一、国外NO_x废气治理烧后控制技术进展（论文文献综述）
郝宇杭[1]（2021）在《工业园区天然气精细化工行业大气污染全过程防控研究 ——以长寿经开区为例》文中研究说明本研究针对当前我国工业园对于污染排放的管控方式只注重末端治理技术的不足,以长寿经济技术开发区天然气精细化工行业进行大气污染物“源头减排-中间控制-末端治理”全过程防控技术的研究。通过调查摸清了长寿经开区整体的大气污染情况和天然气精细化工行业现状。调研了园区9家天然气精细化工企业,明晰了各个企业的生产情况、原辅料用量,梳理了天然气制甲醇、天然气制乙炔和天然气制氢氰酸等天然气精细化工行业典型生产工艺及污染物排放状况,作为后续行业大气污染物清单编制及大气污染全过程防控技术选择的研究依据。为客观评价天然气精细化工行业的大气污染防控水平,研究选取园区内天然气精细化工片区某典型企业,在其厂界上设置监测点位,针对VOCS、无机物、醛酮类、醇类、恶臭、颗粒物等污染物开展为期一周的手工采样工作,掌握行业大气污染现状水平和变化规律。掌握了VOCs、无机物、臭气浓度和颗粒物以及个别醛酮物质浓度较高的现状,为开展大气污染全过程防控技术研究提供了坚实基础。项目按照有、无组织的排放形式分类,首次编制经开区天然气精细化工行业大气特征污染物清单数据库。按照生产装置、储存系统、污水处理装置、其它设施四部分更精确地梳理出有、无组织排放污染物对应的排污节点。根据排放清单,摸清了行业年排放量最大的污染物有机组分为甲醇、非甲烷总烃、醋酸,无机组分为SO2、NOx。针对主要污染物VOCs和NOx,行业当前的污染控制仍以末端治理为主,源头和中间为全过程防控体系薄弱环节。为此按照“源头减排-中间控制-末端治理”的全过程防治思路,分析不同治理阶段主流技术,集成天然气精细化工行业全过程控制技术库。对理想状态下全过程技术实施后的预期减排效果进行了初步测算,采取全过程防控技术后VOCs最终预期减排效率为92.8%以上,预计减排376.02t;NOx最终预期减排效率可达94%,预计减排1179.65t。按照项目整体安排,本研究重点选取ZG公司开展典型天然气精细化工行业主要污染物VOCs的全过程污染控制技术示范。围绕天然气生产氢氰酸及其衍生物的工艺过程重点排放源,依据清单内容识别企业的各工艺环节具体排污节点和污染物排放特征,分析现有的污染治理问题,再参考集成的技术库构建了ZG企业的污染物全过程防控体系。最终测算ZG公司VOCs年排放量预计减少25.25t,降低了84.25%。
欧阳雨川[2]（2020）在《高压静电—DBD联用技术脱除餐饮油烟的实验研究与效果评价》文中指出餐饮油烟已经成为我国城市大气污染的主要来源之一,其严重影响大气环境与人体健康。除含油颗粒物之外,餐饮油烟中还含有浓度较高、种类复杂的挥发性有机物（Volatile Organic Compounds,VOCs）,其不仅对人体健康造成危害,且作为大气中细颗粒物(PM2.5)与O3的重要前体物质,对大气环境造成明显影响。因此,研究高效的油烟净化器对餐饮油烟的治理有着重要意义。本实验针对“板-板”式静电式油烟净化器及介质阻挡放电等离子体（Dielectric Barrier Discharges,DBD）,在各设备运行参数下结合进入设备前后的油烟浓度、VOCs各组分浓度及计算流体力学（Computational Fluid Dynamics,CFD）模拟,探究了其治理效率的影响因素。确定静电式油烟净化器综合最佳参数后与DBD装置联用,对VOCs浓度较高的烧烤油烟进行了实验治理,研究了两种设备联用对油烟和VOCs的治理效率。同时,本实验分析了烧烤油烟VOCs的产生特征,利用健康风险评估模型与最大增量反应活性系数法（Maximum Incremental Reactivity,MIR）计算了实验设备各采样点VOCs的致癌风险（Lifetime Cancer Risk,LCR）、非致癌风险（Hazard Index,HI）和O3生成潜势（Ozone Formation Potential,OFP）。实验得到的主要结论如下:（1）对“板-板”式静电油烟净化器的设备参数如:电压（10 kV-14 kV）、设备内烟气流速（1.3 m/s-2.0 m/s）、静电模块数（1-2组）,对设备治理效率的影响进行了实验探究,结果显示对于30 mg/m3左右的餐饮油烟,在设备参数:静电模块数2组、通过设备流速1.425 m/s、电压13 kV的条件下,“板-板”式静电式油烟净化器的最高治理效率可达98%,出口基准浓度<0.5 mg/m3,理想治理风量1475 m3/h。静电式油烟净化器的实际最大治理风量主要受设备内烟气流速分布均匀程度影响。（2）在综合考虑后,采用最佳参数即两组静电模块、电压为13 kV、设备中心断面流速1.9 m/s、通过风量900 m3/h左右时,实验中静电式油烟净化器对烧烤油烟VOCs平均治理效率可以达到41.5%;在同时段30 kV下DBD设备对VOCs的平均治理效率达到了76.6%,两种设备联用对VOCs理效率为86.3%,对油烟去除效率达到97.7%,其对VOCs单独组分治理效率可能与目标物化学键稳定性与化学反应活性有关。（3）检出的烧烤油烟VOCs共68种,总浓度为11402.06μg/m3,成分以烷烃、烯烃和芳香烃为主。致癌风险值（LCR）计算结果表明,油烟VOCs中正己烷、1,3-丁二烯和1,2-二氯乙烷LCR值位于1?10-6～1?10-4之间,具有潜在致癌风险;苯的LCR值大于1?10-4,具有高致癌风险;非致癌风险值（HI）值计算结果表明其中丙烯醛和苯HI值（596.6和5.4）均大于1,存在很强的非致癌风险。实验中烧烤油烟VOCs的OFP总值为50401.51μg/m3,主要OFP贡献物质有:丙烯（35.5%）、1-丁烯（14.8%）、丙烯醛（13%）。（4）对于致癌风险物质苯,在经过静电式油烟净化器处理后,苯的高致癌风险与非致癌风险仍存在;与DBD联用处理后,苯的高致癌风险降至潜在致癌风险,非致癌风险消除。正己烷、1,3-丁二烯和1,2-二氯乙烷仍具有潜在致癌风险。另外,丙烯醛的非致癌健康风险在经过静电式油烟净化器与DBD联用治理后仍然存在,但HI值降低了92.6%。静电式油烟净化器减少了51.4%的烧烤油烟VOCs的OFP贡献总值,与DBD联用后,对烧烤油烟VOCs的OFP贡献总值削减率达到了92.7%。
冯旸[3]（2020）在《广州典型印刷企业挥发性有机物排放特征研究》文中提出近年,臭氧污染对广州市环境空气质量的影响十分突出,挥发性有机物（Volatile Organic Compounds,简称VOCs）是臭氧的重要前体物之一。印刷业是广州市VOCs排放的主要行业之一,对广州市大气环境污染有不可忽视的影响。本文以广州市典型印刷企业为研究对象,开展挥发性有机物排放特征研究,评估环境影响和人体健康影响,为其VOCs污染控制提出建议,同时也为其它地区印刷业VOCs综合污染整治提供参考。广州市典型印刷企业VOCs排放环节主要包括印前、印刷和印后环节。车间VOCs浓度范围为0.7～221.93mg/m3,主要物种为芳香烃类、醇醚类、酯类和醛酮类;排气筒VOCs浓度范围为4.28～66.84 mg/m3,主要物种为酯类和芳香烃类物质;厂界环境空气,上风向VOCs平均浓度为0.56 mg/m3,下风向VOCs平均浓度为2.73 mg/m3,主要物种为酯类物质。采用最大增量反应活性值法和感官定量评价法分别评估臭氧生成潜势和恶臭污染,结果显示:车间和排气筒VOCs中臭氧生成潜势最高的物种为芳香烃类物质;厂界环境空气VOCs阈稀释倍数为1.8×10-7～2.28不等,部分企业厂界的乙酸乙酯和甲苯存在恶臭污染。采用美国EPA的健康风险评估模型分析车间VOCs可能造成的人体健康影响,结果显示:均不涉及致癌风险;各物质的HQ值为0.003～51.68不等,各工序的HI值为0.078～10.26不等,主要非癌症风险物质为二甲苯。对广州市印刷行业VOCs污染控制的建议为:（1）排放标准方面,对印刷业VOCs排放进行全过程管控,增加对相关工艺的区别限制;严格排放浓度、速率限值;对甲苯、乙苯、二甲苯、乙二醇丁醚等对人体健康有危害的物质和乙酸乙酯、甲苯等易造成恶臭污染的物质进行针对性的限制。（2）企业管理方面,使用环保原辅材料,避免使用含对环境影响较大和可能造成人体健康风险的物质的原辅材料,改进工艺技术;加强印刷企业VOCs排放全过程管理,除印刷环节外,对印前、印后、原辅材料储存和危险废物贮存过程也进行严格管控;根据废气中污染物特征、风量、温度、湿度以及实际工况等选择适宜的废气治理技术;建立台账管理制度,加强废气排放监测。
薛天山[4]（2020）在《类水滑石衍生钴铁混合氧化物催化剂的制备及氧化甲苯性能研究》文中认为挥发性有机物（VOCs）作为大气主要污染物之一,会对人类健康及环境造成严重危害。在针对低浓度、低价值VOCs的去除工艺中以催化氧化法为基础的蓄热催化燃烧（RCO）工艺是一种在实际应用中的有效方法。甲苯是VOCs中最具代表性的一类,研究在较低温度下能够彻底催化去除甲苯的催化剂可以指导RCO催化剂的设计,解决贵金属基催化剂成本昂贵的问题。本文通过对类水滑石（LDH）衍生钴铁混合金属氧化物催化剂的优化,制备出高效稳定的新型RCO催化剂,用于工业催化去除甲苯废气。并通过对制备条件的优选,设计并合成以铁丝网为基底整体式催化剂,进一步提高其抗水及抗高温性能。首先,采用共沉淀法制备二元类水滑石（LDH）,并通过调控类水滑石层板中二价金属元素及比例对其进行优化,经400 oC煅烧5 h后得到不同化学组成的类水滑石衍生金属氧化物（LDO）催化剂。优选出Co3Fe-LDO催化剂具有最佳催化活性,在286 oC时可达到90%的甲苯转化率(T90)。经120 h测试后,催化活性未出现明显减弱;且在290 oC条件下引入5 vol%水蒸气后,甲苯的转化率依然高达91%。表明制备优化出的钴铁混合金属氧化物具有高效的催化活性、抗水性及耐久性能。通过KMn O4溶液与Co3Fe-LDH的原位氧化还原反应,制备得到具有丰富表面氧缺陷的Mn O2/Co Fe-LDO复合催化剂,优选出的0.1Mn/Co Fe-LDO催化剂的具有更加优异的甲苯催化氧化活性,T50及T90值分别为218 oC及242 oC;且经500 oC煅烧后,催化剂活性没有明显降低,仍可在250 oC达到90%的甲苯转化率。对粉体催化剂催化氧化甲苯的机理研究表明,较大的比表面积、较低温度下的氧化还原能力、丰富的氧缺陷是钴铁混合金属氧化物具有高效催化氧化甲苯活性的主要原因。在粉体催化剂基础上,本文制备了铁基整体式钴铁金属氧化物催化剂。和传统堇青石基整体式催化剂相比,以铁丝网为基底的整体式催化剂在具有更高的催化活性,抗性及稳定性。优选的30-Co Fe-LDO/铁丝网催化剂在316 oC和350 oC时即可达到50%和90%的甲苯转化率,相比于堇青石基催化剂,均降低了约30 oC。此外,在引入3%、5%及10%的水蒸气后,催化剂在350 oC时对甲苯的去除率分别降至84%、73%和61%,明显优于堇青石基催化剂（75%、56%和45%）。此外,采用计算流体动力学（CFD）模拟手段对整体式催化剂内部热量分布情况进行深入分析,结果表明,由于铁丝网基催化剂较高的热传导效率,使其内部温度分布较为均匀,可以避免传统堇青石催化剂在使用过程中常见的积热现象。30-Co Fe-LDO/铁丝网催化剂前后端温度差仅为2 oC,而同等规格的Co Fe-LDO/堇青石催化剂前后端温差高达20 oC。这可能是铁丝网基催化剂具有更好的稳定性及抗高温性的原因。
朱玲慧[5]（2020）在《微纳米气泡喷淋与低温等离子联合处理涂装模拟废气》文中研究指明涂装废气作为挥发性有机气体（VOCs）排放重点源,具有风量大、浓度低、组分复杂等特点,这类废气的未达标排放严重危害大气环境及人体健康,因此涂装废气的治理成为当前研究热点。本文针对涂装废气中典型的有毒有害废气苯、甲苯和二甲苯进行模拟去除实验。根据某建筑行业的涂装废气成分及特征浓度,模拟气体中苯、甲苯和二甲苯浓度比控制为1:2:3,采用微纳米气泡喷淋和低温等离子联合运行方式处理“三苯”废气。通过改变单个装置的运行参数,探究最佳运行工况及污染物去除效果;将两个装置串联运行,确定适用的污染物浓度范围。主要结论如下:（1）当微纳米气泡发生装置在运行过程中伴随着微纳米气泡空化反应产生瞬时高温及释放器将动能转化为热能,水温逐渐升高,溶解氧浓度逐渐降低。当微纳米气泡发生器运行时间在10 min时,装置运行稳定,溶解氧含量最高为15.3 mg/L,平均澄清时间196 s。有效气液混合比基本维持在1.2～1.5%。（2）以水及微纳米气泡分别作喷淋液考察VOCs的去除率可知,对污染物分子去除起主要作用的是气泡溃灭时的空化反应。微纳米气泡喷淋过程中当苯、甲苯和二甲苯浓度分别为140 mg/m3、280 mg/m3、420 mg/m3左右,进气风量471 m3/h（即停留时间18s）,喷淋液气比为4 L/m3,废气处理效果最好,苯、甲苯和二甲苯去除率分别达到41.95%、49.63%、54.63%。根据循环水质检测值显示,COD的浓度随着运行时间的增加而增大。（3）低温等离子采用针筒式电极的直流电晕放电形式。当苯、甲苯和二甲苯的浓度分别为 100 mg/m3,200 mg/m3,300 mg/m3时,调控电压 30 kV、电流 250 mA、停留时间2.4 s、相对湿度30%时,苯、甲苯和二甲苯的去除率分别高达73.21%、84.22%、85.9%,其能量利用效率分别为 4.25 g/kWh、9.76 g/kWh、15.14 g/kWh。根据 COx、NOx、O3浓度变化分析,功率越大,气体彻底降解能力及装置电离能力越强。（4）微纳米气泡喷淋与低温等离子串联运行时,“三苯”组合气体的去除率随着浓度升高而降低。当设置气体流量500 m3/h（即喷淋塔停留时间17 s,低温等离子停留时间2.4 s）,喷淋液气比4 L/m3,电压30 kV,电流250 mA,相对湿度37%时,串联装置能处理的“三苯”组合浓度需低于苯101.21 mg/m3、甲苯202.5 mg/m3、二甲苯293.2 mg/m3。
杨钦[6]（2020）在《ClO2气相氧化脱硫脱硝工艺及应用研究》文中研究说明随着我国对大气环境的日益重视,传统脱硫脱硝工艺已难以满足国家对烟气治理的新要求。本文针对中小型工业锅炉的废气排放特点及治理要求,改进常用液相氧化吸收工艺,设计ClO2气相氧化结合钠碱液吸收脱硫脱硝的废气治理工艺。通过实验室研究,考察气相氧化效率、NOx脱除效果、影响因素和最佳工艺条件,探讨脱硫液回用脱硝的可行性及脱硫脱硝机理;通过工业锅炉应用,验证实际脱硫脱硝效果。主要研究内容及结果如下:（1）在实验室条件下,首先考察了NaOH溶液对SO2的脱除效果。NaOH浓度和吸收温度是影响脱硫率的主要因素,脱硫率随NaOH浓度的增加或吸收温度的增加而减小;室温下4～10g/L的NaOH溶液对990ppm的SO2气体具有98.28%～99.80%的脱硫率,40℃下0.1mol/L（4g/L）NaOH溶液仍可获得94.34%的脱硫率。可见,NaOH是一种优良的脱硫剂。（2）研究了气相条件下ClO2对NO的氧化效率。气相反应的摩尔比[ClO2]/[NO]是影响NO氧化效率重要因素,NO氧化率随[ClO2]/[NO]的增加而增大;本实验条件下得到的最佳[ClO2]/[NO]为1.01,此时NO氧化率可达到94.1%,主要氧化产物是NO2。较高的NO氧化率为碱液吸收法脱硝率的提高奠定了条件。（3）考察了几种钠碱脱硝液对ClO2/NO反应产物的去除效果。其中,NaOH溶液的脱硝效果并不理想,最佳条件下脱硝率只能达到66.33%;Na2SO3溶液的脱硝效果要好于NaOH溶液,最大脱硝率可达93.59%。NaOH+Na2SO3复合溶液比二者单独使用脱硝效果都好,而且脱硝率受各种因素的影响程度也小于单独使用的NaOH或Na2SO3脱硝液;室温下在较宽的[ClO2]/[NO]范围（0.52～1.01）,脱硝率均在97%以上;在40℃、[ClO2]/[NO]为1.01条件下,经济浓度组合的复合溶液（0.06mol/L NaOH+0.015mol/L Na2SO3）,也可获得96%以上脱硝率。可见NaOH+Na2SO3复合溶液更适用于NO被氧化产物的脱除,这也为脱硫产物SO32-的处置及利用提供了思路。另外,吸收液中的NO2-对NOx的吸收有抑制作用,在应用时需要根据脱硝效果及时对其处置,以保证脱硝效果。（4）研究了钠碱脱硫液回用脱硝的可行性及脱硝机理。钠碱液脱硫的主要产物为亚硫酸钠,从产物浓度、产量和复合吸收液的脱硝效果来看,其具有回用价值。通过测定模拟的钠碱脱硫液脱硝前后产物的组成和浓度,得出钠碱脱硫液脱硝的主要产物为NO2-和NO3-,且以NO2-为主,表明含亚硫酸钠的碱液的脱硝过程主要进行的是还原脱硝。（5）结合企业30t/h工业燃煤锅炉超低排放技术改造,在原工艺中引入ClO2气相氧化脱硝环节,优化喷淋吸收和除尘系统,增设脱硫脱硝废液预处理装置。经此改进,系统对颗粒物、SO2和NOx的去除率分别为99.86%、99.61%和97.43%,颗粒物、SO2、和NOx的排放浓度分别从改进前的11mg/m3、8mg/m3和120mg/m3降至2.3～3.1mg/m3、2.6～4.6mg/m3和7.1～8.6mg/m3,实现了超低排放,其中脱硝率提升最为显着。烟气处理的药剂成本为65.06元/10000m3,其中24.52元为新增氧化剂费用。增设的脱硫脱硝废液预处理装置,使废液中的酸碱和亚硝酸盐等脱硫脱硝产物得到初步无害化处理,澄清水得以回用,减轻了后续处理成本,具有节水减排效果。
郑扬,郭旸旸,罗雷,朱思佳,朱廷钰,惠宇,王维宽[7]（2019）在《辽宁省陶瓷工业窑炉烟气污染物排放控制技术现状及评估》文中指出陶瓷工业属于高污染、高耗能行业,辽宁省作为全国十大建陶产区之一,陶瓷工业烟气污染物的控制对于区域环境空气质量改善至关重要。主要针对辽宁省法库地区陶瓷工业窑炉烟气污染物排放及控制技术现状进行调研分析,结合排放标准及控制技术运行参数,对所调研的33家企业的除尘脱硫技术进行评估,结果表明,调研的33家企业的颗粒物、SO2和NOx均能实现达标排放。对除尘和脱硫技术的综合评价发现,除尘技术的主要扣分项包括颗粒物排放浓度相对较高、本体压降较大等,湿法脱硫技术的主要扣分项包括SO2排放浓度相对较高、NOx排放浓度较高以及水耗较高等。结合目前其他各省陶瓷行业排放标准的执行情况和HJ 2304—2018《陶瓷工业污染防治可行技术指南》,对辽宁省法库地区陶瓷工业的深度治理提供参考。
刘文辉[8]（2019）在《低温等离子体联合吸附技术处理甲苯的实验研究》文中研究指明VOCs污染问题引起了人们关注。在总结VOCs处理方法的基础上,提出了一种低温等离子处理VOCs的处理方法,低温等离子处理气体技术处理VOCs的处理方法的优点有能耗低、产生的副产品少的优点。人们越来越重视等离子处理的方法。从输入气体的性能和等离子设备的性能方面考虑处理效率的最优解。通过改变通入低温等离子处理体系的甲苯的浓度,探究低温等离子处理体系处理甲苯气体效果。采用不同的气体输入速率下,探究气体流速对处理效果的影响。探究电压对低温等离子处理体系的处理效果的影响,探究电压对低温等离子处理体系的能量效率的影响。通过反应釜形成的低温等离子处理体系探究了放电空间对低温等离子处理体系处理效果的影响。探究了输入电源的频率对处理效果的影响。为了更好的处理甲苯气体,采用低温等离子吸附连用的方法处理甲苯气体,研究了如何降低处理之后的甲苯气体中的CO2和CO、NOX、苯、乙苯的含量。主要研究结论:（1）随着甲苯气体浓度的上升,低温等离子处理体系的效率下降,最佳浓度为1146mg/m3,随着气流的流速从0.3cm/s上升到0.8cm/s,低温等离子处理体系的处理效果逐渐下降。（2）存在一个最佳电压为1.3KV,最佳反应釜放电距离为2.3mm,使低温等离子处理体系处理效率为95%。存在一个最佳频率为7.1KHZ使处理效果最佳。采用低温等离子吸附连用体系,处理高浓度甲苯气体效率高。（3）随着活性炭的质量增加,低温等离子处理体系处理之后的气体含量中CO量逐渐下降,CO2量逐渐上升,CO2/CO为1.3。随着活性炭的质量上升,低温等离子处理体系处理之后的气体中NO量逐渐下降,NO2量逐渐上升。在活性炭的质量是13g,低温等离子吸附体系中不排放NOX。随着低温等离子吸附体系中的活性炭质量不断上升,处理之后副产物苯和乙苯减少。
安兵涛[9]（2018）在《高燃料氮废液废气焚烧系统及空气分级燃烧NOx控制技术研究》文中认为焚烧是燃烧废物使之分解并无害化的过程,焚烧采用高温热处理技术,特别适宜处置有机成份多、热值高的废液废气。然而,废液废气的高温焚烧会产生污染物NOx,尤其是废液废气中含有化合态存在的氮元素,将产生燃料型NOx,较之热力型NOx更难于控制。对于含氮废液废气焚烧,燃料型NOx是焚烧系统NOx产生的主要来源,常规的焚烧技术无法有效降低燃料型NOx和满足日趋严格的排放标准。开展高燃料氮废液废气焚烧技术研究和空气分级燃烧NOx控制技术研究,具有重要的实际意义。本论文主要研究内容和相关结论如下:1)依据燃料型NOx的生成机理和主要影响因素,提出了空气分级燃烧方案的设计原则和主要设计参数的推荐值,还原段的过量空气系数宜为0.6～0.9,还原段的操作温度宜为900℃～1500℃,还原段停留时间可取0.5s～1.0s;氧化段操作温度宜为900℃～1150℃,烟气氧含量宜为2%～5%,氧化段停留时间可取 1.0s～1.5s。2)针对胺类高燃料氮废液的物料特性,确定了焚烧系统设计方案和焚烧空气分级燃烧方案的主要设计参数,确定还原段过量空气系数0.8,操作温度1,350℃,停留时间0.8s,由工业水调节还原段操作温度,氧化段操作温度1,050℃,烟气氧含量9.0%,停留时间1.2s。3)针对吡啶类高燃料氮废液废气的物料特性,确定了焚烧系统设计方案和焚烧空气分级燃烧方案的主要设计参数,还原段过量空气系数0.8,操作温度1,500℃,停留时间0.7s,由降温蒸汽调节还原段操作温度,氧化段操作温度1,050℃,烟气氧含量8.5%,停留时间1.2s。4)针对硝基高燃料氮废水的物料特性和现有焚烧工艺存在的不足,确定了焚烧系统设计方案和焚烧空气分级燃烧方案的主要设计参数,确定还原段过量空气系数0.8,操作温度1,000℃,停留时间0.6s,氧化段操作温度900℃,烟气氧含量3.5%,停留时间1.2s。5)根据本文提出的设计方案,完成实际工程项目的设计和建设,获得了实际工程运行数据。数据分析表明,采用空气分级燃烧技术,烟气排放NOx浓度小于300mg/Nm3,较之常规焚烧技术,NOx减少80%以上,在控制高燃料氮废液废气焚烧的NOx排放方面取得了良好的效果,是一种具有广泛前景的处理技术。
张贺强[10]（2017）在《催化裂化烟气脱硫脱硝工艺优化》文中认为随着国家对环保治理力度的不断加强,各类工业废气的排放要求进一步提高门槛,《石油炼制工业污染物排放标准》中明确规定,2017年7月1日起,催化裂化烟气将执行SO2低于50mg/m3、NOX低于100mg/m3的更严标准,这给企业烟气脱硫脱硝装置的运行提出了更高的要求,也从工艺技术层面上倒逼企业进行脱硫脱硝装置的改造或优化,从而实现烟气脱硫脱硝外排净化烟气的连续达标排放。中国石化青岛石油化工有限责任公司（简称“青岛石化”）,在环保治理方面始终走在前列,积极响应和落实国家的环保治理要求,于2014年12月30日,实现催化裂化烟气脱硫脱硝装置一次开车成功,并顺利实现了烟气达标排放。随后该脱硫脱硝装置运行稳定,为了达到更严格的排放标准,企业对该装置进行了小的改造和工艺操作优化,实现了烟气的最大化利用和最严格的排放指标。2017年4月起,企业充分利用现有条件,对该脱硫脱硝装置进行了脱硫优化操作,实现了SO2脱除率从93.76%上升至97.49%,实现了SO2的极低排放要求。同时,企业也对配套的脱硝装置进行了工艺调试,验证了脱硝工艺技术的良好效果,NOX脱除率能够达到90%以上,为催化裂化烟气高NOX工况时提供了处理手段。
二、国外NO_x废气治理烧后控制技术进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国外NO_x废气治理烧后控制技术进展（论文提纲范文）
（1）工业园区天然气精细化工行业大气污染全过程防控研究 ——以长寿经开区为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 天然气化工行业发展综述 |
| 1.2.2 末端治理与全过程防控技术发展 |
| 1.3 研究来源、内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键问题 |
| 1.3.4 技术路线 |
| 第二章 研究区域 |
| 2.1 长寿经开区总体概况 |
| 2.1.1 长寿经开区简介 |
| 2.1.2 长寿经开区行业概况 |
| 2.2 园区天然气精细化工行业概况 |
| 2.2.1 天然气精细化工行业总体概况 |
| 2.2.2 天然气精细化工行业企业生产信息 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 天然气精细化工行业大气环境现状及防控水平 |
| 3.1 园区天然气化工企业实地监测 |
| 3.1.1 污染源厂界监测 |
| 3.1.2 监测方法 |
| 3.1.3 监测结果 |
| 3.2 监测结果对比分析 |
| 3.2.1 VOCs监测结果对比分析 |
| 3.2.2 醛酮监测结果分析 |
| 3.2.3 醇类、无机物及臭气浓度监测结果分析 |
| 3.2.4 PM_(2.5)浓度监测结果分析 |
| 3.3 经开区天然气精细化工行业大气污染防控水平评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 天然气精细化工行业大气污染物排放清单 |
| 4.1 天然气精细化工行业有组织废气排放清单编制 |
| 4.1.1 企业废气有组织排放清单 |
| 4.1.2 企业有组织排污节点 |
| 4.2 天然气精细化工行业无组织废气排放清单编制 |
| 4.2.1 企业废气无组织排放清单 |
| 4.2.2 企业无组织排污节点 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 天然气精细化工行业全过程大气污染防控技术集成 |
| 5.1 当前行业主要污染物的大气污染控制技术评估 |
| 5.1.1 园区天然气精细化工企业当前VOCs治理技术评估 |
| 5.1.2 园区天然气精细化工企业当前NO_x治理技术评估 |
| 5.2 VOCs全过程防控技术集成 |
| 5.2.1 VOCs全过程控制技术-源头减排 |
| 5.2.2 VOCs全过程控制技术-中间控制 |
| 5.2.3 VOCs全过程控制技术-末端治理 |
| 5.3 NO_x全过程控制技术研究 |
| 5.3.1 NO_x全过程控制技术-源头减排 |
| 5.3.2 NO_x全过程控制技术-中间控制 |
| 5.3.3 NO_x全过程控制技术-末端治理 |
| 5.4 污染物减排潜力预测 |
| 5.4.1 VOCs全过程控制技术预期减排潜力 |
| 5.4.2 NO_x全过程控制技术预期减排潜力 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 天然气精细化工企业VOCs全过程防控减排示范 |
| 6.1 ZG公司简介 |
| 6.1.1 企业厂区布置 |
| 6.1.2 企业生产信息 |
| 6.2 ZG公司VOCs污染分析 |
| 6.2.1 ZG公司VOCs排放来源 |
| 6.2.2 ZG公司VOCs现有治理问题 |
| 6.3 ZG公司VOCs污染物全过程防控研究 |
| 6.3.1 源头减排 |
| 6.3.2 过程控制 |
| 6.3.3 末端治理 |
| 6.3.4 VOCs减排测算 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表论文及参加课题情况 |
| (1)论文发表情况 |
| (2)科研参与情况 |
（2）高压静电—DBD联用技术脱除餐饮油烟的实验研究与效果评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 餐饮油烟概述 |
| 1.1.1 餐饮油烟的定义 |
| 1.1.2 餐饮油烟污染现状 |
| 1.1.3 餐饮油烟污染的成因及危害 |
| 1.1.4 相关控制标准 |
| 1.2 国内外餐饮油烟的治理技术 |
| 1.2.1 国内治理技术 |
| 1.2.2 国外治理技术 |
| 1.3 静电式油烟净化器 |
| 1.4 介质阻挡放电等离子体技术 |
| 1.4.1 等离子体概念 |
| 1.4.2 介质阻挡放电等离子体技术 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 研究意义 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验设备的设计与安装 |
| 2.1.1 油烟发生装置 |
| 2.1.2 油烟净化装置 |
| 2.1.3 烟道与采样点位 |
| 2.1.4 风机 |
| 2.2 实验工况的测定与方法 |
| 2.2.1 烟温和湿度的测定 |
| 2.2.2 烟气流速的测定 |
| 2.2.3 烟气流量与标况流量的测定 |
| 2.3 静电式油烟净化器烟道内的CFD模拟 |
| 2.3.1 计算流体力学(CFD)简介 |
| 2.3.2 ANSYS Fluent简介 |
| 2.3.3 3D模型的建立与网格的划分 |
| 2.3.4 相关参数与边界条件 |
| 2.4 餐饮油烟浓度检测的材料与方法 |
| 2.4.1 方法依据 |
| 2.4.2 仪器与设备 |
| 2.4.3 采样方法 |
| 2.4.4 分析方法 |
| 2.5 餐饮油烟中VOCs的检测仪器与方法 |
| 2.5.1 方法依据 |
| 2.5.2 仪器与设备 |
| 2.5.3 采样方法 |
| 2.5.4 分析方法 |
| 2.5.5 油烟发生浓度的控制方法 |
| 2.6 健康风险评估方法 |
| 2.7 臭氧生成潜势评估方法 |
| 2.8 实验流程 |
| 2.8.1 静电式油烟净化器测试阶段 |
| 2.8.2 静电式油烟净化器与DBD联用测试阶段 |
| 第三章 高压静电处理油烟的影响因素与效果 |
| 3.1 工况条件测定结果 |
| 3.1.1 等速追踪采样法的跟踪率 |
| 3.1.2 各监测点位风速随风机频率的变化 |
| 3.1.3 进出口风量随风机频率变化 |
| 3.2 各参数下设备出口油烟浓度达标情况 |
| 3.3 进口油烟浓度与治理效率关系 |
| 3.4 流速对净化器治理效率的影响探究 |
| 3.5 电压对净化器治理效率的影响探究 |
| 3.6 静电模块数量与净化器治理效率的关系探究 |
| 3.7 Fluent模拟结果 |
| 3.8 设备最佳参数的选择及设备的改进 |
| 3.8.1 实验设备最佳参数选择 |
| 3.8.2 设备的改进与提升 |
| 3.9 高压静电沉降油烟的机理探讨 |
| 3.9.1 宏观机理 |
| 3.9.2 微观机理 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 高压静电与DBD联用对烧烤油烟净化效果评价 |
| 4.1 静电式油烟净化器对VOCs的净化能力 |
| 4.1.1 选用的静电式油烟净化器参数 |
| 4.1.2 静电式油烟净化器对各种类VOCs的净化能力 |
| 4.2 DBD对油烟中VOCs的去除效率 |
| 4.3 静电式油烟净化器与DBD联用效果分析 |
| 4.3.1 两种设备联用对烧烤油烟颗粒的去除能力 |
| 4.3.2 两种设备联用对烧烤油烟中VOCs的净化能力 |
| 4.3.3 对高压静电及介质阻挡放电降解VOCs机理的推断 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 处理前后油烟中VOCs的健康风险评估与臭氧生成潜势 |
| 5.1 烧烤油烟中VOCs的成分分析 |
| 5.2 烧烤油烟VOCs的致癌与非致癌风险评估 |
| 5.3 烧烤油烟VOCs的臭氧生成潜势分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）广州典型印刷企业挥发性有机物排放特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 VOCs排放研究进展 |
| 1.2.1 行业VOCs排放特征 |
| 1.2.2 VOCs环境影响分析 |
| 1.2.3 VOCs健康风险评估 |
| 1.3 广州市印刷业基本情况 |
| 1.3.1 广州市印刷业概况 |
| 1.3.2 广州市印刷业VOCs排放情况 |
| 1.3.3 广州市印刷业VOCs控制现状 |
| 1.4 研究目标、内容与方法 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容与方法 |
| 1.5 拟解决的关键问题 |
| 1.6 研究技术路线 |
| 第二章 广州典型印刷企业VOCs排放浓度及成分谱特征 |
| 2.1 采样与分析 |
| 2.1.1 典型企业筛选 |
| 2.1.2 排放环节识别 |
| 2.1.3 现场监测 |
| 2.1.4 样品分析 |
| 2.1.5 质量保证与质量控制 |
| 2.2 VOCs排放浓度特征 |
| 2.2.1 Z1 |
| 2.2.2 Z2 |
| 2.2.3 S1 |
| 2.2.4 S2 |
| 2.2.5 J |
| 2.2.6 车间浓度特征 |
| 2.2.7 排气筒浓度特征 |
| 2.2.8 环境空气监控点位浓度特征 |
| 2.3 成分谱特征 |
| 2.3.1 车间成分谱 |
| 2.3.2 排气筒成分谱 |
| 2.3.3 环境空气成分谱 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 广州典型印刷企业VOCs环境影响评估 |
| 3.1 臭氧生成贡献评估 |
| 3.1.1 评估方法 |
| 3.1.2 结果分析 |
| 3.2 恶臭污染评估 |
| 3.2.1 评估方法 |
| 3.2.2 结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 广州典型印刷企业VOCs人体健康风险评估 |
| 4.1 风险评估方法 |
| 4.1.1 致癌风险评估方法 |
| 4.1.2 非致癌风险评估方法 |
| 4.2 评估结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 广州市印刷业VOCs污染控制建议 |
| 5.1 排放标准 |
| 5.1.1 国外印刷业排放标准 |
| 5.1.2 国内印刷业排放标准 |
| 5.1.3 广州市印刷业排放标准建议 |
| 5.2 企业管理 |
| 5.2.1 源头控制 |
| 5.2.2 过程控制 |
| 5.2.3 末端治理 |
| 5.2.4 控制监管 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与建议 |
| 主要结论 |
| 论文特色 |
| 下一步工作建议 |
| 参考文献 |
| 附录1:典型印刷企业车间VOCs成分谱 |
| 附录2:典型印刷企业排气筒VOCs成分谱 |
| 附录3:典型印刷企业厂界VOCs成分谱 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）类水滑石衍生钴铁混合氧化物催化剂的制备及氧化甲苯性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 挥发性有机物的产生及控制技术 |
| 1.2.1 挥发性有机物的产生及分类 |
| 1.2.2 挥发性有机物的控制技术 |
| 1.3 RCO工艺去除VOCs研究现状 |
| 1.4 VOCs氧化催化剂研究现状 |
| 1.4.1 贵金属催化剂 |
| 1.4.2 非贵金属催化剂 |
| 1.5 类水滑石材料的特征及应用 |
| 1.6 原位生长类水滑石的研究及其在催化领域中的应用 |
| 1.7 甲苯催化氧化法去除机理 |
| 1.8 研究目的与内容 |
| 1.8.1 研究目的及意义 |
| 1.8.2 研究内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验药剂与仪器 |
| 2.1.1 实验药剂 |
| 2.1.2 实验仪器设备 |
| 2.2 催化材料的制备方法 |
| 2.2.1 Cu_xFe-LDOs催化材料的制备 |
| 2.2.2 M_3Fe-LDOs催化材料的制备 |
| 2.2.3 CoMnFe-LDOs催化材料的制备 |
| 2.2.4 nMn/CoFe-LDOs催化材料 |
| 2.2.5 CoFe-LDO/铁丝网整体式催化材料的制备 |
| 2.3 催化材料的表征方法 |
| 2.3.1 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.3.2 扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 2.3.3 透射电子显微镜分析(TEM) |
| 2.3.4 傅立叶红外光谱分析(FTIR) |
| 2.3.5 比表面积分析(BET) |
| 2.3.6 X射线光电子能谱分析(XPS) |
| 2.3.7 热重分析(TGA) |
| 2.3.8 H_2-程序升温还原分析(H_2-TPR) |
| 2.3.9 电子顺磁共振分析(EPR) |
| 2.4 催化材料的甲苯催化氧化性能评价 |
| 2.4.1 催化材料的甲苯催化反应活性评价 |
| 2.4.2 催化材料的甲苯催化反应抗性评价 |
| 2.5 计算流体动力学(CFD)模拟 |
| 3 二元铁基类水滑石衍生催化剂的性能及机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 水热法制备CuxFe-LDOs材料及其催化性能研究 |
| 3.2.1 Cu_xFe-LDHs及 CuxFe-LDOs材料的结构表征 |
| 3.2.2 Cu_xFe-LDOs催化材料的催化氧化甲苯性能研究 |
| 3.2.3 不同煅烧温度对Cu4Fe-LDOs催化材料性能影响研究 |
| 3.3 共沉淀法制备Me_3Fe-LDOs材料及其催化性能研究 |
| 3.3.1 Me_3Fe-LDHs及 Me_3Fe-LDOs材料的结构分析 |
| 3.3.2 Me_3Fe-LDHs材料的热稳定性分析 |
| 3.3.3 Me_3Fe-LDHs材料的形貌及孔特征表征 |
| 3.3.4 Me_3Fe-LDOs材料的催化性能研究 |
| 3.3.5 Me_3Fe-LDOs材料的低温还原性能分析 |
| 3.4 Co_xFe-LDOs材料的制备及催化氧化甲苯性能研究 |
| 3.4.1 Co_xFe-LDHs及 CoxFe-LDOs材料的结构表征 |
| 3.4.2 Co_3Fe-LDO的表面形貌表征 |
| 3.4.3 Co_xFe-LDOs催化材料催化氧化甲苯性能研究 |
| 3.4.4 Co_3Fe-LDO催化去除甲苯的机理研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 锰改性钴铁类水滑石衍生催化剂的制备及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CoMnFe-LDOs材料的制备及表征测试 |
| 4.2.1 CoMnFe-LDHs及 CoMnFe-LDOs材料的结构及形貌分析 |
| 4.2.2 CoMnFe-LDOs材料催化氧化甲苯性能研究 |
| 4.3 nMn/Co_3Fe-LDOs材料的制备及催化性能研究 |
| 4.3.0 nMn/Co_3Fe-LDHs及 nMn/Co_3Fe-LDOs材料的结构分析 |
| 4.3.1 nMn/Co_3Fe-LDHs材料的热分解性能分析 |
| 4.3.2 nMn/Co_3Fe-LDHs及 nMn/Co_3Fe-LDOs材料的形貌表征 |
| 4.3.3 nMn/Co_3Fe-LDOs材料的孔特征研究 |
| 4.4 nMn/Co_3Fe-LDOs材料的催化性能及机理研究 |
| 4.4.1 nMn/Co_3Fe-LDOs材料催化氧化甲苯性能研究 |
| 4.4.2 nMn/Co_3Fe-LDOs材料的表面元素状态分析 |
| 4.4.3 nMn/Co_3Fe-LDOs材料的还原性能和氧空位分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 铁丝网表面原位生长钴铁类水滑石及其衍生催化剂性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铁丝网基底原位生长类水滑石的合成条件优化 |
| 5.3 铁基整体式催化剂的表征 |
| 5.3.1 整体式催化剂的结构及形貌分析 |
| 5.3.2 整体式催化剂的孔特征及组成分析 |
| 5.3.3 整体式催化剂的低温还原性能及表面元素状态分析 |
| 5.4 整体式催化剂的催化活性及抗性研究 |
| 5.4.1 整体式催化剂的催化活性测试 |
| 5.4.2 整体式催化剂的抗性测试 |
| 5.5 CFD模拟对整体式催化剂去除甲苯过程的模拟分析 |
| 5.5.1 物理模型的建立及网格划分 |
| 5.5.2 控制方程的建立 |
| 5.5.3 边界条件及求解器的设定 |
| 5.5.4 CFD模拟结果分析 |
| 5.6 nMn/CoFe-LDO/铁丝网材料的制备及催化性能研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 博士在读期间成果清单 |
| 致谢 |
（5）微纳米气泡喷淋与低温等离子联合处理涂装模拟废气（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 涂装废气来源及危害 |
| 1.1.2 国内外相关标准 |
| 1.2 国内外VOCs处理技术 |
| 1.2.1 燃烧技术 |
| 1.2.2 膜分离技术 |
| 1.2.3 生物降解技术 |
| 1.2.4 光催化氧化技术 |
| 1.2.5 其他工艺组合运用 |
| 1.3 微纳米气泡技术研究进展 |
| 1.3.1 微纳米气泡发生装置 |
| 1.3.2 微纳米气泡技术在废气处理方面研究进展 |
| 1.4 低温等离子技术研究进展 |
| 1.4.1 低温等离子放电形式 |
| 1.4.2 低温等离子处理废气研究进展 |
| 1.5 微纳米气泡喷淋-低温等离子联合处理工艺的提出 |
| 1.6 研究意义、内容及技术路线 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 第二章 微纳米气泡在水中基本特性的研究 |
| 2.1 实验器材及装置 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 微纳米气泡发生装置规格 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 溶解氧浓度 |
| 2.2.2 微纳米气泡悬浮时间 |
| 2.2.3 有效气液混合比 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 微纳米气泡溶解氧变化 |
| 2.3.2 微纳米气泡悬浮时间 |
| 2.3.3 有效气液混合比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微纳米气泡喷淋装置处理涂装模拟气体 |
| 3.1 实验仪器及材料 |
| 3.1.1 实验仪器设备 |
| 3.1.2 实验试剂 |
| 3.1.3 喷淋塔规格 |
| 3.2 实验流程 |
| 3.3 分析方法与评价指标 |
| 3.3.1 分析方法 |
| 3.3.2 评价指标 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 不同喷淋液对模拟气体去除率的影响 |
| 3.4.2 进气浓度对模拟气体去除率的影响 |
| 3.4.3 停留时间对模拟气体去除率的影响 |
| 3.4.4 喷淋液气比对模拟气体去除率的影响 |
| 3.4.5 循环水质变化 |
| 3.5 微纳米气泡处理模拟废气反应机理分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 低温等离子技术处理涂装模拟气体 |
| 4.1 实验仪器及材料 |
| 4.1.1 实验仪器 |
| 4.1.2 实验试剂 |
| 4.1.3 实验系统 |
| 4.2 实验流程 |
| 4.3 检测分析系统 |
| 4.3.1 测定和分析方法 |
| 4.3.2 降解率及放电性能指标分析 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 进气浓度对模拟气体去除率的影响 |
| 4.4.2 电压对模拟气体去除率的影响 |
| 4.4.3 电流对模拟气体去除率的影响 |
| 4.4.4 停留时间对模拟气体去除率的影响 |
| 4.4.5 湿度对模拟气体去除率的影响 |
| 4.5 降解彻底性及电离强度分析 |
| 4.5.1 CO_x产生量 |
| 4.5.2 NO_x产生量 |
| 4.5.3 O_3产生量 |
| 4.6 低温等离子处理模拟喷涂废气的机理推测 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 微纳米气泡喷淋和低温等离子联合处理涂装模拟废气 |
| 5.1 微纳米气泡喷淋和低温等离子串联运行 |
| 5.2 微纳米气泡和低温等离子串联装置实验结果 |
| 5.2.1 串联装置下不同浓度下变化趋势曲线 |
| 5.2.2 处理浓度范围限定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）ClO2气相氧化脱硫脱硝工艺及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 工业废气中SO_2和NO_x的危害 |
| 1.1.2 工业废气处理的必要性 |
| 1.2 现阶段主要脱硫工艺 |
| 1.2.1 湿法脱硫 |
| 1.2.2 干法脱硫 |
| 1.2.3 我国脱硫现状 |
| 1.3 现阶段主要脱硝工艺 |
| 1.3.1 选择性催化还原工艺(SCR) |
| 1.3.2 选择性非催化还原工艺(SNCR) |
| 1.3.3 SNCR/SCR联用技术 |
| 1.4 同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.1 干法同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.2 湿法同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 二氧化氯脱硫脱硝技术 |
| 1.5.1 二氧化氯液相脱硫脱硝技术 |
| 1.5.2 二氧化氯气相脱硫脱硝技术 |
| 1.6 本课题主要研究内容及意义 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 研究的意义 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.2 脱硫脱硝实验装置 |
| 2.3 液相物质浓度的检测方法 |
| 2.3.1 ClO_2浓度检测方法 |
| 2.3.2 相关离子浓度检测方法 |
| 2.4 ClO_2的制备及气化方式 |
| 2.4.1 ClO_2储备液的制备方法 |
| 2.4.2 ClO_2的气化方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 ClO_2气相氧化脱硫脱硝效率和影响因素研究 |
| 3.1 钠碱吸收法中脱硫率的影响因素研究 |
| 3.1.1 吸收液浓度对脱硫率的影响 |
| 3.1.2 吸收液温度对脱硫率的影响 |
| 3.2 ClO_2/NO摩尔比对NO氧化率的影响 |
| 3.3 NaOH吸收液脱硝效率及影响因素研究 |
| 3.3.1 气相反应ClO_2/NO摩尔比对脱硝率的影响 |
| 3.3.2 NaOH溶液浓度对脱硝率的影响 |
| 3.3.3 NaOH溶液温度对脱硝率的影响 |
| 3.4 Na_2SO_3吸收液脱硝效率及影响因素研究 |
| 3.4.1 气相反应ClO_2/NO摩尔比对脱硝率的影响 |
| 3.4.2 Na_2SO_3溶液浓度对脱硝率的影响 |
| 3.4.3 Na_2SO_3溶液浓度对脱硝率的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 NaOH与 Na_2SO_3联用的脱硝效果及影响因素研究 |
| 4.1 气相反应ClO_2/NO摩尔比对脱硝率的影响 |
| 4.2 复合脱硝液浓度对脱硝率的影响 |
| 4.3 复合吸收液温度对脱硝率的影响 |
| 4.4 吸收液中亚硝酸根浓度对脱硝率的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钠碱脱硫液回用可行性及脱硝机理探讨 |
| 5.1 钠碱脱硫液回用可行性分析 |
| 5.2 钠碱脱硫液脱硝机理探讨 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 ClO_2气相氧化脱硫脱硝应用研究 |
| 6.1 应用项目概况 |
| 6.2 原烟气处理工艺 |
| 6.3 工艺改进方案 |
| 6.4 改进工艺的运行方式 |
| 6.5 脱硫脱硝效果测试 |
| 6.5.1 运行条件设置 |
| 6.5.2 运行监测结果 |
| 6.6 运行成本及效益分析 |
| 6.6.1 药剂成本 |
| 6.6.2 减排效果 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）辽宁省陶瓷工业窑炉烟气污染物排放控制技术现状及评估（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 辽宁省陶瓷工业概况及窑炉烟气污染排放特征 |
| 2 辽宁省陶瓷工业窑炉烟气污染物控制技术应用现状 |
| 2.1 颗粒物控制技术应用现状 |
| 2.2 SO2控制技术应用现状 |
| 3 辽宁省陶瓷工业窑炉烟气污染物控制技术评估 |
| 3.1 评估指标体系构建 |
| 3.2 控制技术所对应的各个评价指标的评价要求 |
| 3.3污染物控制技术评估结果 |
| 4辽宁省陶瓷工业窑炉烟气深度治理对策与建议 |
（8）低温等离子体联合吸附技术处理甲苯的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 课题来源及选题依据 |
| 1.1.2 挥发性有机物简介 |
| 1.1.3 挥发性有机污染物(VOCs)的危害 |
| 1.1.4 VOCs的处理控制技术 |
| 1.2 低温等离子体技术 |
| 1.2.1 低温等离子技术概述 |
| 1.2.2 低温等离子技术的原理和特点 |
| 1.2.3 低温等离子技术的处理有机气体的应用 |
| 1.2.4 低温等离子技术的处理有机气体的应用 |
| 1.2.5 低温等离子吸附连用技术的处理有机废气 |
| 1.3 课题研究和创新点 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 课题研究创新点 |
| 第二章 实验设备与方法 |
| 2.1 实验仪器及试剂 |
| 2.2 实验流程及装置 |
| 2.2.1 试验流程 |
| 2.2.2 低温等离子吸附处理废气的填料的选择和预处理过程 |
| 2.2.3 甲苯处理效率评价公式 |
| 第三章 低温等离子处理体系处理甲苯的影响因素研究 |
| 3.1 不同因素对低温等离子体处理甲苯效率的影响 |
| 3.1.1 处理气体的浓度对低温等离子体处理效率的影响因素 |
| 3.1.2 处理气体的入口速度对低温等离子体处理效率的影响因素 |
| 3.2 电压对低温等离子处理甲苯的影响 |
| 3.3 反应釜中的放电区间的间距对低温等离子处理甲苯的影响 |
| 3.4 电源频率对低温等离子处理甲苯的影响 |
| 3.5 等离子设备的功率效率研究 |
| 3.6 正交试验 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 低温等离子联合吸附技术处理甲苯的研究 |
| 4.1 活性炭吸附剂对低温等离子吸附体系的影响的增强 |
| 4.2 吸附剂活性炭的吸附降解甲苯实验 |
| 4.3 等离子吸附处理甲苯处理产物的研究 |
| 4.3.1 低温等离子吸附处理对甲苯处理成分的影响 |
| 4.3.2 吸附剂的质量影响低温等离子吸附体系的处理效果 |
| 4.3.3 低温等离子吸附中吸附剂质量对碳氧化物的影响 |
| 4.3.4 低温等离子吸附处理体系对氮氧化物的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 附录 环境空气苯系物的测定活性炭吸附/二硫化碳解吸-气相色谱法(HJ584—2010) |
| 1 适用范围 |
| 2 方法原理 |
| 3 干扰和消除 |
| 4 试剂和材料 |
| 5 仪器和设备 |
| 6 样品 |
| 7 分析步骤 |
| 8 结果计算与表示 |
| 致谢 |
（9）高燃料氮废液废气焚烧系统及空气分级燃烧NOx控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 焚烧和焚烧系统设计概述 |
| 1.2.1 焚烧设计概述 |
| 1.2.2 焚烧系统设计概述 |
| 1.3 现行标准中NO_x排放限值 |
| 1.4 控制NO_x的技术措施 |
| 1.4.1 低过量空气燃烧 |
| 1.4.2 级燃烧 |
| 1.4.3 烟气再循环 |
| 1.5 选题研究现状和研究内容 |
| 1.5.1 研究现状 |
| 1.5.2 本文研究内容 |
| 第2章 燃料型NO_x生成机理及空气分级燃烧方案设计 |
| 2.1 含氮废液废气成分分析 |
| 2.2 燃料型NO_x生成机理 |
| 2.2.1 燃料型NO_x的主要反应途径 |
| 2.2.2 燃料型NO_x的主要影响因素 |
| 2.3 空气分级燃烧方案设计 |
| 2.3.1 还原段主要参数确定 |
| 2.3.2 氧化段主要参数确定 |
| 2.3.3 空气分级燃烧控制 |
| 2.4 燃料氮转化率预测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 胺类高燃料氮废液焚烧处理研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 物料分析 |
| 3.3 焚烧系统技术方案 |
| 3.4 空气分级燃烧方案 |
| 3.4.1 空气分级燃烧方案 |
| 3.4.2 热力计算结果 |
| 3.4.3 空气分级焚烧炉 |
| 3.5 运行数据分析 |
| 3.5.1 工程项目实施 |
| 3.5.2 运行数据分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 吡啶类高燃料氮废液废气焚烧处理研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 物料分析 |
| 4.3 焚烧系统技术方案 |
| 4.4 空气分级燃烧方案 |
| 4.4.1 空气分级燃烧方案 |
| 4.4.2 热力计算结果 |
| 4.4.3 空气分级焚烧炉 |
| 4.5 运行数据分析 |
| 4.5.1 工程项目实施 |
| 4.5.2 运行数据分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 硝基高燃料氮废水焚烧处理研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 物料分析 |
| 5.3 焚烧系统技术方案 |
| 5.4 空气分级燃烧方案 |
| 5.4.1 空气分级燃烧方案 |
| 5.4.2 热力计算结果 |
| 5.4.3 空气分级焚烧炉 |
| 5.5 运行数据分析 |
| 5.5.1 工程项目实施 |
| 5.5.2 运行数据分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 建议和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）催化裂化烟气脱硫脱硝工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 世界能源状况 |
| 1.2 大气污染情况 |
| 1.3 工业废气排放 |
| 1.3.1 废气种类 |
| 1.3.2 废气危害 |
| 1.4 国内外废气处理概况 |
| 1.5 烟气脱硫工艺 |
| 1.5.1 硫氧化物的来源与生成 |
| 1.5.2 硫氧化物的物化特性 |
| 1.5.3 二氧化硫的控制 |
| 1.5.4 烟气脱硫的化学基础 |
| 1.5.5 烟气脱硫工艺技术及特点 |
| 1.5.6 烟气脱硫工艺研究现状 |
| 1.6 烟气脱硝工艺 |
| 1.6.1 氮氧化物的物化特性 |
| 1.6.2 氮氧化物生成机理 |
| 1.6.3 氮氧化物的控制 |
| 1.6.4 烟气脱硝化学基础 |
| 1.6.5 烟气脱硝技术及其特点 |
| 1.6.6 烟气脱硝技术研究现状 |
| 1.7 研究的背景和内容 |
| 1.7.1 环保需求 |
| 1.7.2 社会责任 |
| 1.7.3 企业愿景 |
| 1.7.4 研究内容 |
| 第二章 催化裂化烟气研究 |
| 2.1 催化裂化烟气概况 |
| 2.1.1 催化裂化工艺简介 |
| 2.1.2 催化裂化烟气分析 |
| 2.1.3 催化裂化烟气特点 |
| 2.2 催化裂化烟气脱硫技术简介 |
| 2.2.1 SO_X转移剂 |
| 2.2.2 原料加氢处理 |
| 2.2.3 烟气脱硫技术 |
| 2.3 催化裂化烟气脱硝技术简介 |
| 2.3.1 两段再生技术 |
| 2.3.2 脱NO_X助剂 |
| 2.3.3 烟气脱硝技术 |
| 第三章 脱硫脱硝工业应用装置 |
| 3.1 原料与试剂 |
| 3.1.1 原料 |
| 3.1.2 试剂 |
| 3.2 分析仪器与分析项目 |
| 3.2.1 分析仪器 |
| 3.2.2 分析项目 |
| 3.3 工业应用装置 |
| 3.3.1 余热锅炉单元工艺流程 |
| 3.3.2 脱硝单元工艺流程 |
| 3.3.3 除尘脱硫单元工艺流程 |
| 3.3.4 脱硫废水处理单元工艺流程 |
| 3.3.5 催化裂化烟气脱硫脱硝工艺流程总图 |
| 第四章 脱硫脱硝工艺优化前运行状况 |
| 4.1 脱硫工艺优化前SO_2运行数据 |
| 4.1.1 工艺优化前SO_2运行数据 |
| 4.1.2 工艺优化前SO_2数据分析 |
| 4.2 脱硝工艺调试前NO_X运行数据 |
| 4.2.1 工艺调试前NO_X运行数据 |
| 4.2.2 工艺调试前NO_X数据分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 脱硫脱硝工艺优化及其运行研究 |
| 5.1 脱硫工艺优化 |
| 5.1.1 脱硫工艺优化方案 |
| 5.1.2 综合塔补充水优化 |
| 5.1.3 综合塔底循环浆液pH值调试 |
| 5.1.4 消泡器循环浆液pH值调试 |
| 5.1.5 急冷喷嘴和逆喷喷嘴浆液出口压力优化 |
| 5.1.6 脱硫废水优化 |
| 5.2 脱硫工艺优化后SO_2运行数据 |
| 5.2.1 工艺优化后SO_2运行数据 |
| 5.2.2 工艺优化后SO_2数据分析 |
| 5.3 影响脱硫工艺运行的主要因素 |
| 5.4 脱硝工艺调试 |
| 5.4.1 脱硝工艺调试实施程序 |
| 5.4.2 脱硝调试准备工作 |
| 5.4.3 喷氨操作实施 |
| 5.4.4 工艺参数调整与调试 |
| 5.4.5 数据记录与分析 |
| 5.5 脱硝工艺调试中NO_X运行数据 |
| 5.5.1 工艺调试中NO_X运行数据 |
| 5.5.2 工艺调试中NO_X数据分析 |
| 5.6 影响脱硝工艺运行的主要因素 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 6.2.1 对进一步改进技术提高脱硫脱硝效果的展望 |
| 6.2.2 对进一步解决脱硫脱硝装置配套处理技术的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间获得的科研成果 |
| 致谢 |
四、国外NO_x废气治理烧后控制技术进展（论文参考文献）
- [1]工业园区天然气精细化工行业大气污染全过程防控研究 ——以长寿经开区为例[D]. 郝宇杭. 重庆工商大学, 2021(08)
- [2]高压静电—DBD联用技术脱除餐饮油烟的实验研究与效果评价[D]. 欧阳雨川. 贵州大学, 2020(01)
- [3]广州典型印刷企业挥发性有机物排放特征研究[D]. 冯旸. 华南理工大学, 2020(02)
- [4]类水滑石衍生钴铁混合氧化物催化剂的制备及氧化甲苯性能研究[D]. 薛天山. 北京林业大学, 2020(03)
- [5]微纳米气泡喷淋与低温等离子联合处理涂装模拟废气[D]. 朱玲慧. 扬州大学, 2020(04)
- [6]ClO2气相氧化脱硫脱硝工艺及应用研究[D]. 杨钦. 南京理工大学, 2020(01)
- [7]辽宁省陶瓷工业窑炉烟气污染物排放控制技术现状及评估[A]. 郑扬,郭旸旸,罗雷,朱思佳,朱廷钰,惠宇,王维宽. 中国环境科学学会2019年科学技术年会——环境工程技术创新与应用分论坛论文集（三）, 2019
- [8]低温等离子体联合吸附技术处理甲苯的实验研究[D]. 刘文辉. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [9]高燃料氮废液废气焚烧系统及空气分级燃烧NOx控制技术研究[D]. 安兵涛. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2018(02)
- [10]催化裂化烟气脱硫脱硝工艺优化[D]. 张贺强. 中国石油大学(华东), 2017(07)