一、湿法回转窑用煤矸石代替粘土配料（论文文献综述）
徐迅[1]（2018）在《入窑生料温度对物料反应特性和煅烧系统温度场分布的影响》文中指出预分解工艺已是目前水泥熟料煅烧工艺的主流,但在回转窑内仍然存在物料部分分解和升温的“热瓶颈”。如何消除这一传热与需热的矛盾,是熟料煅烧工艺进一步发展的方向。若在目前预分解工艺入窑生料温度小于900℃的情况下,进一步加强预分解窑尾系统的预烧功能,利用悬浮态的高效传热、传质优势提高入窑生料温度,将有望加快入窑物料的固相反应和烧成反应过程,将有助于熟料产量的大幅度提升。通过文献分析和理论计算,定量阐明了提高入窑生料温度对熟料煅烧系统产量的影响,并且发现提高入窑生料温度对窑产量的提升效应比提高入窑生料分解率更为显着。通过煅烧条件的对比模拟,研究了入窑生料温度对熟料物理化学反应特性的影响。研究发现在1100℃附近悬浮煅烧下,碳酸盐矿物新生物相活性可达到最高,约为900℃下煅烧产物活性的1.311.45倍。入窑生料温度由900℃升高到1000℃,固相反应速率加快约十倍（C2S为2.610.7倍,C3A为2.010.0倍,生料为2.8倍）;若进一步提高反应温度到1100℃进行,固相反应速率加快约二十倍（C2S为9.019.3倍,C3A为2.726.6倍,生料为4.0倍）。若能保持更高温度和/或更高分解率的入窑生料进行烧成反应,熟料形成反应速率将有较大提升。为掌握入窑生料温度对窑炉系统热工特性的影响,基于煅烧窑炉的传热、传质、动量传递和化学反应过程的分析,建立相应的数学模型研究其温度场分布规律。研究发现当窑尾喂煤比例由60%提高到70%时,入窑生料温度可从886℃提高到1070℃。当入窑生料温度为1070℃时,采用L/D较短（L/D=10）的回转窑,其烧成带能够形成更为稳定的温度场,其物料最高温度比入窑生料温度为886℃的情况下高80℃,其高温区域（>1450℃）长度增长了1倍。为预烧成工艺的进一步工程化研究提供相应的理论支撑,初步分析了入窑生料温度提高后对预分解工艺的关键热工设备（旋风预热器、分解炉、回转窑）的影响。研究发现入窑生料温度提高后,分解炉的设计需满足提高料气停留时间比tm/tg、延长物料停留时间的要求,并能满足煤粉的充分分散与良好燃烧的需求;C6旋风预热器的内筒可采用陶瓷内筒等技术措施;回转窑的设计可采用“大斜度、大直径、小长径比”的方案;配料可采取“两高一中”的方案,并能更好的适应易烧性较差的生料。通过系统研究认为在目前的预分解窑工艺基础上,可望将入窑生料温度提高到10001100℃。综合分析,当窑尾喂煤比例控制在70%时,入窑生料温度可达1070℃,入窑生料分解率达97.1%,此时产量增加95%,熟料理论热耗降低53.0 kJ/（kg·cl）,熟料形成工艺热耗减少236.1 kJ/（kg·cl）,热效率提高3.6%。
孙庚辰,王守业,邢守渭[2]（2017）在《中国耐火原料的发展历程》文中研究指明我国耐火原料资源丰富、品种繁多,特别是高铝矾土、菱镁矿和石墨,其储量、品位和质量皆居世界前列,在国内外堪称三大宝贵资源。我国耐火原料60多年的发展历程也与其他工业一样精彩纷呈,经历了从最初的天然原料到经过精选加工的天然原料,再到按人们预定的要求而合成的优质耐火原料。原料
苏文君[3]（2016）在《以煤矸石为硅铝质原料制备水泥熟料的试验研究》文中研究说明安徽两淮矿区是我国重要的煤炭生产基地,随着煤炭资源的开发产生了大量煤矸石。煤矸石的堆存不仅占用大量土地,且对矿区周围环境造成一定污染。目前我国水泥工业的硅铝质原料主要为粘土,随着国家环保力度加大,寻找合适的硅铝质资源显得尤为重要。煤矸石的化学成分以SiO2和Al2O3为主,将煤矸石用于水泥生产中,不仅可节约大量土地资源,而且可使煤矸石得到充分利用,符合我国水泥工业可持续发展理念。本论文以淮南某矿区煤矸石为硅铝质原料,探索水泥熟料制备的合理配方及热工工艺,分析了不同配方及不同热工工艺下生料易烧性,并对制备的熟料进行化学成分及矿物组成分析。将制备出的熟料与石膏以96:4比例混合均制备成水泥,通过水化热、化学结合水、抗压强度测定和XRD分析等多种手段结合分析水泥水化过程,归纳率值及热工工艺对煤矸石水泥的影响规律并分析其机理。在探明煤矸石作为硅铝质原料合理配方的基础上,选择萤石和磷渣作为矿化剂,研究矿化剂掺入对煅烧过程影响规律并分析其矿化机理。取得主要结论如下:（1）以煤矸石为硅铝质原料配制水泥生料时,熟料石灰饱和系数（KH）在0.890.95,铝率（IM）在1.21.6,硅率（SM）在2.12.6范围内配制的生料在1400℃下保温30min烧制出的水泥熟料f-CaO含量均在2%以下;随着煅烧温度升高和保温时间延长,熟料中f-CaO含量呈降低趋势;对于石灰石含量较高的生料,适当延长保温时间可明显降低熟料中f-CaO含量。（2）煤矸石为硅铝质原料制备出的熟料矿物组成与传统粘土制备出的熟料相同,主要为C3S、C2S、C3A和C4AF,且各矿物相比例合理。熟料中C3S含量随着KH值增大而增加。（3）以煤矸石为硅铝质原料制备出的水泥3d净浆抗压强度较PⅡ42.5型硅酸盐水泥有较大幅度的增长,28d净浆抗压强度也可达PⅡ42.5型硅酸盐水泥同等水平。（4）在设定率值范围内,水泥72h水化放热总量随着KH值增大而增大;随着IM值减小,水泥72h水化放热总量呈现先较小后增加的趋势;随着SM值减小,水泥72h水化放热总量降低。（5）以煤矸石为硅铝质原料制备出的水泥水化产物与传统粘土制备的水泥没有区别,主要水化产物都为钙矾石、氢氧化钙及未水化的硅酸三钙和硅酸二钙。随着熟料KH值增大及煅烧温度升高,水泥化学结合水含量增大,表明其水化程度变大。（6）磷渣与萤石的复合矿化剂对煤矸石生料易烧性有良好的改善作用,且掺入磷渣可提供CaO,节约了石灰石资源。当煅烧温度从1300℃升高到1400℃,磷渣基复合矿化剂矿化效果都较为明显。磷渣与萤石的复合矿化剂可增加熟料烧成过程中液相量并降低液相粘度,加速了固相反应。
山东省人民政府[4]（2013）在《山东省人民政府关于印发《山东省2013-2020年大气污染防治规划》和《山东省2013-2020年大气污染防治规划一期（2013-2015年）行动计划》的通知》文中提出鲁政发[2013]12号各市人民政府,各县（市、区）人民政府,省政府各部门、各直属机构,各大企业,各高等院校:现将《山东省2013—2020年大气污染防治规划》和《山东省2013—2020年大气污染防治规划一期（2013—2015年）行动计划》印发给你们,请认真贯彻执行。
裘国华[5]（2012）在《煤矸石、尾矿代粘土匹配低品位石灰石煅烧水泥熟料试验研究》文中研究表明我国水泥产量位居世界首位,生产水泥需大量粘土和石灰石,而开采这些资源会破坏植被,影响环境。大量弃置的煤矸石、尾矿则占用土地,污染环境,甚至诱发地质灾害。本文以拓宽水泥原料为研究背景,依托国家“十一五”科技支撑计划重点项目：“煤矸石资源化关键技术研究”,对煤矸石、尾矿、低品位石灰石煅烧水泥熟料进行试验研究和理论分析。本文根据新型干法回转窑煅烧水泥熟料理论,主要进行了实验室试验研究、理论分析和工业试验等方面的工作。实验室试验研究主要包括：（1）煤矸石、石灰石的粉磨试验研究,（2）煤矸石、石灰石、尾矿理化特性及热解分析,（3）熟料煅烧的影响因素试验研究,（4）水泥熟料水化性能分析。理论分析主要包括：（1）粉体颗粒群粒径分布、粉体紧密堆积模型研究以及粒度分维预测,（2）煤矸石、尾矿和石灰石的热解动力学机理研究,（3）水泥熟料强度预测模型研究,（4）煤矸石、尾矿配低品位石灰石煅烧水泥熟料形成机理分析。最后,在新型干法回转窑上进行部分工业试验以及效益分析。煤矸石、石灰石的粉磨试验发现煤矸石易磨性不如砂岩,配低品位石灰石的水泥生料在粉磨初期易磨性比配高品位石灰石生料稍差,到后期则相接近。粉磨数据进行粒径分布、粉体紧密堆积模型研究验证了试验结论。对煤矸石、尾矿、石灰石等进行理化特性分析,结果表明煤矸石和尾矿均属粘土类物质,其重金属含量均优于三级土壤标准和农用粉煤灰中污染物控制标准；研究他们的热解动力学发现,随着热解反应的进行,煤矸石、石灰石、尾矿所需的活化能增加,高品位石灰石热解所需活化能要高于低品位石灰石。熟料煅烧的影响因素试验研究结果表明：温度是决定熟料质量主要因素之一,试验中烧成温度不高于实际水泥生产温度；煤矸石含有一定热值,能促进水泥熟料的烧成；尾矿具有一定地质潜能,能加速煅烧进程；低品位石灰石的化学组成和晶格结构等与高品位石灰石的差异,能降低物料的分解温度,其与尾矿、煤矸石等配制水泥生料,容易进行固相反应。水泥熟料进行水化性能分析结果可知：随着水化进程的进行和水化龄期的延长,各种水化产物增加,最终成为渐进致密硬化的浆体结构。对熟料进行基于神经网络的熟料性能预测模型研究,建立了误差反向传播（Error Back Propagation, BP）改进模型和径向基函数（Radial-Basis Function, RBF）网络模型,利用煤矸石、尾矿和不同品位石灰石等作为原料配制水泥生料,采用在两个煅烧温度下的熟料所得的主要9个参数为预测模型输入数据,净浆28d强度作为期望输出数据,得出样本输出数据。结果表明,用神经网络的三种水泥熟料预测强度模型训练后的网络是可行的,而且RBF网络模型优于BP改进模型。对煤矸石、尾矿配低品位石灰石煅烧水泥熟料形成机理进行了研究。主要分析煤矸石、尾矿热活化过程的潜能来源,探讨煤矸石、尾矿、低品位石灰石具有热激发作用。提出了煤矸石、尾矿、低品位石灰石配料的熟料形成动力学理论模型,通过分析物料的CaO转化率和反应表观活化能等参数,表明煤矸石、尾矿、低品位石灰石在煅烧水泥熟料中具有节能作用。最后,在2500t/d新型干法回转窑水泥生产线上进行了煤矸石、低品位石灰石等煅烧水泥熟料和在5000t/d新型干法回转窑水泥生产线上进行煤矸石代粘土煅烧水泥熟料的工业试验研究,试验结果表明：两生产线可分别年增水泥56381t和280503t,熟料标煤耗每年分别降低3601t和8132t,节约电量分别为1488245kw.h和11351274kw.h,综合利用煤矸石可达29万t。本文研究工作为煤矸石、尾矿、低品位石灰石煅烧水泥熟料提供了技术和理论参考。
潘晓慧[6]（2012）在《煤矸石制备Q相生态水泥试验研究》文中指出在我国的能源消费结构中,煤炭的消耗是主要的组成部分。煤炭开采和洗选加工程中产生的固体废物煤矸石,其巨量排放和简单处置诱发了环境、社会和经济问题,随着经济社会的快速发展,资源、能源、环境等问题愈显突出,煤矸石的综合利用工作越发受到重视。与此同时,水泥工业制备传统水泥熟料面临优质高钙石灰石资源消耗殆尽的严峻局面,由于传统水泥熟料的制备对原料的选取较为严格,对煤矸石的化学组成和石灰石资源的品质要求较高,利用煤矸石制备普通硅酸盐和硫铝酸盐水泥熟料面临工艺、资源等问题。基于煤矸石资源化利用过程中存在的诸多问题和水泥工业存在的优质钙基原料短缺问题,本课题提出开展煤矸石与相对优质石灰石资源较为丰富的低品质钙基质制备Q相生态水泥关键技术研究,力求煤矸石的热、渣联合高效利用和低品质钙基质在水泥工业的资源化。对试验原料煤矸石以及造纸厂污泥原料进行化学组成分析、熔融特性分析以及热值分析。通过煤矸石以及造纸厂污泥的化学组成分析结果可以清楚的看到,煤矸石的化学成分与水泥生产中的粘土质原料极为相近,硅铝含量较高,因此将煤矸石应用于水泥生产用来代替粘土质原料是完全有可能的,造纸厂污泥中的CaO含量虽然不高,但也可以满足Q相水泥CaO含量的要求。通过煤矸石以及造纸厂污泥的熔融特性分析结果可以看出煤矸石的灰熔点虽然有点高（高于1500℃）,但与粘土（熔点1580℃）相比已经较低了,且造纸厂污泥的灰熔点较低,原料的熔点降低,对生料的煅烧过程有一定的积极作用,较低的熔点能够使煅烧过程中液相出现的温度降低,从而促进熟料的烧成,降低烧成温度。此外,通过煤矸石以及造纸厂污泥的热值分析结果可知,煤矸石和造纸厂污泥本身都具有一定的发热量,这样还可以为水泥煅烧提供一定的热量,从而达到节约水泥煅烧煤耗的目的。以煤矸石、低品质钙基质污泥、分析纯CaO、分析纯MgO、分析纯SiO2为原料,根据Q相水泥的矿物组成中的主要矿物Q相矿物(6CaO·4Al2O3·MgO·SiO2的分子式对Q相水泥生料配方案进行设计计算,共设计三种配料方案：（1）以分析纯CaO、分析纯MgO、分析纯Si02为原料进行设计计算,得到的制备Q相水泥熟料基础配料方案。（2）以分析纯CaO、分析纯Si02、煤矸石为原料,在基础备料方案的基础上进行设计计算,得到的煤矸石制备Q相水泥熟料配料方案。（3）以分析纯CaO、低品质钙基质污泥、煤矸石为原料,在煤矸石制备Q相水泥熟料配料方案的基础上进行设计计算,得到的煤矸石及低品质钙基质共同制备Q相水泥熟料配料方案。试验采用高温电阻炉模拟水泥煅烧工艺,根据Q相水泥生料配方案对生料进行配制,然后进行生料的粉磨、均化和熟料煅烧,试验中设置了1200℃,1230℃,1260℃,1290℃,1320℃等五个煅烧温度进行煅烧试验,并对煅烧试验得到的熟料样品进行XRD分析。实验结果表明,随着温度的升高,烧成的熟料在外观上可以清楚的石到液相的逐渐增多,并最终在1320℃时熟料已基本烧成。通过对熟料的XRD分析也可以清晰地石到,生料在温度为1320C时煅烧获得的熟料的主要矿物组成为具有较好水化特性的矿物2CaO·SiO2和Q相。最后,对在1320℃时煅烧获得的熟料进行固硫特性分析,分析结果表明,单用煤矸石制取Q相水泥熟料或利用煤矸石和低品质钙基质共同制备的Q相水泥熟料的固硫效果都较好,平均可达50%以上,其固硫率前者可达72.13％,后者可达51.24%。
黄永珍[7]（2011）在《固体废弃物在水泥熟料生产中的资源化利用》文中进行了进一步梳理对近年来利用电石渣、煤矸石、污泥、垃圾焚烧灰等固体废弃物替代水泥天然原料的研究进展进行了综述。讨论了当前研究存在的主要问题和特点,认为固体废弃物的成分波动及其有害成分是制约其产业化的主要技术障碍。建议加强固体废弃物对水泥性能、生产设备及环境影响的研究。
周宛谕[8]（2010）在《灰渣资源化综合利用试验研究》文中研究表明煤炭资源作为中国能源消费结构的主体,分布集中,北多南少,且灰分偏高,这就导致大量灰渣的排放。我国原煤资源相对贫乏的南方地区,却具有较为丰富的低碳低热值的石煤资源。但无论采用哪种工艺,石煤提钒后都会产生巨量的残渣,大部分将堆放灰渣场,既占用土地,又污染环境。一方面,在水泥生产中,硅铝质材料通常用粘土,但粘土反应活化能较高,导致水泥生产能耗很高,而且开采破坏植被,毁坏田地,导致许多发达国家已禁止使用粘土烧水泥。另一方面,水泥生产可以消耗大量的灰渣,因此,灰渣用于水泥生产既可以节约资源,又能改善环境条件,这是符合可持续发展战略思想的。为避免传统石煤提钒工艺存在的钒回收率低、污染环境、规模小等问题,本文采用循环流化床钙法焙烧工艺,以钙基原料为添加剂的敦煌石煤料球为焙烧原料,在热输入功率为1MW循环流化床燃烧试验台上进行含钒石煤料球循环流化床焙烧提钒试验研究,对燃烧后灰渣特性和灰渣钒浸出特性进行分析。试验结果表明,循环流化床对石煤中的钒矿物具有良好的焙烧氧化作用：焙烧产物以飞灰为主,占70%左右且V2O5的含量为1.38%,比石煤原样提高了23.2%；在液固比2,硫酸浓度15%,浸出温度90℃条件下,灰渣的V205浸出率接近70%。可以预见,敦煌石煤料球在实际循环流化床锅炉中焙烧,氧化效果将会更好,能使灰渣的钒浸出率进一步提高。对提钒残渣和气化灰渣进行物化特性分析。分析表明,提钒残渣和气化灰渣的化学成分以及矿物组成都与水泥生产中的粘土质原料极为相近,而且含有大量的富氧矿物和微量元素,活性很好,用来作生料配料可以促进熟料的烧成；用来作水泥混合材,也有利于水泥的水化作用,对抗压抗折强度的提高大有裨益。此外,气化飞灰含碳量29.53%,发热量可以达到8967kJ/kg,可以作为劣质煤来提供热量,应用立窑水泥的配料,达到节约能耗的目的。参考新型干法回转窑水泥煅烧工艺,对中间盐法酸浸提钒残渣进行生料配方设计,按照递减试凑法配制了15个生料配方,然后分别在1250℃、1300℃、1350℃、1400℃和1450℃五个温度下进行煅烧。通过对熟料进行游离氧化钙、XRD、SEM扫描电镜的分析和静浆抗压强度试验分析,并与厂熟料进行对比,可以看到提钒残渣和含钒石煤灰渣作水泥生料,熟料烧成温度降低50℃,减少煅烧时间,降低水泥煅烧能耗,提高生料的易烧性,提高熟料质量,所以使用提钒残渣和含钒石煤灰渣配制水泥生料煅烧熟料完全可行,而且很有意义。参考立窑水泥煅烧工艺,对灰熔聚气化炉飞灰作水泥生料进行配方设计。设定熟料率值KH=0.93～0.95,SM=1.8～2.2,IM=1.1～1.5,根据飞灰与无烟煤的不同配比,以飞灰代粘土的不同替代率,按照解方程法配制了91个生料配方,这表明气化飞灰可在一定生料率值范围内配制立窑水泥熟料煅烧工艺生料,且可较大幅度减少外配无烟煤,达到节能效果。对中间盐法酸浸提钒残渣作混合材进行了试验研究。分别按10%、15%、25%、30%、35%、40%和45%的质量比,将提钒残渣和厂石煤渣分别进行单掺和对掺,对不同配料的水泥试验样品进行物理检验,结果表明：提钒残渣是活性很好的水泥混合材材料,不论单掺还是和水泥厂石煤渣对掺,水泥安定性、凝结时间等性能指标均符合复合硅酸盐水泥要求,其强度均满足32.5等级水泥强度要求,水泥性能指标全部满足GB175-2007之规定。而且提钒残渣28d抗压抗折强度均高出水泥厂石煤渣很多,使其有可能成为一种特殊的水泥混合材产品出售,这将大大提高其身价,从而大幅度提高石煤多联产综合利用的经济效益和环境效益。对二次焙烧残渣作混合材进行了试验研究。分别按10%、20%、30%和40%的质量比,将提钒残渣2和厂石煤渣分别进行单掺和对掺,对不同配料的水泥试验样品进行物理检验,发现其水泥强度均满足32.5R强度等级水泥要求,水泥性能指标全部满足GB175-2007之规定。R28的测定表明它是活性很好的水泥混合材材料。当残渣掺入量达到40%时,残渣中的石膏成分足以代替外加石膏,不仅使残渣得到完全利用,还将降低水泥的石膏成本。最后,对灰熔聚气化炉排渣经循环流化床锅炉燃烧后的底渣作混合材进行了试验研究。分别按10%、15%、25%、30%、35%、40%和45%的质量比,将底渣和厂石煤渣2分别进行单掺和对掺,对不同配料的水泥试验样品进行物理检验,发现其抗折、抗压强度都至少满足32.5R等级水泥强度要求,绝大多数都达到42.5R等级水泥强度要求。R28的测定表明底渣是活性很好的水泥混合材材料。
徐扬[9]（2008）在《煤矸石代粘土配料煅烧水泥熟料试验研究》文中认为我国是一个煤炭生产和消费大国,煤炭开采和加工过程中伴随着大量煤矸石排出,目前已成为我国工业固体废弃物中排放量和堆存量最大的一种。煤矸石堆积如山,周围环境不仅遭到破坏,而且还占用大量土地。在水泥生产中,硅铝质材料目前通常采用粘土,而粘土的反应活化能较高使得水泥能耗过高,且粘土开采破坏植被,毁坏田地,致使许多发达国家已禁止使用粘土烧制水泥。而煤矸石的灰成分大都与粘土成分相似,可作为粘土的替代原料。将煤矸石代替粘土质原料配入水泥生料中,不仅摆脱粘土资源匮乏的束缚,而且还可以使煤矸石能源资源一体化充分利用,可谓一举两得。根据我国煤矸石的地理分布特征,对全国几个典型矿区的煤矸石进行了代表性的采样工作,并进行物化特性分析。通过分析可以清楚的看到,煤矸石的化学成分以及矿物组成都与水泥生产中的粘土质原料极为相近,且煤矸石中含有大量的富氧矿物及微量元素,这些对熟料的煅烧起积极的矿化作用,因此将煤矸石应用于水泥生产是完全有可能的。此外,煤矸石本身具有一定的发热量,这样还可以为水泥煅烧提供一定的热量,从而达到节约水泥煅烧煤耗的目的。对煤矸石进行粉磨性能试验,研究了几种煤矸石细度与粉磨时间的关系,对比煤矸石与砂岩、页岩的易磨性,并分析三个不同粘土替代率的煤矸石配方水泥生料的粉磨性能差异。结果表明:单独粉磨时,煤矸石的易磨性明显比粘土质原料差,但是煤矸石之间的粉磨性能相差不大。在相同粉磨条件下,两者要达到水泥生产对细度的要求,煤矸石要比粘土质原料粉磨时间长5～10min左右。煤矸石在生料中混合粉磨时,由于水泥生产中粘土质原料掺量较低,即使全部取代粘土质原料用煤矸石配料,对生料粉磨细度也影响不大,一般均能满足生料细度要求。文章中模拟了新型干法回转窑水泥煅烧工艺,采用了递减试凑法对生料配方进行优化设计,将生料的率值设定为KH=1.01,SM=2.8,IM=1.4,根据各种原料的化学分析对生料进行配制,然后进行生料均化和熟料煅烧。考虑到煅烧温度对生料易烧性的影响,试验中设置了1250℃,1300℃,1350℃,1400℃,1450℃等五个煅烧温度的工矿。通过试验表明,随着温度的升高,烧成的熟料在外观上可以清楚的看到液相的逐渐增多,颜色也逐渐加深,并最终在1400℃时与实际水泥生产的熟料的外观一致,此时熟料的游离氧化钙含量基本降到了2%以下,熟料已基本烧成。通过对熟料的XRD分析也可以清晰地看到,熟料中的各种矿相比例也趋于合理,且随温度的升高变化不大。试验中不仅考虑到温度对生料易烧性的影响,而且研究了石灰石品质及尾矿的加入对生料易烧性的影响。通过化学成分及熟料XRD分析可知,生料的易烧性与石灰石品质有关,石灰石品位越低,其生料易烧性越好,但是无论采用何种石灰石与煤矸石配料均能保证煅烧后熟料的质量。另外,在煤矸石生料中掺入尾矿,可以进一步改善生料的易烧性,即煤矸石与矿化剂复掺效果更好。对熟料的抗压强度进行试验分析。通过试验可以得出本试验中的熟料强度在很大程度上都已经接近或者超过了现有的水泥厂生产熟料标准,因此可以得出,煤矸石代替粘土配料进行水泥熟料煅烧是可行的。最后,在2500t/d新型干法回转窑生产线上进行工业试验。应用结果显示,煤矸石配料不仅能较大幅度的降低能耗,而且还能有效提高熟料的质量,给企业带来可观的经济效益,社会效益、环境效益也十分显着。
吴晓峰[10]（2007）在《石煤代粘土配料水泥熟料烧成试验研究》文中认为在我国能源消费中，煤炭资源是最主要的组成部分。近些年，我国的煤炭消耗量居高不下，一度出现了电煤紧缺的情况。然而大量的劣质的石煤被弃置不用，即使少数被利用的石煤也由于灰渣排量熟料惊人，而且燃烧过程中硫排放污染大气环境，造成了巨大的社会和经济损失，从而导致大量的人力物力资源被不合理的利用。因此要解决这种现状就必须转变思想，从开发新的石煤的利用的方法着手进行石煤资源的利用。从根本上解决石煤的充分合理利用以及污染物的控制，继而使我国煤炭经济更好的迎合循环经济的要求。根据我国石煤的地理分布特征，分别在我国的浙江，湖南，广西以及甘肃等省的主要石煤产地选取6种石煤进行试验分析。通过对石煤的化学分析，以及XRD分析，可以清楚的看到，石煤的化学成分以及矿物组成都与水泥生产中的粘土质原料极为相近，因此将石煤应用于水泥生产是完全有可能的。此外，石煤本身具有一定的发热量，这样还可以为水泥煅烧提供一定的热量，从而达到节约水泥煅烧煤耗的目的。本试验中，结合新型干法回转窑水泥煅烧的要求，采用了递减试凑法先对生料进行计算配比，将生料的率值规定在KH=1.000，SM=3.1，IM=1.3上，根据各种原料的化学分析对生料进行配制，然后进行粉磨和煅烧。在粉磨过程中，还对生料进行了初步的易磨性分析。为了选择合理的煅烧制度，本试验中对生料进行了1250℃，1300℃，1350℃，1400℃，1450℃等几个煅烧温度的试验。从这些煅烧温度下得到较为合理的煅烧制度。通过试验表明，随着温度的升高，烧成的熟料在外观上可以清楚的看到液相的逐渐增多，颜色也逐渐加深，并最终在1350℃时与实际水泥生产的熟料的外观一致。当煅烧温度达到1350℃时，熟料的游离氧化钙含量已经大大减少，达到了1％以下。通过对熟料的XRD分析也可以清晰的看到，熟料中的各种矿物组成已经趋于一致，且变化随温度的升高已经不大。通过对熟料的XRD试验分析，可以得知，本试验中所得到的熟料中的矿物成分与实际的水泥生产中的矿物成分没有明显差别，而且在对其进行定量XRD分析的时候，可以发现熟料中C2S、C3S、C3A、C4AF矿物含量已经达到了合理的组成比例，能够实现并达到水泥熟料的生产要求。最后对熟料的抗压强度进行试验分析。通过试验可以看出本试验中煅烧的熟料强度在很大程度上都已经接近或者超过了现有水泥厂生产的熟料的标准，而且本试验中的熟料中含有更多的C2S，因此可以推断出这些熟料在后期的强度上会有更大的发展。因此可以得出，本试验所煅烧的熟料是完全可以对生产有推动作用的。由此看见，石煤代粘土进行熟料的煅烧是完全可行的。而且从经济上，由于石煤本身有热值，从而可以减少原煤的使用，而且利用石煤替代粘土配制生料可以大大减少水泥工业中对粘土的使用，从而保护了我国珍贵的耕地资源。而且石煤燃烧所产生的大量灰渣也得到了合理妥善的解决。本试验中的设想，从各方面来讲都值得对其进行推广和发展，但是如果将石煤完全融入现实生产当中，仍需要对其进行更深入的研究和改进。
二、湿法回转窑用煤矸石代替粘土配料（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、湿法回转窑用煤矸石代替粘土配料（论文提纲范文）
（1）入窑生料温度对物料反应特性和煅烧系统温度场分布的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 水泥熟料煅烧技术的发展 |
| 1.2 预分解工艺存在的主要问题 |
| 1.3 预分解工艺产量的影响因素及提升思路 |
| 1.3.1 产量的影响因素 |
| 1.3.2 产量提升思路 |
| 1.4 国内外研究进展 |
| 1.4.1 水泥煅烧工艺的进展 |
| 1.4.2 熟料反应特性的研究进展 |
| 1.4.3 水泥窑系统温度场分布的研究进展 |
| 1.5 研究目的和意义 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 入窑生料温度对产量的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 从窑热平衡角度的理论分析 |
| 2.3 从窑热工特性角度的理论分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 悬浮态下温度对碳酸盐新生物相的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验原材料和方法 |
| 3.2.1 高温悬浮态反应试验装置简介 |
| 3.2.2 试验原材料 |
| 3.2.3 试验方法 |
| 3.3 分解反应的热力学分析 |
| 3.4 分解反应动力学和反应时间 |
| 3.4.1 分解反应动力学 |
| 3.4.2 料粉颗粒的分解时间 |
| 3.5 新生物相的反应活性 |
| 3.5.1 分解产物活性分析 |
| 3.5.2 微观分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 入窑生料温度对固相反应热动力学的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验原材料和方法 |
| 4.2.1 试验原材料 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.3 固相反应的热力学分析 |
| 4.3.1 C_2S固相反应 |
| 4.3.2 C_3A固相反应 |
| 4.4 固相反应的动力学分析 |
| 4.4.1 煅烧温度和保温时间对固相反应的影响 |
| 4.4.2 CaCO_3配料与CaO配料对固相反应的影响 |
| 4.4.3 固相反应速率常数和表观活化能 |
| 4.5 悬浮态下生料固相反应特性 |
| 4.5.1 悬浮态下固相反应的热力学分析 |
| 4.5.2 悬浮态下温度对固相反应的影响 |
| 4.6 窑内物料固相反应速率的理论计算 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 入窑生料状态对烧成反应的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验原材料和方法 |
| 5.2.1 试验原材料 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.3 烧成反应的动力学分析 |
| 5.3.1 入窑生料温度对反应率的影响 |
| 5.3.2 入窑生料分解率对反应率的影响 |
| 5.3.3 活化能的分析 |
| 5.3.4 不同入窑生料状态的比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 入窑生料温度对窑尾温度场分布的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 模型的建立 |
| 6.2.1 系统单元的划分 |
| 6.2.2 基本假设 |
| 6.2.3 窑尾系统的固相物料平衡 |
| 6.2.4 窑尾系统的气相质量平衡 |
| 6.2.5 窑尾系统的热量平衡 |
| 6.3 计算策略和程序 |
| 6.3.1 计算策略 |
| 6.3.2 计算程序界面 |
| 6.4 计算结果及分析 |
| 6.4.1 相关参数的确定 |
| 6.4.2 窑尾喂煤量对窑尾系统热工参数的影响 |
| 6.4.3 “六级预热器+分解炉”工艺窑尾系统热工参数分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 入窑生料温度对回转窑温度场分布的影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 回转窑传热综合模型 |
| 7.2.1 模型基本假设的建立 |
| 7.2.2 化学反应过程的分析 |
| 7.2.3 窑内物料的运动方程 |
| 7.2.4 窑内气体和物料质量守恒方程 |
| 7.2.5 窑内气体、物料与窑壁能量守恒方程 |
| 7.2.6 煤粉燃烧反应方程 |
| 7.2.7 模型的数值求解算法 |
| 7.3 计算结果及分析 |
| 7.4 全窑系统的温度分布 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 入窑生料温度对预分解窑系统的影响分析 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 对分解炉的影响 |
| 8.2.1 分解炉内煤燃烧机制特点 |
| 8.2.2 分解炉的设计要求 |
| 8.3 对旋风预热器的影响 |
| 8.3.1 碱、氯、硫对物料的粘结及生料高温流动性的影响 |
| 8.3.2 C6旋风预热器的设计要求 |
| 8.4 对回转窑的影响 |
| 8.4.1 回转窑的运行特点 |
| 8.4.2 回转窑的设计要求 |
| 8.5 对配料方案的影响 |
| 8.6 对热耗的影响 |
| 8.6.1 理论热耗分析 |
| 8.6.2 工艺热耗分析 |
| 8.6.3 熟料烧成热耗 |
| 8.6.4 热平衡分析 |
| 8.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 攻读博士学位期间的科研成果及所获奖励 |
| 致谢 |
（2）中国耐火原料的发展历程（论文提纲范文）
| 1 1950-1970年天然耐火原料阶段 |
| 1.1硅石 |
| 1.2高铝矾土 |
| 1.3菱镁矿 |
| 1.4轻烧氧化镁 |
| 1.5烧结镁砂 |
| 2 1970—1990年，精选加工天然耐火原料阶段 |
| 2.1白云石 |
| 2.2叶蜡石 |
| 2.3石墨 |
| 2.4“三石” |
| 2.5棕刚玉 |
| 2.6中档镁砂 |
| 2.7电熔镁砂 |
| 2.8锆英石 |
| 2.9铬铁矿 |
| 3 1990-2016年人工合成耐火原料阶段 |
| 3.1高铝矾土基合成原料 |
| 3.1.1亚白刚玉 |
| 3.1.2烧结莫来石和电熔莫来石 |
| 3.1.3烧结镁铝尖晶石和电熔镁铝尖晶石 |
| 3.1.4电熔锆刚玉-莫来石 |
| 3.1.5电熔莫来石球形骨料 |
| 3.1.6高铝水泥 |
| 3.2菱镁矿基合成原料 |
| 3.2.1烧结镁钙砂和电熔镁钙砂 |
| 3.2.2高铁高钙镁砂 |
| 3.2.3烧结镁铬砂和电熔镁铬砂 |
| 3.3工业氧化铝基人工合成原料 |
| 3.3.1电熔白刚玉 |
| 3.3.2烧结刚玉和板状氧化铝 |
| 3.3.3致密电熔刚玉 |
| 3.3.4烧结莫来石和电熔莫来石 |
| 3.3.5烧结锆刚玉和电熔锆刚玉 |
| 3.3.6烧结锆刚玉莫来石和电熔锆莫来石 |
| 3.3.7烧结镁铝尖晶石和电熔镁铝尖晶石 |
| 3.3.8电熔和烧结铁铝尖晶石 |
| 3.3.9纯铝酸钙水泥 |
| 3.3.10含铝镁尖晶石的纯铝酸钙水泥 |
| 3.4非氧化物耐火原料 |
| 3.4.1碳化硅 |
| 3.4.2氮化硅和氮化硅铁 |
| 3.4.3塞隆（Sialon）和镁阿隆（Mg-AlON) |
| 3.5轻质隔热耐火原料 |
| 3.5.1氧化铝空心球和氧化锆空心球 |
| 3.5.2漂珠 |
| 3.5.3轻质高铝-黏土系列熟料（含球形骨料） |
| 3.5.4非晶质耐火纤维 |
| 3.5.5晶质耐火纤维 |
| 3.5.6微孔钙长石与六铝酸钙 |
| 3.6微粉与纳米粉 |
| 3.6.1 SiO2微粉 |
| 3.6.2α-Al2O3微粉 |
| 3.6.3ρ-Al2O3微粉 |
| 3.7工业废弃物和用后耐火材料再生资源化—耐火原料资源的一个新渠道 |
| 3.7.1工业废弃物的利用 |
| 3.7.2用后耐火材料的再利用 |
| 4结语 |
（3）以煤矸石为硅铝质原料制备水泥熟料的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 煤矸石的综合利用现状 |
| 1.3 煤矸石在水泥基材料中的应用 |
| 1.3.1 煤矸石生产水泥熟料 |
| 1.3.2 煤矸石制备少熟料水泥 |
| 1.3.3 煤矸石制备无熟料水泥 |
| 1.3.4 煤矸石作为活性混合材的应用 |
| 1.4 研究思路与内容 |
| 1.4.1 研究的思路 |
| 1.4.2 研究的内容 |
| 第2章 原材料和试验方法 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 石灰石 |
| 2.1.2 煤矸石 |
| 2.1.3 校正原料 |
| 2.1.4 矿化剂 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 熟料煅烧过程热工工艺选择 |
| 2.2.2 生料片制备方法 |
| 2.2.3 组成分析方法 |
| 2.2.4 性能分析方法 |
| 2.2.5 微观结构表征方法 |
| 第3章 水泥熟料的制备及其性能研究 |
| 3.1 生料制备及其热分析 |
| 3.1.1 生料配方设计 |
| 3.1.2 生料的热分析 |
| 3.2 熟料的煅烧 |
| 3.2.1 熟料的外观特性 |
| 3.2.2 熟料中游离氧化钙含量的分析 |
| 3.2.3 熟料的化学成分分析 |
| 3.2.4 熟料的矿物组成分析 |
| 3.2.5 熟料烧结过程中液相量分析 |
| 3.3 水泥的性能分析 |
| 3.3.1 凝结时间 |
| 3.3.2 化学结合水 |
| 3.3.3 水化热 |
| 3.3.4 水化产物 |
| 3.3.5 力学性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 矿化剂对熟料烧成过程影响的研究 |
| 4.1 生料制备及热分析 |
| 4.1.1 配合比设计 |
| 4.1.2 试验分组 |
| 4.1.3 生料热分析 |
| 4.2 煅烧结果 |
| 4.2.1 熟料外观特性 |
| 4.2.2 熟料矿物组成分析 |
| 4.3 生料易烧性分析 |
| 4.3.1 煅烧温度对生料易烧性影响 |
| 4.3.2 矿化剂对生料易烧性影响 |
| 4.4 矿化机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（5）煤矸石、尾矿代粘土匹配低品位石灰石煅烧水泥熟料试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 目录 |
| 图目录 |
| 表目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 水泥工业发展历程 |
| 1.1.2 水泥工业产品及其特点 |
| 1.1.3 我国水泥工业资源利用现状和严峻形势 |
| 1.1.4 水泥工业应用固体废弃物资源的重要意义 |
| 1.2 水泥生产技术研究概况及发展趋势 |
| 1.2.1 传统水泥生产工艺及其特点 |
| 1.2.2 新型干法生产工艺及其特点 |
| 1.2.3 水泥技术发展趋势 |
| 1.3 水泥行业存在的现实问题 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 煤矸石、尾矿、石灰石资源特性概述 |
| 2.1 煤矸石特性及其利用简介 |
| 2.1.1 煤矸石来源及分类 |
| 2.1.2 煤矸石物化性质 |
| 2.1.3 煤矸石的危害 |
| 2.1.4 煤矸石资源化利用概述 |
| 2.2 尾矿特性及其利用概述 |
| 2.2.1 金属尾矿特点 |
| 2.2.2 尾矿的危害 |
| 2.2.3 金属尾矿综合利用现状 |
| 2.3 石灰石特性及其利用概述 |
| 2.3.1 石灰石的特性 |
| 2.3.2 石灰石工业应用概述 |
| 2.3.3 低品位石灰石利用潜能 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 煤矸石、低品位石灰石机械粉磨特性试验研究 |
| 3.1 粉磨概述 |
| 3.1.1 粉磨基本原理 |
| 3.1.2 粉磨细度与颗粒特征 |
| 3.2 煤矸石机械粉磨特性分析 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验结果及讨论 |
| 3.3 煤矸石、石灰石等制水泥生料粉磨性能试验研究 |
| 3.3.1 试验材料和方法 |
| 3.3.2 试验结果 |
| 3.4 粉体粒径分布的模型分析 |
| 3.4.1 生料粉体颗粒群RRB模型 |
| 3.4.2 生料粉体紧密堆积模型分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 煤矸石、石灰石、尾矿的理化特性及热解动力学分析 |
| 4.1 原料理化特性研究 |
| 4.1.1 原料品种及化学成分分析 |
| 4.1.2 煤矸石、尾矿熔融特性及微量元素分析 |
| 4.1.3 煤矸石的工业分析、发热量和元素分析 |
| 4.1.4 煤矸石重金属元素含量分析 |
| 4.2 原料热重特性试验研究 |
| 4.2.1 试验材料、仪器及方案 |
| 4.2.2 试验结果与分析 |
| 4.3 原料热解动力学机理分析 |
| 4.3.1 热解动力学概述 |
| 4.3.2 热解机理模型的建立 |
| 4.3.3 煤矸石、尾矿和石灰石热解动力学分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 煤矸石、尾矿代粘土煅烧水泥熟料影响因素试验研究 |
| 5.1 煅烧温度的影响 |
| 5.1.1 试验方案 |
| 5.1.2 试验结果与分析 |
| 5.2 煤矸石对水泥熟料烧成的影响 |
| 5.2.1 试验方案 |
| 5.2.2 试验分析及讨论 |
| 5.3 金属尾矿、煤矸石对水泥熟料煅烧的影响 |
| 5.3.1 试验方案 |
| 5.3.2 试验结果及分析 |
| 5.4 不同品位石灰石的影响 |
| 5.4.1 试验方案 |
| 5.4.2 试验结果及分析 |
| 5.5 高温保温时间的影响 |
| 5.5.1 试验方案 |
| 5.5.2 试验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 水泥熟料水化性能分析及强度预测模型研究 |
| 6.1 水泥熟料矿物水化特性 |
| 6.2 水泥熟料水化产物形态分析 |
| 6.3 基于神经网络的熟料性能预测模型研究 |
| 6.3.1 神经网络的拓扑结构与学习规则 |
| 6.3.2 BP神经网络及其改进算法 |
| 6.3.3 径向基函数网络预测模型 |
| 6.3.4 熟料强度预测模型学习过程及结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 煤矸石、尾矿、石灰石配料煅烧水泥熟料形成机理分析 |
| 7.1 煅烧水泥熟料矿物形成过程物化分析 |
| 7.2 煤矸石煅烧的热活化分析 |
| 7.2.1 煤矸石的热活化研究 |
| 7.2.2 煤矸石热活化机理模型 |
| 7.3 尾矿煅烧的热活化分析 |
| 7.3.1 尾矿热活化 |
| 7.3.2 尾矿热活化机理 |
| 7.4 煤矸石、尾矿、低品位石灰石在煅烧水泥熟料中的机制分析 |
| 7.4.1 煤矸石、尾矿、低品位石灰石的岩矿潜能分析 |
| 7.4.2 煤矸石、尾矿和低品位石灰石的潜能及其热激发作用分析 |
| 7.5 煤矸石、尾矿、低品位石灰石等煅烧水泥熟料的动力学分析 |
| 7.5.1 煤矸石、尾矿、低品位石灰石配料的熟料形成动力学理论模型 |
| 7.5.2 煤矸石、尾矿、低品位石灰石配料的熟料形成动力学计算 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 煤矸石代替粘土配料在干法回转窑的生产应用研究和效益分析 |
| 8.1 煤矸石配料的工业试验过程与结果分析 |
| 8.1.1 煤矸石代粘土配料在2500t/d新型干法回转窑的工业试验 |
| 8.1.2 煤矸石配料在5000t/d新型干法回转窑的工业试验 |
| 8.2 煤矸石代粘土煅烧水泥熟料经济效益分析 |
| 8.3 本章小结 |
| 9 全文总结 |
| 9.1 主要研究工作及成果 |
| 9.2 主要创新点 |
| 9.3 有待深入开展的研究方向 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 作者攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（6）煤矸石制备Q相生态水泥试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| 1.文献综述 |
| 1.1 水泥制备技术研究现状 |
| 1.1.1 传统水泥制备技术研究现状 |
| 1.1.1.1 硅酸盐水泥制备技术研究现状 |
| 1.1.1.2 铝酸盐水泥制备技术研究现状 |
| 1.1.1.3 硫铝酸盐水泥制备技术研究现状 |
| 1.1.2 Q相水泥制备技术研究现状 |
| 1.2 水泥制备技术发展方向 |
| 2.引言 |
| 2.1 研究背景 |
| 2.2 煤矸石的特性 |
| 2.2.1 煤矸石的概况 |
| 2.2.2 煤矸石的利用现状 |
| 2.2.3 煤研石在水泥工业中的应用 |
| 2.2.4 煤矸石制备Q相水泥的意义 |
| 2.3 本文研究的内容 |
| 3 煤矸石及低品质钙基质污泥的特性分析 |
| 3.1 煤研石及低品质钙基质污泥的化学成分分析 |
| 3.2 煤矸石及低品质钙基质污泥的熔融特性分析 |
| 3.2.1 熔融特性温度定义及影响熔融特性温度的因素 |
| 3.2.2 煤矸石和污泥的的熔融特性测定方案 |
| 3.2.3 煤矸石和污泥的熔融特性测定结果 |
| 3.2.4 煤矸石和污泥的熔融特性测定结果的分析与讨论 |
| 3.3 煤矸石及低品质钙基质污泥的热值分析 |
| 3.3.1 煤矸石发热量的定义及测定原理 |
| 3.3.2 煤矸石和污泥的热值测定方案 |
| 3.3.3 煤矸石和污泥的热值测定结果 |
| 3.3.4 煤矸石的热值测定结果的分析与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 煤矸石及低品质钙基质污泥制备Q相水泥的生料配比方案设计 |
| 4.1 分析纯制备Q相水泥熟料的基础方案生料配比方案 |
| 4.1.1 试验原料及实验装置 |
| 4.1.2 原料的制备与生料配比方案的设计计算 |
| 4.2 煤矸石制备Q相水泥熟料的基础方案生料配比方案 |
| 4.2.1 试验原料及实验装置 |
| 4.2.2 原料的制备与生料配比方案的设计计算 |
| 4.3 煤矸石及低品质钙基质污泥制备Q相水泥的生料配比方案 |
| 4.3.1 试验原料及实验装置 |
| 4.3.2 原料的制备与生料配比方案的设计计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 煤矸石及低品质钙基质污泥制备Q相水泥的煅烧熟料试验 |
| 5.1 Q相水泥熟料烧成的基本过程 |
| 5.2 试验装置及试验热工参数的确定 |
| 5.3 熟料煅烧结果 |
| 5.3.1 制备Q相水泥煅烧试验XRD图谱分析 |
| 5.3.1.1 分析纯制备Q相水泥煅烧试验XRD图谱分析 |
| 5.3.1.2 煤矸石制备Q相水泥煅烧试验XRD图谱分析 |
| 5.3.1.3 煤矸石与污泥制备Q相水泥煅烧试验XRD图谱分析 |
| 5.3.2 制备Q相水泥煅烧试验结果分析与讨论 |
| 5.3.2.1 分析纯制备Q相水泥煅烧试验结果分析与讨论 |
| 5.3.2.2 煤矸石制备Q相水泥煅烧试验结果分析与讨论 |
| 5.3.2.3 煤矸石和污泥制备Q相水泥煅烧试验结果分析与讨论 |
| 5.5 固硫特性分析 |
| 5.5.1 固硫率的定义及测定原理 |
| 5.5.2 固硫特性测定方案 |
| 5.5.3 固硫特性测定结果 |
| 5.5.4 固硫特性测定结果的分析与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| Abstract |
（7）固体废弃物在水泥熟料生产中的资源化利用（论文提纲范文）
| 1 石灰质原料替代料 |
| 2 硅铝质原料替代料 |
| 2.1 煤矸石 |
| 2.2 浮选铜渣 |
| 2.3 粉煤灰 |
| 2.4 污泥 |
| 2.5 城市垃圾焚烧飞灰 |
| 3 铁质原料替代料 |
| 3.1 钢渣 |
| 3.2 铜矿渣和赤泥砂 |
| 4 结束语 |
（8）灰渣资源化综合利用试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目次 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 灰渣的来源 |
| 1.1.1 煤炭资源 |
| 1.1.2 石煤资源 |
| 1.2 灰渣的利用现状 |
| 1.3 灰渣在水泥工业中的应用 |
| 1.3.1 水泥生产工艺简介 |
| 1.3.2 灰渣在水泥工业中应用现状 |
| 1.3.3 灰渣作水泥生产原料的意义 |
| 1.4 课题的提出与本文研究内容 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 第二章 含钒石煤料球循环流化床焙烧提钒试验研究 |
| 2.1 石煤提钒工艺 |
| 2.1.1 国外石煤提钒工艺概况 |
| 2.1.2 国内石煤提钒工艺概况 |
| 2.2 含钒石煤料球循环流化床焙烧提钒试验研究 |
| 2.2.1 石煤循环流化床钙法焙烧提钒工艺 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 原料分析 |
| 2.2.4 焙烧后灰渣特性 |
| 2.2.5 灰渣的钒浸出特性 |
| 本章小结 |
| 第三章 提钒残渣的物化特性分析 |
| 3.1 化学成分分析 |
| 3.2 XRD矿物分析 |
| 3.3 SEM扫描电镜分析 |
| 3.4 熔融特性 |
| 3.5 光谱半定量微量元素分析 |
| 3.6 重金属元素分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 提钒残渣代粘土配制水泥生料 |
| 4.1 原料分析 |
| 4.2 率值的概念及意义 |
| 4.3 回转窑生料配方设计 |
| 4.4 生料配制及粉磨 |
| 4.5 生料成分分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 提钒残渣代粘土配料煅烧水泥熟料 |
| 5.1 水泥熟料的煅烧 |
| 5.1.1 水泥熟料烧成基本过程 |
| 5.1.2 煅烧制度的确定 |
| 5.1.3 试验系统及方法 |
| 5.2 熟料煅烧结果分析 |
| 5.2.1 熟料的外观特征 |
| 5.2.2 熟料的化学成分分析 |
| 5.2.3 生料易烧性分析 |
| 5.3 熟料的矿物组成分析 |
| 5.3.1 熟料XRD矿物相组成分析 |
| 5.3.2 熟料SEM扫描电镜分析 |
| 5.4 熟料的静浆抗压强度试验 |
| 5.4.1 熟料矿物的水化特性 |
| 5.4.2 熟料抗压强度试验 |
| 本章小结 |
| 第六章 提钒残渣作混合材试验研究 |
| 6.1 中间盐法酸浸提钒残渣作混合材试验研究 |
| 6.1.1 原料分析 |
| 6.1.2 试验方法 |
| 6.1.3 试验结果分析 |
| 6.1.4 水泥强度增进率 |
| 6.1.5 水泥胶砂28天抗压强度比 |
| 6.1.6 水化矿物的XRD分析 |
| 6.1.7 水化矿物的SEM扫描电镜分析 |
| 6.2 二次焙烧残渣作混合材试验研究 |
| 6.2.1 原料分析 |
| 6.2.2 试验方法 |
| 6.2.3 试验结果及分析 |
| 本章小结 |
| 第七章 气化灰渣综合利用试验研究 |
| 7.1 气化灰渣的物化特性 |
| 7.1.1 化学分析 |
| 7.1.2 灰渣含碳量分析 |
| 7.1.3 飞灰工业分析与元素分析 |
| 7.1.4 底渣、飞灰粒度分布 |
| 7.1.5 底渣、飞灰XRD矿物分析 |
| 7.1.6 底渣、飞灰光谱半定量微量元素分析 |
| 7.1.7 底渣、飞灰重金属元素检测 |
| 7.2 飞灰作水泥生料研究 |
| 7.2.1 原料分析 |
| 7.2.2 立窑生料配方设计 |
| 7.3 底渣作水泥混合材试验研究 |
| 7.3.1 原料分析 |
| 7.3.2 作混合材试验方案确定 |
| 7.3.3 试验结果 |
| 本章小结 |
| 第八章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研经历 |
（9）煤矸石代粘土配料煅烧水泥熟料试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 煤矸石的特性 |
| 1.2.1 煤矸石概况 |
| 1.2.2 煤矸石的来源及其岩相组成 |
| 1.2.3 煤矸石的利用现状 |
| 1.2.4 煤矸石在水泥生产中的应用 |
| 1.2.5 煤矸石代替粘土生产水泥熟料的意义 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 煤矸石物化特性研究 |
| 2.1 煤矸石化学成分分析 |
| 2.2 煤矸石的工业分析及元素分析 |
| 2.3 煤矸石的XRD矿物分析 |
| 2.4 煤矸石的熔融特性 |
| 2.5 煤矸石的热解特性 |
| 2.6 光谱半定量微量元素分析 |
| 2.7 重金属及放射性检测 |
| 2.7.1 重金属元素检测 |
| 2.7.2 煤矸石放射性核素检测 |
| 本章小结 |
| 第三章 煤矸石的粉磨特性试验研究 |
| 3.1 试验方法 |
| 3.2 试验结果及分析 |
| 3.2.1 煤矸石与粘土质原料的粉磨性能差异 |
| 3.2.2 四种煤矸石的易磨性比较 |
| 3.2.3 不同煤矸石掺量水泥生料的粉磨性能差异 |
| 本章小结 |
| 第四章 煤矸石代粘土水泥生料的配制 |
| 4.1 各种原料成分分析 |
| 4.2 生料配方确定 |
| 4.2.1 率值的概念及意义 |
| 4.2.2 生料配方优化设计 |
| 4.3 生料配制及成分分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 煤矸石代粘土熟料的煅烧试验研究 |
| 5.1 水泥熟料的煅烧 |
| 5.1.1 水泥熟料烧成基本过程 |
| 5.1.2 试验热工参数确定 |
| 5.1.3 试验系统及试验方法 |
| 5.2 熟料煅烧结果分析 |
| 5.2.1 熟料的外观特征 |
| 5.2.2 熟料的化学成分分析 |
| 5.3 煤矸石生料易烧性分析 |
| 5.3.1 煅烧温度对生料易烧性的影响 |
| 5.3.2 不同品质石灰石对生料易烧性的影响 |
| 5.3.3 尾矿对水泥生料易烧性的影响 |
| 本章小结 |
| 第六章 熟料的矿物组成分析 |
| 6.1 熟料XRD分析 |
| 6.1.1 不同品质石灰石配方的熟料XRD分析 |
| 6.1.2 不同产地煤矸石熟料与生产熟料XRD对比 |
| 6.2 尾矿对熟料煅烧的矿化作用 |
| 6.3 熟料的XRD定量分析 |
| 本章小结 |
| 第七章 熟料静浆抗压强度试验 |
| 7.1 熟料矿物的水化特性 |
| 7.1.1 硅酸三钙水化 |
| 7.1.2 硅酸二钙水化 |
| 7.1.3 铝酸三钙及铁铝酸四钙水化 |
| 7.2 熟料抗压强度试验 |
| 7.3 尾矿对熟料强度的影响 |
| 本章小结 |
| 第八章 煤矸石代粘土配料的回转窑工业试验 |
| 8.1 2500t/d新型干法回转窑生产线简述 |
| 8.2 试验过程及结果分析 |
| 8.3 效益分析 |
| 本章小结 |
| 第九章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（10）石煤代粘土配料水泥熟料烧成试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国一次能源状况以及石煤资源现状 |
| 1.2 石煤的特性 |
| 1.2.1 石煤概况 |
| 1.2.2 石煤的物质组成和岩石类型 |
| 1.2.3 石煤的物理化学性质 |
| 1.2.4 石煤利用现状 |
| 1.2.5 石煤在水泥生产中的应用 |
| 1.2.6 石煤替代粘土生产水泥熟料的意义及难点 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 石煤特性及其他原料特性分析 |
| 2.1 石煤的化学分析及矿物分析 |
| 2.1.1 石煤化学分析 |
| 2.1.2 石煤的XRD矿物分析 |
| 2.1.3 石煤工业分析及元素分析 |
| 2.2 石煤熔融特性 |
| 2.3 其他原料的成分分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 石煤代粘土生料配制 |
| 3.1 生料配方设计 |
| 3.2 生料配比制备 |
| 3.2.1 原料预均化 |
| 3.2.2 生料配制 |
| 3.3.3 生料成品的成分分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 水泥熟料煅烧试验研究 |
| 4.1 水泥熟料的煅烧 |
| 4.1.1 水泥熟料烧成基本过程 |
| 4.1.2 试验热工参数确定 |
| 4.1.3 试验设备及试验方法 |
| 4.2 熟料煅烧结果分析 |
| 4.2.1 熟料的外观特征 |
| 4.2.2 熟料的化学成分分析 |
| 4.3 生料的易烧性分析 |
| 4.3.1 煅烧温度对熟料中游离CaO含量的影响 |
| 4.3.2 不同石灰石配料的生料易烧性 |
| 4.4 熟料固硫特性 |
| 本章小结 |
| 第五章 熟料矿物成分分析 |
| 5.1 熟料中主要矿相 |
| 5.2 熟料XRD分析 |
| 5.2.1 广西上林石煤熟料各工况下XRD分析 |
| 5.2.2 浙江诸暨石煤熟料各工况下XRD分析 |
| 5.3 熟料XRD定量分析 |
| 本章小结 |
| 第六章 熟料静浆抗压强度特性 |
| 6.1 熟料矿物水化概述 |
| 6.1.1 硅酸三钙水化 |
| 6.1.2 硅酸二钙水化 |
| 6.1.3 铝酸三钙及铁铝酸四钙水化 |
| 6.2 熟料抗压强度试验 |
| 6.3 诸暨石煤掺尾矿作矿化剂熟料的特征 |
| 本章小结 |
| 第七章 石煤代粘土烧制熟料的技术可行性及效益分析 |
| 7.1 技术可行性分析 |
| 7.2 效益估算 |
| 第八章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、湿法回转窑用煤矸石代替粘土配料（论文参考文献）
- [1]入窑生料温度对物料反应特性和煅烧系统温度场分布的影响[D]. 徐迅. 中国建筑材料科学研究总院, 2018(12)
- [2]中国耐火原料的发展历程[A]. 孙庚辰,王守业,邢守渭. 2017年全国耐火原料学术交流会暨展览会论文集, 2017
- [3]以煤矸石为硅铝质原料制备水泥熟料的试验研究[D]. 苏文君. 安徽建筑大学, 2016(04)
- [4]山东省人民政府关于印发《山东省2013-2020年大气污染防治规划》和《山东省2013-2020年大气污染防治规划一期（2013-2015年）行动计划》的通知[J]. 山东省人民政府. 山东省人民政府公报, 2013(17)
- [5]煤矸石、尾矿代粘土匹配低品位石灰石煅烧水泥熟料试验研究[D]. 裘国华. 浙江大学, 2012(08)
- [6]煤矸石制备Q相生态水泥试验研究[D]. 潘晓慧. 河南农业大学, 2012(06)
- [7]固体废弃物在水泥熟料生产中的资源化利用[J]. 黄永珍. 安徽建筑工业学院学报(自然科学版), 2011(05)
- [8]灰渣资源化综合利用试验研究[D]. 周宛谕. 浙江大学, 2010(02)
- [9]煤矸石代粘土配料煅烧水泥熟料试验研究[D]. 徐扬. 浙江大学, 2008(04)
- [10]石煤代粘土配料水泥熟料烧成试验研究[D]. 吴晓峰. 浙江大学, 2007(05)