设备在炼钢工艺中的应用,实现了对生产过程的指导与控制,满足冶炼过程对钢水成分,钢水温度,氧、氢、碳含量的控制要求。
徐善海[4]（2015）在《单吹颗粒镁脱硫自动化控制系统设计与实现》文中指出为了提高钢材质量,降低钢中硫含量,铁水炉外脱硫技术得到快速发展和广泛应用。由于金属镁与硫具有较强的亲和力,镁与铁水中的硫通过化学反应可以除去铁水中的硫,因此采用金属镁进行铁水脱硫技术在近几年得到快速发展。镁系铁水炉外脱硫方法较多,但是单吹颗粒镁脱硫技术应用最为广泛。本文介绍了单吹颗粒镁脱硫工艺,叙述了装料罐装料、喷吹罐上料以及喷吹罐喷吹脱硫等操作流程;介绍了单吹颗粒镁脱硫系统设备构成,对喷吹系统、装料系统以及喷枪横移升降等子系统进行了介绍。单吹颗粒镁喷吹脱硫技术中,影响铁水脱硫的成功率主要取决于喷镁量计算是否合适。喷镁量的大小则主要取决于铁水重量、铁水温度、初始硫含量、目标硫含量等因素,理论计算非常复杂。本文在原有乌克兰工艺技术基础上结合相关实验以及生产经验建立出了喷吹颗粒喷镁计算模型。本文依托西门子全集成自动化（Totally Integrated Automation,TIA）解决方案,结合工业以太网技术和现场总线技术对单吹颗粒镁喷吹脱硫自动化控制系统进行软硬件选型和设计。该自动化控制系统的硬件部分由西门子S7-400系列PLC和Profibus-DP现场总线构成;采用了 SIMATIC WINCC上位组态软件构建了喷吹脱硫过程的监控画面,其完成了对脱硫过程的数据采集、监控和报警等功能;利用STEP7编程软件的强大功能,采用查表的方法完成了喷吹镁量计算模型的开发;采用Higraph编程语言完美实现了单吹颗粒镁脱硫系统中的上料和喷吹脱硫流程操作。该自动化控制系统已经成功应用于宣化某钢厂150吨钢区单吹颗粒镁脱硫项目,该自动化控制系统满足了业主需求。
杨春政[5]（2014）在《新一代钢铁流程运行实践》文中研究表明以《冶金流程工程学》为指导,描述了新一代钢铁流程工序能力匹配、布局衔接紧密、物流短捷顺畅、运行动态有序、能源高效利用、资源充分利用的特征。结合首钢京唐钢铁厂建设与运行实践,围绕新一代钢铁流程"产品制造、能源转换、消纳社会废弃物"3大功能,对流程采用的单元技术、界面技术和系统集成运行情况进行了系统介绍。通过翔实的数据证明:首钢京唐钢铁厂新一代钢铁流程采用的单元技术成熟先进,界面技术高效可靠;全流程高效率、低成本、低能耗、绿色环保地生产高品质钢材的优势凸现。最后探索性提出了流程进一步完善优化的方向。
肖国存[6]（2014）在《通钢120t复吹转炉脱磷工艺开发》文中进行了进一步梳理转炉炼钢主要是通过供氧和合理造渣来达到脱碳、升温、脱磷、脱硫和净化钢水的目的。常规转炉炼钢工艺渣量大,渣中的FeO含量高,还含有金属铁珠,该工艺的钢铁料消耗高。通钢为了降低钢铁料及造渣料消耗,提高整体经济效益,在分析原材料、工艺及设备现状后,提出在通钢炼轧厂120吨复吹转炉上进行脱磷工艺开发的攻关研究。通过研究冶炼中的留渣兑铁喷溅现象、脱磷机理、脱磷阶段足量倒渣、炉衬维护等相关理论,分三个阶段制定通钢炼轧厂120t转炉脱磷工艺工业性试验,第一阶段为转炉终渣固化和安全兑铁试验,主要研究适合留渣量实施脱磷工艺的前提条件,溅渣护炉终渣固化工艺及炉渣冷却料的加入量控制,炉渣固化效果和炉渣温度情况,留渣兑铁的时间控制；第二阶段为“留渣法”冶炼工艺试验,主要研究“留渣法”冶炼工艺的脱磷效果,影响脱磷的因素,原材料消耗和降低吨钢成本,炉渣对炉衬维护的影响；第三阶段为SGRS （Slag Generation Reduced Steelmaking）冶炼工艺试验,主要研究SGRS工艺脱磷阶段脱磷率和转炉脱磷率,影响脱磷的因素,影响脱磷阶段排渣量的因素,原材料消耗和降低吨钢成本,炉渣对炉衬维护的影响。转炉终点炉渣固化和安全兑铁试验研究表明,通过控制转炉终点氧含量在600ppm以下,适当降低转炉终点温度,结合炉渣状况配加适量含碳镁球,进行溅渣,并适当延长溅渣时间,可稳定控制炉渣温度<1350℃,渣中FeO<20%,可有效抑制留渣兑铁喷溅反应的发生,确保留渣兑铁的安全。“留渣法”冶炼工艺工业性试验结果表明,石灰单耗为39.36kg/t,比常规脱磷工艺降低18.77%；渣耗为75.01kg/t,降幅达到11.43%；生白云石、氧气消耗有所降低,含铁原料单耗增加0.57kg/t。转炉平均脱磷率为76.96%,平均脱硫率为19.29%,略高于常规冶炼工艺的脱磷率和脱硫率。SGRS冶炼工艺工业性试验结果表明,转炉脱磷期终渣碱度控制在1.4-1.6,终点温度控制在1370～1420℃,脱磷阶段TFe含量在11%～13%,SGRS工艺的平均脱磷率和脱硫率分别为80.05%和12.62%,略高于常规冶炼工艺,可满足通钢绝大部分品种的冶炼需要,同时可进一步降低炼钢成本。与常规冶炼工艺比较,SGRS冶炼工艺的石灰消耗降低14.96kg/t,降幅为29.38%；生白云石消耗降低4.94kg/t,降幅为35.12%；转炉渣耗减少20.88kg/t,降幅为27.48%；降低钢铁料消耗1.55kg/t。上述数据表明SGRS冶炼在不影响转炉冶炼效果和炉衬寿命的情况下可大幅度降低转炉冶炼成本,具有极好的推广应用价值。
杨思然[7]（2014）在《首钢三号高炉工业遗产的评价研究》文中指出中国工业正在经历大规模的产业结构更新和调整，在此过程中大量工业建筑本体性质发生转变，从工业实体转变成工业遗产，成为印证中国工业发展的见证。论文对国际、国内关于工业遗产评价的状况进行梳理，在此基础上提出针对首钢三号高炉特点的工业遗产评价方法，并依此方法对首钢三号高炉进行客观、全面、细致、深入的评价。论文以首钢三号高炉为研究对象，通过对三号高炉遗产信息的整理、对遗产构成要素的分析，探寻高炉遗产评价相关问题的解决途径。论文通过对工业遗产的国际宪章、准则等文献的研究，通过对工业遗产评价方法的分析以及典型工业遗产案例的研究，为首钢三号高炉工业遗产评价奠定基础。在此基础上，论文对首钢三号高炉进行了工业遗产评价，特别对遗产细节的评价给予了充分关注，确定了三号高炉遗产保护的具体内容，明确了体现三号高炉遗产价值的具体构件，为落实高炉遗产保护提供了指导性意见，为我国大型、复杂的工业遗产的评价、保护研究起到了积极的作用。
王新华[8]（2014）在《钢铁冶金分学科发展——炼钢》文中研究指明一、引言炼钢为冶金工程技术学科钢铁冶金分学科中的两个重要部分之一,是研究将高炉铁水（生铁）、直接还原铁（DRI、HBI）或废钢（铁）加热、熔化,通过化学反应去除铁液中的有害杂质元素,配加合金并浇铸成半成品一连铸坯、钢锭或铸件的工程科学,其主要理论基础是冶金热力学、动力学、金属学,炼钢生产则主要包括铁水预处理、氧气转炉炼钢、电弧炉炼钢、炉外精炼、连铸等工序。在20世纪50年代至90年代期间炼钢学科发展很快,近年来在热力学领域的研究主
洪及鄙,苏天森,仲增墉,李文秀[9]（2014）在《冶金工程技术学科的研究现状与发展前景》文中进行了进一步梳理一、引言冶金工程技术学科是工程技术学科中的重要学科,它是推动冶金行业发展的基础和保证。尤其是2008年世界金融危机出现以来,冶金工程技术学科的新发展已经成为中国钢铁工业战胜困难、优化结构、节能降耗,与国民经济其他部分一起实现持续稳定发展最重要的动力[1-3]。冶金工程技术学科在基础科学研究上,分别在冶金热力学、冶金动力学、冶金熔体和溶液理论、冶金与能源电化学、资源与环境物理化学等多个分支学科,提出一些创新理
周宏,张福明[10]（2013）在《首钢冶金石灰技术创新与工程实践》文中指出本文分析了当前我国石灰生产技术发展现状,介绍了石灰生产工艺的产能规模和主要技术装备。结合首钢冶金石灰技术发展创新历程,系统阐述了套筒窑工艺原理、工艺流程、技术特点和发展趋势,论述了首钢套筒窑的工程设计特点、采用的新技术以及生产应用实践,全面总结分析了当代冶金石灰生产工艺工程设计与工程创新成就,对套筒窑工艺技术研究与设计开发的技术前景和技术发展方向进行了研究探讨。
二、首钢第二炼钢厂脱硫自动化控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、首钢第二炼钢厂脱硫自动化控制系统（论文提纲范文）
（1）转型发展形势下的转炉炼钢科技进步（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 复吹转炉炼钢底吹工艺优化 |
| 3“脱磷转炉+脱碳转炉”炼钢工艺技术 |
| 4 转炉炉气分析吹炼过程技术 |
| 5 转炉全自动(无人)出钢技术 |
| 6 结论 |
（2）炼钢—连铸生产动态调度方法研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究问题背景及意义 |
| 1.2 炼钢生产调度的相关概念 |
| 1.2.1 调度问题的定义 |
| 1.2.2 调度问题的分类 |
| 1.3 炼钢-连铸动态调度的研究与应用现状 |
| 1.3.1 炼钢-连铸动态调度理论研究现状 |
| 1.3.2 炼钢-连铸动态调度系统应用现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第2章 炼钢-连铸动态调度问题描述 |
| 2.1 设备与工艺过程描述 |
| 2.1.1 转炉设备过程描述 |
| 2.1.2 精炼设备过程描述 |
| 2.1.3 连铸设备过程描述 |
| 2.1.4 炼钢-连铸生产工艺过程的描述 |
| 2.2 动态调度问题描述 |
| 2.2.1 术语解释 |
| 2.2.2 生产调度计划描述 |
| 2.2.3 炼钢-连铸生产过程扰动因素分析 |
| 2.2.4 动态调度含义 |
| 2.2.5 动态调度描述 |
| 2.2.6 动态调度问题难度分析 |
| 2.2.7 人工调度存在的问题分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 炼钢-连铸动态调度方法研究 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.1.1 输入、输出调度计划表 |
| 3.1.2 时间优化动态调度问题描述 |
| 3.1.3 所涉及的关键要素 |
| 3.2 变量与参数定义 |
| 3.3 求解策略 |
| 3.4 算法 |
| 3.4.1 连铸操作开始时间的求解 |
| 3.4.2 转炉、精炼操作开始时间的求解 |
| 3.4.3 连浇处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 动态调度系统的开发与应用 |
| 4.1 系统概述 |
| 4.2 系统架构 |
| 4.2.1 硬件平台 |
| 4.2.2 软件平台 |
| 4.2.3 炼钢-连铸调度系统的结构 |
| 4.2.4 数据库设计 |
| 4.3 系统核心功能模块实现 |
| 4.3.1 动态调度模块 |
| 4.3.2 时间动态跟踪模块 |
| 4.3.3 动态调度软件调度模式 |
| 4.3.4 主数据管理模块 |
| 4.3.5 时间模型维护模块 |
| 4.3.6 GANTT图报警功能 |
| 4.3.7 GANTT图调整功能 |
| 4.3.8 信息展示查询功能 |
| 4.4 系统特点 |
| 4.4.1 系统与自动化设备的流畅数据集成 |
| 4.4.2 基于约束满足的生产调度建模技术 |
| 4.4.3 多策略混合求解技术 |
| 4.4.4 实时动态可视化计划调整 |
| 4.5 系统应用效果 |
| 4.5.1 对生产组织的贡献 |
| 4.5.2 对公司管理的贡献 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）首钢京唐炼钢工艺检测及控制技术（论文提纲范文）
| 1冶炼过程检测技术 |
| 2冶炼过程控制技术 |
| 2 . 1KR脱硫过程控制 |
| 2 . 2转炉双联冶炼过程控制 |
| 2 . 3RH精炼一键式自动化控制 |
| 3冶炼过程检测与控制技术一体化 |
| 4结束语 |
（4）单吹颗粒镁脱硫自动化控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铁水脱硫的方法 |
| 1.2 单吹颗粒镁脱硫脱硫的优点 |
| 1.3 单吹颗粒镁脱硫的关键技术与核心设备 |
| 1.3.1 喷镁量的确定 |
| 1.3.2 喷吹系统中的核心设备 |
| 1.4 西门子工业自动化 |
| 1.4.1 S7-400 PLC |
| 1.4.2 现场总线 |
| 1.4.3 工业以太网 |
| 1.4.4 组态软件 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 单吹颗粒镁脱硫工艺与设备 |
| 2.1 铁水脱硫工艺流程 |
| 2.2 单吹颗粒镁脱硫工艺 |
| 2.2.1 装料罐装料操作流程 |
| 2.2.2 喷吹罐上料操作流程 |
| 2.2.3 喷吹罐喷吹脱硫操作流程 |
| 2.3 单吹颗粒镁铁水脱硫机理 |
| 2.3.1 颗粒镁颗粒度选择 |
| 2.3.2 喷枪插入深度选择 |
| 2.4 供气系统 |
| 2.5 颗粒装料系统 |
| 2.6 颗粒镁喷吹系统 |
| 2.7 喷枪横移升级系统 |
| 2.8 喷枪把持系统 |
| 2.9 铁水包车行走系统 |
| 2.10 铁水扒渣系统 |
| 2.11 氮气密封以及除尘系统 |
| 2.12 本章小结 |
| 第3章 单吹颗粒镁脱硫自动化控制系统设计 |
| 3.1 自动化控制系统的设计原则 |
| 3.2 自动化控制系统的选型基础 |
| 3.2.1 西门子全集成自动化(TIA) |
| 3.2.2 Profibus-DP现场总线 |
| 3.2.3 SIMATIC NET工业以太网 |
| 3.3 自动化控制系统的选型及总体设计 |
| 3.3.1 自动化控制系统的架构 |
| 3.3.2 自动化控制系统的PLC硬件结构 |
| 3.3.3 自动化控制系统的软件选择 |
| 3.4 喷吹镁量计算模型 |
| 3.4.1 模型设计 |
| 3.4.2 模型实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 单吹颗粒镁脱硫自动化控制系统的实现 |
| 4.1 S7-400 CPU程序结构 |
| 4.2 模拟量输入信号处理 |
| 4.3 Profibus-DP总线诊断 |
| 4.4 操作流程的Higraph实现 |
| 4.4.1 喷吹罐上料操作流程的Higraph实现 |
| 4.4.2 喷吹罐喷吹脱硫操作流程的Higraph实现 |
| 4.5 WINCC运行画面实现 |
| 4.5.1 上料系统WINCC运行画面 |
| 4.5.2 脱硫系统WINCC运行画面 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）新一代钢铁流程运行实践（论文提纲范文）
| 1 新一代钢铁流程的特征 |
| 2 首钢京唐钢铁厂流程的构建 |
| 2.1 优化的流程结构 |
| 2.2 大型的工艺装备 |
| 2.3 紧凑的总图布置 |
| 2.4 优化的工序界面 |
| 2.5 联合集中布置 |
| 2.6 物流短捷顺畅 |
| 2.7 能源高效利用 |
| 2.8 资源充分回收再利用 |
| 3 新一代钢铁流程的运行 |
| 3.17.63 m特大型焦炉 |
| 3.2550 m2大型烧结机 |
| 3.3504 m2带式球团焙烧机 |
| 3.45 500 m3超大型高炉高效冶炼技术 |
| 3.5 铁钢界面的铁水罐多功能化 |
| 3.6 高效洁净钢生产平台 |
| 3.7 不断优化的产品结构 |
| 3.8“三干”技术 |
| 3.9 煤气的综合利用 |
| 3.1 0 余热回收与海水淡化 |
| 3.1 1 废水零排放 |
| 3.1 2 固体废弃物综合利用 |
| 3.1 3 全流程能源网络化管理 |
| 3.1 4 环境保护 |
| 3.1 5 流程中的信息化系统 |
| 4 进一步完善流程体系的设想 |
| 4.1“3大功能”进一步拓展 |
| 4.2 全面提升高效低耗洁净钢生产体系运行水平 |
| 4.3 建立健全质量管控体系 |
| 4.4 推广应用单体技术推动技术不断进步 |
（6）通钢120t复吹转炉脱磷工艺开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 转炉冶炼主要原材料及其技术指标 |
| 1.1.2 转炉冶炼主要设备及工艺参数 |
| 1.2 研究目标 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究意义 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 转炉冶炼工艺概述 |
| 2.1.1 常规冶炼工艺 |
| 2.1.2 低渣耗脱磷冶炼工艺 |
| 2.2 转炉低渣耗冶炼工艺的应用 |
| 2.2.1 国外转炉低渣耗冶炼工艺的应用 |
| 2.2.2 国内转炉低渣耗冶炼工艺的应用 |
| 2.3 转炉低渣耗冶炼工艺的相关理论研究 |
| 2.3.1 留渣喷溅的机理及其预防措施 |
| 2.3.2 转炉冶炼高效脱磷的机理及措施 |
| 2.3.3 SGRS冶炼工艺脱磷阶段倒渣量研究 |
| 2.3.4 SGRS冶炼工艺脱磷阶段低碱度脱磷渣护炉 |
| 第3章 转炉低渣耗冶炼工艺试验方案 |
| 3.1 转炉终渣固化和安全兑铁试验方案 |
| 3.1.1 转炉终渣固化的试验研究内容 |
| 3.1.2 转炉终渣固化的试验方法 |
| 3.2 转炉“留渣法”冶炼工艺方案 |
| 3.2.1 转炉“留渣法”冶炼工艺流程 |
| 3.2.2 转炉“留渣法”冶炼工艺试验研究内容 |
| 3.2.3 转炉“留渣法”冶炼工艺试验方法 |
| 3.3 转炉SGRS低渣耗冶炼工艺试验方案 |
| 3.3.1 转炉SGRS低渣耗冶炼工艺流程 |
| 3.3.2 转炉SGRS低渣耗冶炼工艺试验研究内容 |
| 3.3.3 转炉SGRS低渣耗冶炼工艺试验方法 |
| 第4章 转炉低渣耗冶炼工艺试验及分析 |
| 4.1 转炉终渣固化及安全兑铁试验 |
| 4.1.1 转炉终渣固化及安全兑铁试验情况 |
| 4.1.2 转炉终渣固化试验分析 |
| 4.2 转炉“留渣法”冶炼工艺试验 |
| 4.2.1 转炉“留渣法”冶炼工艺试验情况 |
| 4.2.2 转炉“留渣法”冶炼工艺试验分析 |
| 4.2.3 “留渣法”冶炼工艺经济效益分析 |
| 4.3 转炉SGRS冶炼工艺试验 |
| 4.3.1 转炉SGRS冶炼工艺试验情况 |
| 4.3.2 转炉SGRS冶炼工艺试验分析 |
| 4.3.3 转炉SGRS冶炼工艺经济效益分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间发表的论着、获奖情况 |
| 一、攻读硕士期间发表的论文 |
| 二、攻读硕士期间获奖情况 |
| 致谢 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（7）首钢三号高炉工业遗产的评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 研究课题的提出 |
| 1.1.1 研究对象的提出 |
| 1.1.2 课题研究的紧迫性与必要性 |
| 1.2 首钢三号高炉工业遗产的意义 |
| 1.2.1 首钢三号高炉工业遗产的价值判断与其意义的关系 |
| 1.2.2 首钢三号高炉对于首钢工业的价值判断 |
| 1.2.3 首钢工业发展对于北京工业的价值判断 |
| 1.2.4 北京工业发展对于中国工业的价值判断 |
| 1.2.5 首钢三号高炉工业遗产的意义 |
| 1.3 课题研究问题的提出 |
| 1.3.1 保护三号高炉工业遗存的问题 |
| 1.3.2 展示三号高炉工业遗存的问题 |
| 1.4 国内外研究背景 |
| 1.4.1 国外研究背景 |
| 1.4.2 国内研究背景 |
| 1.5 课题主要内容及方法 |
| 1.5.1 课题主要研究内容 |
| 1.5.2 课题主要研究方法 |
| 1.6 论文研究框架 |
| 2. 首钢三号高炉工业遗产构成要素 |
| 2.1 三号高炉工业遗产构成要素 |
| 2.2 水平构成要素及其联系 |
| 2.2.1 首钢石景山主厂区水平要素构成 |
| 2.2.2 首钢三号高炉及其附属物水平要素构成 |
| 2.2.3 首钢三号高炉内部水平要素构成 |
| 2.3 垂直要素构成及联系 |
| 2.3.1 三号高炉垂直要素构成 |
| 2.3.2 三号高炉垂直要素联系 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 首钢三号高炉工业遗产的评价方法及程序 |
| 3.1 工业遗产基本问题 |
| 3.1.1 工业遗产相关定义 |
| 3.1.2 工业遗产的构成和类型 |
| 3.1.3 工业遗产的价值 |
| 3.2 工业遗产评价相关的国际宪章及准则 |
| 3.2.1 ICOMOS 关于文化遗产的评价原则 |
| 3.2.2 ICOMOS 关于文化遗产的评价内容 |
| 3.3 与工业遗产评价相关的国内准则 |
| 3.4 典型案例 |
| 3.4.1 国际案例—包豪斯校舍研究背景 |
| 3.4.2 国际案例—包豪斯校舍评价保护内容 |
| 3.5 首钢三号高炉工业遗产评价方法及程序框架 |
| 3.5.1 首钢三号高炉遗产评价方法与内容 |
| 3.5.2 首钢三号高炉遗产评价程序及框架 |
| 4. 首钢三号高炉工业遗产评价 |
| 4.1 首钢三号高炉工业遗产价值评价 |
| 4.1.1 三号高炉工业遗产的描述 |
| 4.1.2 三号高炉工业遗产的价值评价 |
| 4.1.3 三号高炉工业遗产的完整性与真实性 |
| 4.2 首钢三号高炉工业遗产具体细节评价 |
| 4.2.1 首钢三号高炉工业遗产具体细节评价的基本问题 |
| 4.2.2 首钢三号高炉工业遗产具体细节评价目录表 |
| 4.2.3 首钢三号高炉工业遗产具体细节分区评价 |
| 4.2.4 首钢三号高炉供料系统区细节评价表格 |
| 4.2.5 首钢三号高炉送风系统区细节评价表格 |
| 4.2.6 首钢三号高炉喷吹燃料系统区细节评价表格 |
| 4.2.7 首钢三号高炉渣铁处理系统（冶炼系统）区细节评价表格 |
| 4.2.8 首钢三号高炉其它系统区细节评价表格 |
| 4.2.9 评价总结 |
| 5. 结论 |
| 6. 致谢 |
| 7. 参考文献 |
| 8. 附录 |
| 9. 图表目录 |
| 图录 |
| 表录 |
| 10. 在读研究生期间研究成果 |
四、首钢第二炼钢厂脱硫自动化控制系统（论文参考文献）
- [1]转型发展形势下的转炉炼钢科技进步[J]. 王新华,李金柱,刘凤刚. 炼钢, 2017(01)
- [2]炼钢—连铸生产动态调度方法研究及应用[D]. 李强. 东北大学, 2016(06)
- [3]首钢京唐炼钢工艺检测及控制技术[J]. 刘丹妹,杨伟强,邱成国. 冶金自动化, 2016(02)
- [4]单吹颗粒镁脱硫自动化控制系统设计与实现[D]. 徐善海. 东北大学, 2015(06)
- [5]新一代钢铁流程运行实践[J]. 杨春政. 钢铁, 2014(07)
- [6]通钢120t复吹转炉脱磷工艺开发[D]. 肖国存. 东北大学, 2014(08)
- [7]首钢三号高炉工业遗产的评价研究[D]. 杨思然. 西安建筑科技大学, 2014(06)
- [8]钢铁冶金分学科发展——炼钢[A]. 王新华. 2012—2013冶金工程技术学科发展报告, 2014
- [9]冶金工程技术学科的研究现状与发展前景[A]. 洪及鄙,苏天森,仲增墉,李文秀. 2012—2013冶金工程技术学科发展报告, 2014
- [10]首钢冶金石灰技术创新与工程实践[A]. 周宏,张福明. 第九届中国钢铁年会论文集, 2013