一、中频感应炉烘炉工艺对坩埚寿命影响因素分析（论文文献综述）
闫风洁[1]（2021）在《AlCuRE合金接地材料及其在碱性土壤中的腐蚀行为研究》文中研究表明接地是为保障人身和设备安全而采取的保护措施。接地装置将埋入大地土壤之中的导体与相关设施相连接,将电气设备或其它有关装置在运行中所产生的额外有害电流引入大地散失。用于建造接地装置的材料需具有良好的电气导通性能、与土壤之间较低的接触电阻和在全寿命周期的长效耐土壤腐蚀性能。以往常用的接地材料为镀锌钢和纯铜。纯铜做接地材料寿命长、可靠性高,但其材料成本高昂,并对土壤产生重金属离子污染;镀锌钢价格低廉,接地性能也较好,但耐土壤腐蚀性能较差,寿命短。纯铝具有良好的导电性能和耐土壤腐蚀性能,但由于其表面腐蚀产物——氧化铝的导电性能差而被认为不适宜作为接地材料使用。因此,如何改善表面腐蚀产物特性,在保证其具有长效耐腐蚀性能的同时兼顾具有良好的接地导通性能,是实现将性价比优良且不会带来环境污染的铝材用于电气接地工程的关键问题。本文以铝为基体,添加4～5wt%的铜和0.3wt%的稀土元素,以半连续拉铸和热挤压工艺相结合制备了新型AlCuRE合金接地带材。通过添加少量的铜元素,改变了合金表面氧化膜的成分,将氧化铝转变为铝铜合金氧化物,增加了氧化膜受体杂质,解决了纯铝氧化膜导电性差的问题。通过添加微量的稀土元素,提高了铜元素在合金中的固溶度,细化了第二相颗粒,减少了 Al2Cu相偏析。结合喷丸和氧化复合处理,提高了氧化膜厚度和致密性,促进了铜元素向表层扩散,提高了氧化物中铜的相对含量,在保证了 AlCuRE合金接地材料耐土壤腐蚀性能的同时,进一步提升了合金的接地导通性能,满足了接地材料使用要求。针对接地工程中腐蚀环境最为苛刻的碱性土壤,通过实验室加速腐蚀试验、浸泡试验和电化学测试方法,研究了 AlCuRE合金及其焊接接头在碱性土壤环境中的腐蚀行为,分析了影响其腐蚀的主要因素。研究了表面改性处理对AlCuRE合金微观组织、形貌、成分、应力状态及土壤腐蚀行为、接地导通性能的影响。分析了表面喷丸与氧化复合处理AlCuRE合金材料的接地性能和耐土壤腐蚀性能。形成主要结论如下:在碱性土壤和土壤浸出液中实验初期AlCuRE合金表现出良好的耐土壤腐蚀性能,后期亚稳态点蚀转变为稳态点蚀,且随氯离子向合金基体传输,在基体内发生晶间腐蚀,并进一步扩展为剥落腐蚀。AlCuRE合金在碱性土壤和土壤浸出液中的腐蚀形式主要为点腐蚀、晶间腐蚀和局部剥落腐蚀,腐蚀产物主要为铝的水合氧化物、铝铜氧化物、铝的硫化物和氯化物。AlCuRE合金在碱性土壤中的腐蚀控制步骤为阴极控制,离子穿过钝化膜的电阻为阴极反应的控制因素。为解决AlCuRE合金接地材料的工程实用问题,采用手工氩弧焊实现了材料的良好连接。焊接接头焊缝区为明显的铸态组织,中间部位为等轴枝晶,熔合线附近为柱状晶,热影响区和母材为热轧组织,焊缝区的晶界有共晶相析出。焊接接头各区域成分和组织的差异导致其表面电势不同,表面电势差异引起宏观电偶腐蚀。焊接接头在碱性土壤浸出液中的腐蚀主要为点腐蚀和局部剥落腐蚀,熔合线附近的耐蚀性最差,其次是焊缝区,点蚀主要发生在熔合线附近的柱状晶区,腐蚀产物主要为铝的氧化物和硫化物。熔合线附近的残余拉应力加速了该区域腐蚀的发生。AlCuRE合金中异质相偏析形成的粗大颗粒明显影响氧化膜的完整性,导致氧化膜出现薄弱区,成为点蚀形核的优选区。一方面,材料表面微区成分的不同引起表面电势差异,形成微区电偶腐蚀和宏观电偶腐蚀,是加速其腐蚀的原因之一。另一方面,表面氧化膜在材料加工成型中因拉伸变形和组织差异所产生的残余拉应力的作用下易破裂而成为腐蚀薄弱区。除此之外,土壤中的氯离子是导致AlCuRE合金发生腐蚀的另一主要原因。氯离子吸附在氧化膜表面,在氧化膜薄弱区进入基体内部,与基体反应导致基体溶解,形成亚稳态点蚀。当氯离子浓度达到一定值后,腐蚀便由亚稳态点蚀发展为稳态点蚀。对AlCuRE合金进行喷丸处理,增加了合金表层的缺陷密度,细化了合金表层晶粒和第二相粒子,使合金表层由原始不均匀应力状态转呈为压应力。由于形变能的输入增大了初期氧化反应速率,增加了合金的点蚀倾向。喷丸形成的高密度缺陷为基体中的铜元素向表层扩散提供了短路扩散通道,提升了表层腐蚀产物的相对铜含量。喷丸形成的细密缺陷为氧化物的生成提供了形核场所,喷丸后再实施高温氧化处理,促使合金表面获得了致密的且具有较好导电性能的铝铜合金氧化膜层。喷丸和氧化复合处理增加了合金表面氧化膜的厚度和致密性,减小了AlCuRE合金在碱性土壤浸出液中的腐蚀电流密度,提高了交流阻抗模值,抑制了点腐蚀,提高了 AlCuRE合金在碱性土壤中的耐腐蚀性能。
顾沈艺[2]（2020）在《高强度合金无氧铜微细丝成形工艺研究》文中研究说明随着国内外信息技术和武器装备技术的迅猛发展,对飞机、火箭发动机运行状态的适时检测和调控已成为衡量装备技术水平的重要标志。通过对发动机核心零部件工作条件下的应力分布和发热状态监控可提升装备的运行可靠性,而信息获取或转换则依赖应变电阻、热敏电阻和铜合金导线所构成的传感器组件。由于发动机工作环境的特殊性,设计者对传感器引线提出了高强、高导、耐热、抗氧化、稳定的热电系数和尺寸精细化要求。目前,国内航空、航天等行业所使用的CuAg3Zr0.5铜合金细丝（≤30μm）均依赖进口,国产化细丝虽然强度等指标满足设计条件,但丝材的表面质量和导电率稳定性差,不适合在高端技术产品中使用。深入研究国产CuAg3Zr0.5合金细丝产品质量后发现,丝材表面存在少量的深度≤2μm的环纹或毛刺、丝材内部出现沿轴向的不连续线状缺陷,这些缺陷多来自合金铸坯的“遗传效应”。本文针对CuAg3Zr0.5合金研究三种不同的熔铸制坯工艺和配套的塑性加工工艺,来探寻该合金微细丝的最佳成型方法及工艺参数。本文首先对CuAg3Zr0.5合金进行定向凝固、真空感应炉熔铸和电渣重熔工艺设计与优化,得到三种铸锭样品。经组织分析得出:定向凝固铸锭是单晶组织,而真空感应炉熔炼铸锭和电渣重熔铸锭为多晶组织。经性能分析得出:定向凝固铸锭横截面硬度为74.79 HV,纵剖面硬度为81.4 HV,导电率为59.39%IACS;真空中频感应炉熔炼铸锭的横截面硬度为83.49 HV,纵剖面硬度为80.41 HV,导电率为64.21%IACS;电渣重熔铸锭的横截面硬度为98.35 HV,纵剖面硬度为94.33 HV,导电率为63.72%IACS。从铸造组织性能与进一步塑性加工角度综合考量,定向凝固工艺和电渣重熔工艺所得铸锭优于真空中频感应炉熔炼工艺所得铸锭。为了将定向凝固和电渣重熔合金制备成微细丝,设计优化了单模拉拔,水箱多模拉拔和无尘多模拉拔工艺。研究表明:随着变形量的增加,两种铸坯工艺条件下CuAg3Zr0.5合金的硬度都增加,定向凝固合金导电率不敏感,而电渣重熔合金的导电率下降的明显。在抗拉强度方面,两种合金强度都不断增高,但电渣重熔合金强度的增速比定向凝固合金快。对成品微细丝研究发现,定向凝固合金微细丝的抗拉强度为1131 MPa,导电率为61.21%IACS;电渣重熔合金微细丝的抗拉强度为1098 MPa,导电率为57.68%IACS。因此,经定向凝固,单模拉拔,水箱多模拉拔和无尘多模拉拔所得合金微细丝具有优良的综合性能。
代自莹[3]（2020）在《旋转芯坯复合浇铸钢锭工艺研究》文中指出为得到均质、致密、细晶铸锭,本文提出旋转芯坯复合浇铸工艺。芯坯置入钢液后,代替普通模铸钢锭心部组织,彻底消除心部疏松和缩孔缺陷。低温芯坯吸收一部分钢液热量,提高钢液过冷度和凝固速度,提高形核率。芯坯旋转使新形成的晶粒在薄弱位置破碎,提高凝固组织的细化程度和均匀性。选用20号钢作为芯坯材料,Q235钢作为熔体材料完成多个复合浇铸实验。通过对比不同浇铸工艺条件下所得铸锭的宏观形貌和微观组织,分析不同工艺参数对铸锭内部质量的影响。通过观察旋转置入圆柱形芯坯复合浇铸钢锭的微观组织发现,当芯坯直径为40 mm、长度为320 mm、转速为120 rpm、预热到120℃进行复合浇铸时,铸锭平均晶粒尺寸只有42μm。与未加芯坯的随炉冷却钢锭相比,复合浇铸工艺大幅度细化了钢锭的凝固组织。由于芯坯置入钢液后,芯坯周围的熔体过冷度增大,形核率提高,加之锭模对形核的促进作用,达到了内外同时冷却的效果,同时缩短了熔体凝固距离,因此达到了细化铸锭内部组织的效果。不过,当芯坯预热温度较低、固液比较高时,铸态组织部分最后凝固位置出现疏松缺陷,铸态组织与芯坯复合界面附近出现少量孔隙。对比不同固液比情况下所得铸锭内部组织可知,当固液比为1:12.7时,熔体量多,传热距离大,在最后凝固的位置容易出现疏松缺陷。当固液比为1:9.5时,熔体量不足,固液复合界面附近由于补缩不足容易出现孔隙。对比芯坯旋转与芯坯静止情况下所得铸锭内部组织可知,芯坯旋转使枝晶在薄弱位置破碎,形核率增加,晶粒数量增多,并且熔体随芯坯一同旋转,铸态组织更加均匀。分别将预热温度为120℃、180℃、850℃的芯坯置入熔体得到铸锭,并对比它们的内部组织可知,当芯坯预热温度较低时,芯坯周围的钢液过冷度很大,形成的晶粒更细小。当芯坯预热温度较高时,芯坯接触钢水后,表面发生熔化,芯坯与熔体复合得更好。芯坯旋转后直接坠入熔体时,铸锭内部补缩不足的情况得到改善,能够消除固液复合界面处的孔隙,能够消除铸锭内部疏松缺陷。对铸锭进行正火及塑性变形处理的结果表明,正火使铸锭内部组织更均匀,晶粒细化到轧制态程度,塑性变形使铸态组织平均晶粒尺寸进一步减小,达到14μm左右。对样品铸锭沿垂直于固液界面方向进行压缩变形,芯坯与铸态组织界面缺陷明显减少,界面结合程度提高。研究结果表明,旋转芯坯复合浇铸工艺能够获得均质、致密、细晶铸锭。
郭正雷[4]（2019）在《CO2应用于复吹提钒的模拟实验研究》文中指出CO2是冶金工业广泛使用的气体之一,可以作为反应气体、保护气体和搅拌气体。在转炉提钒工艺中,CO2作为反应气体具有弱氧化性与低放热性特点,可以减缓熔炼过程中的熔池升温速度,从而获得较好的提钒保碳效果。在课题组已成功实现CO2-O2混合喷吹进行提钒实验的背景下,本研究提出将CO2作为复吹提钒底吹气体的思路,将CO2同时作为搅拌气体和反应气体来达到提钒保碳的目的,从而为CO2应用于复吹提钒提供理论基础,具有重要的实践意义。本研究结合理论计算与实验室模拟顶底复吹提钒工艺的形式进行了提钒保碳工艺研究,受到了国家自然科学基金资助（51334001）。在本实验条件下,得到了如下主要结论:（1）与混合喷吹相比,复合喷吹可以提升CO2参与反应比例约5%,缩短提钒时间约1min,降低熔池温度约3-7 oC。复合喷吹时CO2最佳喷吹比例为20%,临界温度为1347-1363 oC。（2）适当增强底吹强度有利于提钒保碳,底吹CO2流量每增加10%,熔池温度降低5-7 oC左右,CO2参与反应减少熔池放热约1.3857-2.0214kJ。（3）阶梯喷吹有利于提升提钒保碳效果,为了获得较好的提钒保碳效果,阶梯喷吹的反应初始温度不应高于1340 oC,最佳初始温度为1300 oC,最佳初始比例为15%。（4）扩大实验证明复合喷吹一定比例CO2可以较好地实现提钒保碳效果。复合喷吹有利于降低渣中全铁含量,大幅提升钒在渣金间的分配比,从而提高钒渣品位。复合喷吹的终点钒渣主要物相为Fe2VO4与Fe3O4。
秦璞[5]（2019）在《雾化法制备CBN/铁基球形复合磁性磨粒形成机制及微结构分析》文中进行了进一步梳理磁力研磨光整加工（Magnetic abrasive finishing,MAF）作为一种极具潜力的表面精加工工艺,因其具有良好的加工柔性、自锐性、自适应性等特点而广泛应用于结构复杂零件的表面光整加工中。但受制于磁性磨料制备技术的滞后,制备出的磁性磨料硬度低、寿命短,不能满足于高强、高硬材料的高质高效加工要求。本文利用雾化法,以CBN作为磨粒相、铁磁合金作为基体成功制备出了雾化法CBN/铁基球形复合磁性磨料;并对不同工艺条件下制备出的磨料进行了检测分析,揭示其形成机制和工艺参数的影响规律。通过对其两相间微观结构的分析,探究CBN磨粒相与铁磁基体相之间的润湿结合机理。最后,对制备的CBN/铁基球形磁性磨料进行了研磨试验,对其研磨效果和使用寿命进行检测评价。具体研究内容如下:（1）雾化法制备复合磁性磨料理论研究包括针对CBN/铁基球形复合磁性磨料的气雾化与快速凝固理论的研究,根据CBN/铁基球形复合磁性磨料的性能要求对原有的雾化快凝制粉装置进行系统设计与改造。并制备出了CBN/铁基球形复合磁性磨料。（2）CBN/铁基球形复合磁性磨料形成机制和润湿机理研究利用制备所得的CBN/铁基球形复合磁性磨粒通过改变工艺参数进行对照试验并检测分析试验结果,结合流体动力学、热力学及复合材料科学理论分析确定其形成机制。通过微结构分析探究其两相相容性及界面冶金反应性润湿结合机理。（3）CBN/铁基球形复合磁性磨料性能分析通过对TC4钛合金研磨试验来验证制备出的磁性磨料的研磨性能。对照不同工艺参数条件下制备出的磁性磨料研磨效果,分析磨粒形成机制中影响磨粒微观形状、两相润湿结合情况的主要因素反映在研磨上的表现。本课题研究工作将为以后雾化法制备CBN/铁基球形磁性磨料工艺的改进提供一定的理论与数据支持。
王雪亮[6]（2018）在《300吨转炉喷吹CO2炼钢工艺技术研究》文中研究说明二氧化碳减排和碳交易因温室效应和全球变暖成为热点问题,二氧化碳的资源化应用近年来也引起广泛关注。大型转炉炼钢过程存在着粉尘大,脱磷困难,温度难控制等问题,将CO2喷入转炉中,使CO2作为弱氧化剂参与钢液脱碳反应为此提供了一条新的解决途径。CO2参与脱碳反应吸热,因此能够降低熔池温度,促进脱磷反应,调控钢液温度。本文首先分析转炉喷吹CO2的炼钢机理,然后从转炉底吹元件角度对底吹CO2的可行性进行了研究,利用中频感应炉进行实验。最后在300吨脱磷转炉和常规转炉,采用顶吹O2-CO2底吹CO2的冶炼工艺进行工业试验,研究转炉喷吹CO2的炼钢工艺技术。中频感应炉实验研究发现,钢液底吹CO2有脱碳效果,不会增加铁液中氧含量。C02与铁水中[C]反应吸收热量,对底吹砖有一定冷却效果。实验进行约20炉次后,底吹孔未堵塞,底吹孔周围略有侵蚀。喷吹C02气体有利于提高炼钢转炉底吹砖寿命,进而可加大转炉底吹流量增加底吹供气强度,熔池搅拌增强,进而带来一系列冶炼指标的改善。300吨转炉预脱磷喷吹CO2试验表明,转炉预脱磷采用复吹CO2工艺可行,转炉预脱磷底吹CO2不会造成底吹元件侵蚀和堵塞。顶吹部分CO2和底吹CO2复吹冶炼工艺可使半钢脱磷率提高,脱碳率下降,实现了脱磷保碳的目的,同时冶炼终点温度可以控制在允许范围之内。随着吨钢喷吹CO2量增加,终点磷含量降低,脱磷率提高,终点碳含量提高。300吨转炉常规炼钢采用顶吹O2-C02混合气和全程底吹C02冶炼工艺可以完成冶炼任务,保证终点温度和成分要求,CO2喷入转炉反应生成CO使转炉回收煤气量增加,反应吸热可调控转炉冶炼温度。CO2喷入转炉,与熔池中化学元素反应生成2倍的CO气泡,CO进入炉气,使转炉煤气CO含量大幅增加,煤气热值提高,有利于转炉煤气的后续应用;CO2试验炉次,转炉终渣全铁降低,降低渣中铁损;转炉喷吹CO2可以改善熔池反应动力学条件,终点碳氧积下降。本文的研究结果为大型转炉喷吹CO2气体的冶炼工艺提供了理论和实践依据,促进了炼钢技术的进步和发展。
潘密[7]（2016）在《提高20吨中频感应电炉炉衬使用寿命措施研究》文中指出基于20吨中频感应电炉酸性炉衬材料粒度、配比、烧结剂对炉衬使用寿命影响的分析,选择天津联矿的MS1001a作为20吨中频感应电炉炉衬的打结材料,优化并设计良好的坩埚模具尺寸及厚度,避免炉衬缺陷的产生,是获得良好炉衬胚体的充分条件,是提高炉衬使用寿命的首要途径;合理利用打结振动工具,采取优良的打结工艺过程,强化烧结温度与时间控制工艺,获得致密度高、烧结性好、强度高、热稳定性高的烧结、过渡、松散三层炉衬胚体,是提高电炉炉衬使用寿命的成熟途径;同时采取电炉炉衬在冷热变换、间歇循环的生产作业工况时,开完炉后对炉衬实施强制的激冷措施,使炉衬获得细小弥散的裂纹,正确使用冷起熔工艺操作,确保细小弥散的裂纹得到自动的弥合,以及正常使用维护方法等关键措施,降低受制于车间间断性生产方式及峰、谷阶梯电价导致的炉衬冷热变换、间歇循环的作业工况下炉衬缺陷的产生,是延长炉衬使用寿命的便捷途径;保证炉衬三层结构的正常使用,降低电炉炉衬缺陷产生几率,从而延长20吨中频感应电炉炉衬的使用寿命。分析中频感应电炉生产中碳侵蚀、“大象脚”、剥落、裂纹、疏松、过热等炉衬常见缺陷,从炉衬材料,电炉作业条件,炉衬的筑炉、烘炉、冷起熔、冷炉工艺,以及炉衬使用等方面,探讨破坏炉衬的损害机理,探究对应的处理对策和方法,为确保和提高20吨中频感应电炉炉衬的使用寿命提供依据。最后结合我厂20吨中频感应电炉熔炼大断面风电低温球铁铸件的生产实际,通过合理选择及控制化学成分,结合轻、重稀土球化剂的配合使用,采取现场倒包球化和多次孕育处理工艺,利用中频电炉“快熔快出”的方式,减少高温球铁铁水在炉内的放置时间,在降低高碳铁水对炉衬的侵蚀力度,从而提高炉衬使用寿命的同时,生产出合格的QT350-22AL锥形支撑风电低温球铁铸件。
雷家柳[8]（2016）在《过共析帘线钢中钛夹杂的析出机理及其控制》文中研究指明帘线钢是制造汽车子午线轮胎骨架-钢帘线的理想材料,是超洁净钢的代表产品。它在生产中对冶炼、轧制、加工等每个环节都有特殊的要求,是名副其实的全过程精品钢材。帘线钢盘条被誉为“线材中的极品”、“线材皇冠上的明珠”,其生产过程包含极高的技术含量。帘线钢产品的发展从二十世纪九十年代普通强度的SWRH62A、SWRH67A,到二十世纪末高强度的SWRH72A,发展到二十一世纪的超高强度级SWRH82A、SWRH90A等牌号。在制造业低碳、节能、环保和低成本生产的大背景下,帘线钢用户在拉丝工艺中省去了一道铅浴淬火工序,使得钢丝在冷加工过程中产生的加工应力无法充分释放。钢丝随后还要承受弯曲、扭转应力,因而极易造成拉拔和合股断丝。氧化物夹杂塑性化技术的发展,解决了脆性氧化物夹杂造成的帘线钢拉拔过程中的断丝问题。但随着帘线钢强度级别的提高,以及直接拉拔工艺的变化,因钛夹杂造成的拉拔断丝现象明显增加。尽管通过炉外精炼技术能够将元素Ti和N的含量控制在很低范围,但帘线钢产品中的钛夹杂依然无法控制在理想水平。对于超高强度级别的过共析帘线钢而言,尺寸大于4.0μm的钛夹杂就会显着增加钢丝的断丝次数。本文在充分文献调研的基础上,结合现场实际生产数据和热力学理论,研究了过共析钢凝固过程中钛夹杂的析出条件和C、N、Ti对凝固析出钛夹杂行为的影响;分析了钛夹杂形成元素Ti和N在帘线钢生产各工序中的影响因素、变化规律和控制措施。并对帘线钢铸坯在加热过程中的分解固溶行为进行了研究和探索。以此为依据,结合某厂过共析帘线钢生产过程中钛夹杂的控制开展了工艺优化研究。结论如下:（1）热力学分析表明:碳含量一定时,TiN夹杂在凝固前沿析出的决定性因素是:初始w[N]0×w[Ti]0积,与Ti或N单一元素含量的高低无关。冷却速率显着影响凝固析出TiN夹杂的最终尺寸。冷却速率和碳含量一定时,影响TiN夹杂最终尺寸的决定性因素是钢液初始N含量而不是Ti含量。（2）帘线钢强度级别越高,钢的碳含量就越高,钛夹杂析出时的凝固前沿温度越低,钛夹杂形成元素的过饱和度越大,其形核-析出-长大的驱动力就越大,也就越有利于钛夹杂的析出与长大。为了控制过共析帘线钢中钛夹杂的尺寸,必须实施比亚共析帘线钢更为苛刻的炼钢和连铸工艺措施,进一步降低钢水中Ti和N的初始含量,特别是N含量的控制。（3）高炉铁水中钛含量和硅含量存在一定的线性关系,硅含量（炉温）对钛含量产生显着影响。转炉终点钢液钛含量受转炉终点钢液碳含量和温度的影响,其中温度的影响尤为明显。为了降低转炉终点钛含量,适当降低转炉出钢温度,将转炉终点碳含量控制在0.06%0.12%是必要的。为了减少精炼过程以及后续工序中钢液增钛的情况,必须严格控制转炉下渣量以及转炉终渣中的tio2含量,降低加入炉内的造渣料中的tio2含量。采用低钛合金及使用含tio2量低的精炼渣、大包覆盖剂、中包覆盖剂及连铸保护渣。（4）转炉冶炼中期,碳氧反应激烈,脱碳速度很大,有利于钢液中的氮脱除。为控制终点氮含量,应适当提高转炉终点碳含量。吹炼后期向炉内加入矿石或白云石使炉渣发泡,从而避免火点区钢水裸露,能够有效阻止钢水吸氮。转炉出钢过程中吸氮量的多少主要与转炉终点氧含量相关。当钢液中w[o]在0%0.03%范围时,吸氮量△w[n]e或吸氮率ηe随着氧含量的增加而明显减小;当w[o]>0.03%时,吸氮量△w[n]e随着氧含量的增加变化趋于平缓,此时钢液的吸氮量△w[n]e小于0.0004%。（5）对72a和82a铸坯进行原位分析检测表明,帘线钢铸坯存在较为明显的中心偏析,钛夹杂主要分布在铸坯的中心和内弧区域。此次铸坯取样的72a氮含量明显高于82a,原位分析检测结果表明n含量高的72a铸坯中的钛夹杂尺寸和数量明显大于n含量低的82a铸坯。这也证明了热力学计算结果的正确性。（6）模拟转炉和精炼条件下外来氮化钛颗粒的溶解行为实验表明,若在较早的冶炼工序存在外来钛夹杂,其在短时间内就可以在钢液中完全溶解。帘线钢盘条中存在的大颗粒钛夹杂,它最有可能来自连铸工序。改善连铸保护渣性能和连铸操作工艺,对于控制帘线钢盘条中可能出现的大颗粒外来钛夹杂具有重要的指导意义。（7）帘线钢铸坯中的钛夹杂在加热过程中分解的热力学环境不同于钢液中钛夹杂析出的热力学环境。帘线钢强度级别越高,钛夹杂分解温度越高;对同一强度级别的帘线钢,钢中ti或n含量越高,钛夹杂开始分解温度也越高。在1150°c1250°c温度范围,随着加热温度的升高和保温时间的增加,钛夹杂会不断溶解,钛夹杂的尺寸和数量得到有效控制。（8）结合某厂的实际生产工艺,通过优化炼钢和轧钢工艺措施,在精炼取消vd真空精炼的不利条件下,通过提高轧钢加热炉温度,铸坯中钛夹杂加速分解,82a盘条钛夹杂罚分合格率明显提高。本文的创新性主要体现在以下几个方面:（1）通过热力学理论计算,提出了“等氮钛积线”的概念,结合铸坯钛夹杂的原位分析检测,发现钛夹杂的最终尺寸受钢水N含量的影响远大于受钢水Ti含量的影响。提出控制帘线钢中钛夹杂的尺寸和数量,关键在于钢水中初始N含量及初始w[N]0×w[Ti]0积的控制。（2）帘线钢凝固析出的钛夹杂中TiC的摩尔分数,以及钛夹杂本身尺寸取决于帘线钢C含量。帘线钢C含量越高,钛夹杂析出温度越低,钛夹杂形核-析出-长大的驱动力就越大,析出的钛夹杂中TiC的摩尔分数也越高,钛夹杂析出就越早,也就越有机会长大。（3）探索了铸坯在高温加热过程中钛夹杂的分解固溶规律,帘线钢强度级别越高,钛夹杂分解温度越高;对同一强度级别的帘线钢,钢中Ti或N含量越高,钛夹杂开始分解温度也越高。并据此提出了通过适当提高帘线钢铸坯轧前加热温度控制轧后盘条中钛夹杂尺寸和数量的工艺措施。
吴友坤,程兆虎,方世良,史文东,张娜,黄金亮[9]（2014）在《筑炉方式对中频感应炉炉衬寿命的影响》文中研究说明采用了不同振动器在中频无芯感应电炉上打结干振料的工艺,分析了影响中频感应电炉炉衬寿命的因素,研究了不同筑炉方式对电炉炉衬寿命的影响。实践表明,采用Jolter振动器打结干振料工艺,使炉衬寿命从单炉160炉提高至180炉,平均增加12.50%。
占国星[10]（2012）在《Cu-Cr-Zr系合金非真空熔炼的热力学计算与试验研究》文中提出Cu-Cr-Zr合金属于高强高导合金，其抗拉强度大于600MPa，电导率高于80%IACS，且具有较高的软化温度等性能，广泛应用于电机整流子、点焊机、缝焊机、对焊机用电极、引线框架等。但该系合金一般均采用真空熔炼，其中存在一些缺点，比如对炉体的密封性要求高、对原料的配比和杂质控制较严，综合国内外的生产企业一般面临资金短缺，生产成本压力大等特点，Cu-Cr-Zr系合金摆脱真空采用非真空熔炼将具有更广阔应用前景。本文采用FactSage软件对Cu-Cr-Zr合金非真空熔炼有影响的多个因素进行热力学计算以及采用试验对Cu-Cr-Zr合金的熔炼工艺进行研究分析。研究结果表明：Cu-Cr-Zr合金在非真空条件下熔炼受到空气中N2、O2的影响，其中受到O2的影响较大；经软件计算合金中的Cr和Zr与这两种气体可能发生的反应有多种，与N2最易生成ZrN，与O2最易生成Cr3O4、ZrO2；合金组元与空气中少量的氢气在熔炼温度800℃以上不参与反应。采用石墨坩埚、氧化铝坩埚、石英坩埚均会对合金的熔炼产生影响，而氧化镁坩埚则对合金的熔炼没有影响，其中使用石墨做坩埚及木炭做覆盖剂熔炼时Zr与C有可能反应生成ZrC4；使用氧化铝坩埚熔炼最易发生反应的方程式为3Mg+Al2O3=3MgO+2Al，使用石英做坩埚或玻璃做覆盖剂参与熔炼时最易反应的方程为3Zr+SiO2=Zr2Si+ZrO2；使用镁砂做坩埚或覆盖剂参与熔炼均不会发生化学反应。Zr的烧损率比Cr要大；采用石墨坩埚，木炭覆盖剂获得Cr、Zr含量分别建立数学模型。Cu-Cr-Zr析出强化相主要是Cu5Zr、Cr相，合金硬度可达112HB，电导率达86.8%IACS；使用石墨坩埚熔炼时Cr、Zr会与C发生发应生成Cr7C3、Cr3C2、ZrC，使用镁砂坩埚时Cr、Zr不参与MgO的反应。Cu-Cr-Zr合金在非真空条件下的合理工艺是：保温时间5-10min；熔炼温度1150℃；较适合做坩埚的为镁砂坩埚；较适合使用的覆盖剂为镁砂+硼砂。
二、中频感应炉烘炉工艺对坩埚寿命影响因素分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中频感应炉烘炉工艺对坩埚寿命影响因素分析（论文提纲范文）
（1）AlCuRE合金接地材料及其在碱性土壤中的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本文创新和主要贡献 |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝合金腐蚀研究现状 |
| 1.1.1 铝合金的腐蚀特征及机理 |
| 1.1.2 影响铝合金腐蚀的因素 |
| 1.2 铝合金焊接接头腐蚀研究现状 |
| 1.2.1 铝合金的焊接技术 |
| 1.2.2 铝合金焊接接头的腐蚀研究现状 |
| 1.3 土壤腐蚀特征 |
| 1.3.1 土壤腐蚀的电化学特征 |
| 1.3.2 土壤腐蚀的表现形式 |
| 1.3.3 土壤腐蚀的影响因素 |
| 1.4 铝合金防腐技术 |
| 1.5 本文的研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 本文的研究意义及目的 |
| 1.5.2 本文的主要研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 技术路线与研究方法 |
| 2.2 土壤腐蚀加速实验箱的研制 |
| 2.3 表面改性处理工艺 |
| 2.3.1 喷丸处理工艺 |
| 2.3.2 氧化处理工艺 |
| 2.4 实验介质配制及土壤理化分析 |
| 2.4.1 试验用土壤理化分析 |
| 2.4.2 土壤浸出液的制备 |
| 2.5 接地导通性测量 |
| 2.5.1 加速腐蚀试验中接地导通性测量 |
| 2.5.2 现场小网接地电阻测量 |
| 第3章 铝合金接地材料开发 |
| 3.1 铝合金材料成分设计 |
| 3.2 铝合金带材制备 |
| 3.2.1 铝合金制备技术路线 |
| 3.2.2 铝合金加工工艺 |
| 3.2.3 铝合金组织成分及相结构表征 |
| 3.3 铝合金接地材料筛选 |
| 3.3.1 耐腐蚀性能分析 |
| 3.3.2 接地导通性能比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 AlCuRE合金在碱性土壤中的腐蚀行为研究 |
| 4.1 AlCuRE合金材料的腐蚀特征及腐蚀规律研究 |
| 4.1.1 腐蚀特征分析 |
| 4.1.2 腐蚀规律研究 |
| 4.2 AlCuRE合金材料的腐蚀形貌及腐蚀产物分析 |
| 4.2.1 腐蚀进程表征 |
| 4.2.2 腐蚀产物分析 |
| 4.3 AlCuRE合金腐蚀电化学特征参数及腐蚀影响因素分析 |
| 4.3.1 腐蚀电化学特征参数分析 |
| 4.3.2 腐蚀影响因素分析 |
| 4.4 AlCuRE合金腐蚀机理分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 AlCuRE合金焊接接头在土壤浸出液中的腐蚀行为研究 |
| 5.1 实验过程 |
| 5.1.1 焊接接头制备 |
| 5.1.2 试样制备 |
| 5.1.3 腐蚀试验 |
| 5.2 焊接接头的显微组织分析 |
| 5.3 焊接接头残余应力分析 |
| 5.4 焊接接头电化学腐蚀特征分析 |
| 5.4.1 塔菲尔曲线分析 |
| 5.4.2 交流阻抗分析 |
| 5.5 焊接接头浸泡腐蚀特征分析 |
| 5.5.1 焊接接头表面电势分析 |
| 5.5.2 焊接接头表面腐蚀形貌和腐蚀产物 |
| 5.6 焊接接头腐蚀机理分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 喷丸和氧化处理对AlCuRE合金腐蚀行为及接地导通性能的影响 |
| 6.1 喷丸和氧化处理对AlCuRE合金微观组织的影响 |
| 6.2 喷丸和氧化处理对AlCuRE合金表面应力状态的影响 |
| 6.3 喷丸和氧化处理对AlCuRE合金表层成分的影响 |
| 6.4 喷丸和氧化处理对AlCuRE合金腐蚀行为的影响 |
| 6.4.1 喷丸和氧化处理对AlCuRE合金腐蚀电化学特征的影响 |
| 6.4.2 喷丸和氧化处理对AlCuRE合金腐蚀形貌的影响 |
| 6.5 喷丸和氧化处理对AlCuRE合金接地导通性能的影响 |
| 6.6 喷丸和氧化处理对AlCuRE合金表面氧化膜结构的影响 |
| 6.7 喷丸和氧化处理对AlCuRE合金腐蚀机理的影响 |
| 6.8 AlCuRE合金接地材料耐蚀性能和接地导通性能研究 |
| 6.8.1 AlCuRE合金接地材料的耐蚀性能 |
| 6.8.2 AlCuRE合金接地材料的接地导通性能 |
| 6.9 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及专利 |
| 参与的科研项目及获奖情况 |
| 附件 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）高强度合金无氧铜微细丝成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高强度铜合金简介和合金微细丝研究现状 |
| 1.2.1 高强度铜合金简介 |
| 1.2.2 银铜合金研究现状 |
| 1.2.3 合金微细丝研究现状 |
| 1.3 铜合金液态成型技术发展现状 |
| 1.3.1 定向凝固工艺概述及发展现状 |
| 1.3.2 感应炉熔炼工艺概述及发展现状 |
| 1.3.3 电渣重熔工艺概述及发展现状 |
| 1.4 线材生产方法概述 |
| 1.4.1 线材拉拔的发展 |
| 1.4.2 金属线材拉拔时的变形力 |
| 1.5 选题背景意义及主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验的工艺及技术路线 |
| 2.2 试验材料及检测设备 |
| 2.3 试验内容 |
| 2.3.1 熔铸工艺试验 |
| 2.3.2 拉拔成型试验 |
| 2.4 材料性能测试 |
| 2.4.1 常温拉伸实验 |
| 2.4.2 常温电阻测试 |
| 2.4.3 硬度测试 |
| 2.5 材料组织及物相分析 |
| 2.5.1 光学显微镜(OM)观察 |
| 2.5.2 SEM分析 |
| 2.5.3 XRD物相分析 |
| 第3章 CuAg3Zr0.5 合金的制备工艺试验 |
| 3.1 定向凝固工艺 |
| 3.1.1 CuAg3Zr0.5 合金的定向凝固工艺设计与优化 |
| 3.1.2 CuAg3Zr0.5 合金的定向凝固过程 |
| 3.2 真空中频感应炉熔铸工艺 |
| 3.2.1 CuAg3Zr0.5 合金的中频感应炉熔铸工艺设计 |
| 3.2.2 CuAg3Zr0.5 合金的熔铸过程 |
| 3.3 电渣重熔工艺 |
| 3.3.1 CuAg3Zr0.5 合金的电渣重熔工艺设计与优化 |
| 3.3.2 CuAg3Zr0.5 合金的重熔过程 |
| 3.4 三种铸锭的组织与性能对比分析 |
| 3.4.1 三种工艺铸锭成品 |
| 3.4.2 金相组织分析 |
| 3.4.3 SEM分析 |
| 3.4.4 硬度分析 |
| 3.4.5 导电率分析 |
| 3.4.6 XRD分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 CuAg3Zr0.5 合金细丝制备试验 |
| 4.1 合金棒材制定 |
| 4.2 拉拔试验设计 |
| 4.2.1 拉拔配模设计 |
| 4.2.2 润滑剂的选择 |
| 4.2.3 热处理工艺设计 |
| 4.3 拉拔试验过程 |
| 4.3.1 拉拔试验模具制作 |
| 4.3.2 单模拉拔 |
| 4.3.3 水箱多模拉拔 |
| 4.3.4 无尘拉拔 |
| 4.4 拉拔工艺对单晶和多晶合金组织与性能分析 |
| 4.4.1 组织分析 |
| 4.4.2 硬度分析 |
| 4.4.3 导电率分析 |
| 4.4.4 拉伸性能分析 |
| 4.4.5 XRD物相分析 |
| 4.5 成品CuAg3Zr0.5 合金微细丝 |
| 4.5.1 成品CuAg3Zr0.5 合金细丝的表面质量 |
| 4.5.2 成品CuAg3Zr0.5 合金微细丝的性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）旋转芯坯复合浇铸钢锭工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 模铸发展现状 |
| 1.2.1 传统模铸技术概况 |
| 1.2.2 模铸工艺的需求 |
| 1.3 大型钢锭的组织特点 |
| 1.3.1 一般钢锭的组织特点 |
| 1.3.2 疏松缩孔的形成机理 |
| 1.3.3 宏观偏析的形成机理 |
| 1.3.4 热裂纹的形成机理 |
| 1.4 大型钢锭的研究现状 |
| 1.4.1 晶粒细化的研究现状 |
| 1.4.2 减少疏松缩孔的研究现状 |
| 1.4.3 减少偏析的研究现状 |
| 1.4.4 减少裂纹的研究现状 |
| 1.5 课题研究主要内容 |
| 2.实验方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 实验基本原理 |
| 3.旋转置入芯坯复合浇铸钢锭 |
| 3.1 实验工艺参数 |
| 3.2 样品铸锭及其宏观形貌 |
| 3.3 样品铸锭的低倍组织 |
| 3.4 样品铸锭微观组织 |
| 3.4.1 铸态微观组织 |
| 3.4.2 复合界面微观组织 |
| 3.4.3 疏松裂纹处微观组织 |
| 3.4.4 芯坯微观组织 |
| 3.5 小结 |
| 4.复合工艺对铸锭组织的影响 |
| 4.1 芯坯形状及固液比对铸锭组织的影响 |
| 4.2 芯坯转速对铸锭组织的影响 |
| 4.3 芯坯初始温度对铸锭组织的影响 |
| 4.4 芯坯置入方式对铸锭组织的影响 |
| 4.5 小结 |
| 5.铸锭经过再加热及塑性变形后的组织变化 |
| 5.1 再加热及塑性变形实验工艺参数 |
| 5.1.1 正火实验工艺参数 |
| 5.1.2 热模拟压缩实验工艺参数 |
| 5.2 正火后铸锭微观组织演变规律 |
| 5.2.1 不同铸锭微观组织 |
| 5.2.2 铸锭经一次正火后微观组织 |
| 5.2.3 铸锭经两次正火后的微观组织 |
| 5.3 正火后复合界面微观组织 |
| 5.4 铸锭经热模拟压缩后的组织演变规律 |
| 5.5 热模拟压缩后复合界面微观组织 |
| 5.6 正火及热模拟压缩后芯坯微观组织对比 |
| 5.7 小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）CO2应用于复吹提钒的模拟实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 CO_2 的基本性质及其应用现状 |
| 1.1.1 CO_2 的基本性质及一般应用 |
| 1.1.2 CO_2 在冶金的应用 |
| 1.2 氧化提钒研究现状 |
| 1.2.1 氧化提钒工艺研究现状 |
| 1.2.2 碳钒转化温度的研究现状 |
| 1.2.3 氧化提钒影响因素 |
| 1.3 CO_2 应用于提钒的研究现状 |
| 1.4 钒渣组成及影响因素 |
| 1.4.1 钒渣的化学成分及物相组成 |
| 1.4.2 钒渣质量影响因素 |
| 1.5 本课题研究目的、内容和创新 |
| 1.5.1 课题研究目的和内容 |
| 1.5.2 课题创新 |
| 2 研究方案与技术路线 |
| 2.1 CO_2 参与提钒的热力学及氧化原理分析 |
| 2.1.1 CO_2 参与提钒反应的热力学分析 |
| 2.1.2 CO_2 对铁水中钒的氧化机理分析 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.2.3 实验原料 |
| 2.2.4 实验步骤 |
| 2.3 技术路线 |
| 3 复吹与混吹对提钒的对比实验研究 |
| 3.1 熔池碳钒转化温度计算 |
| 3.2 复吹CO_2比例对提钒的影响 |
| 3.2.1 复吹CO_2比例对碳钒氧化的影响 |
| 3.2.2 复吹CO_2比例对熔池温度的影响 |
| 3.2.3 复吹不同CO_2比例“提钒保碳”综合分析 |
| 3.3 不同喷吹方式对提钒的影响研究 |
| 3.3.1 不同喷吹方式下碳钒氧化情况分析 |
| 3.3.2 不同喷吹方式下熔池温度的变化情况 |
| 3.3.3 不同喷吹方式下“提钒保碳”效果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 不同CO_2喷吹模式对熔池温度的影响 |
| 4.1 CO_2 参与反应的热效应分析 |
| 4.2 不同底吹流量对提钒的影响及热效应研究 |
| 4.2.1 不同底吹流量对碳钒氧化的影响 |
| 4.2.2 复吹CO_2参与反应的热效应分析 |
| 4.2.3 不同底吹流量下CO_2的热效应分析 |
| 4.3 阶梯喷吹控制熔池温度的实验研究 |
| 4.3.1 初始喷吹比例对提钒的影响 |
| 4.3.2 不同初始温度下阶梯喷吹控温效果分析 |
| 4.3.3 对比分析熔池温度变化规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 不同喷吹条件下终点半钢与钒渣分析 |
| 5.1 不同喷吹条件下终点半钢与钒渣成分分析 |
| 5.1.1 实验结果 |
| 5.1.2 成分分析 |
| 5.2 不同喷吹条件下终点钒渣物相分析 |
| 5.2.1 混合喷吹终点钒渣矿相分析 |
| 5.2.2 复合喷吹终点钒渣矿相分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者攻读硕士学位期间参加的学术活动 |
| C.作者攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）雾化法制备CBN/铁基球形复合磁性磨粒形成机制及微结构分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 MAP制备技术的发展概况 |
| 1.3 气雾化法制备磁性磨料的优势和存在的问题 |
| 1.3.1 雾化法制备合金粉末技术及其特点 |
| 1.3.2 气雾化制备磁性磨料的优势 |
| 1.3.3 气雾化制备磁性磨料存在的问题 |
| 1.4 课题的研究意义 |
| 1.5 课题的研究内容 |
| 第二章 雾化法制备CBN/铁基球形复合磁性磨料系统研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 气雾化粉末制备技术及其设备 |
| 2.2.1 气雾化粉末制备基本原理 |
| 2.2.2 气雾化粉末制备设备构成 |
| 2.3 雾化法制备CBN/铁基球形复合磁性磨料工艺及其设备 |
| 2.3.1 雾化法制备CBN/铁基球形复合磁性磨料工艺研究 |
| 2.3.2 雾化法制备复合磁性磨料设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 雾化法制备CBN/铁基球形复合磁性磨料及形成机制研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 雾化法CBN/铁基球形复合磁性磨料的制备 |
| 3.2.1 试验设备及材料 |
| 3.2.2 工艺参数 |
| 3.2.3 工艺路线 |
| 3.2.4 试验结果与讨论 |
| 3.3 CBN/铁基球形复合磁性磨粒形成机制及其影响规律 |
| 3.3.1 熔融合金熔液雾化破碎凝固机理 |
| 3.3.2 雾化快凝工艺条件对CBN/铁基球形复合磁性磨粒形成的影响 |
| 3.4 雾化法CBN/铁基球形复合磁性磨粒形成机制综合分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 雾化法CBN/铁基球形复合磁性磨料微结构分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺条件对CBN/铁基球形复合磁性磨粒微结构的影响 |
| 4.2.1 工艺条件对两相润湿试验研究 |
| 4.2.2 试验结果分析 |
| 4.3 雾化法CBN/铁基球形复合磁性磨粒界面润湿研究 |
| 4.4 雾化法CBN/铁基球形复合磁性磨粒界面反应研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 雾化法CBN/铁基球形复合磁性磨料性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 雾化法CBN/铁基球形复合磁性磨料加工性能研究 |
| 5.2.1 磁力研磨光整加工装置介绍 |
| 5.2.2 雾化法CBN/铁基球形复合磁性磨料磁力光整加工试验 |
| 5.2.3 形成机制影响因素对研磨性能的影响 |
| 5.3 雾化法CBN/铁基球形复合磁性磨粒磨损性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.1.1 论文主要研究工作 |
| 6.1.2 论文主要创新点 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校期间公开发表论文及参与项目 |
| 致谢 |
（6）300吨转炉喷吹CO2炼钢工艺技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉及脱磷工艺 |
| 2.1.1 炼钢脱磷的意义 |
| 2.1.2 转炉双联工艺 |
| 2.1.3 转炉预脱磷工艺技术 |
| 2.1.4 转炉顶底复吹工艺简介 |
| 2.1.5 炼钢脱磷技术的发展 |
| 2.2 二氧化碳 |
| 2.2.1 物理和化学性质 |
| 2.2.2 排放与储存 |
| 2.2.3 发展前景 |
| 2.3 二氧化碳的应用 |
| 2.3.1 二氧化碳的物理应用 |
| 2.3.2 二氧化碳的化学应用 |
| 2.3.3 在烧结流程的应用 |
| 2.3.4 在高炉的应用 |
| 2.3.5 在转炉的应用 |
| 2.3.6 在精炼连铸流程应用 |
| 2.3.7 其他钢铁冶金流程应用 |
| 2.4 研究目的及内容 |
| 2.4.1 课题来源及意义 |
| 2.4.2 研究内容及方法 |
| 2.4.3 创新点 |
| 3 转炉喷吹CO_2炼钢理论分析 |
| 3.1 转炉预脱磷喷吹CO_2物料和热量分析 |
| 3.1.1 原辅料条件 |
| 3.1.2 假设条件 |
| 3.1.3 预脱磷物料平衡分析 |
| 3.1.4 预脱磷热量平衡分析 |
| 3.2 转炉炼钢喷吹CO_2物料和热量分析 |
| 3.2.1 原辅料条件 |
| 3.2.2 假设条件 |
| 3.2.3 炼钢物料平衡分析 |
| 3.2.4 炼钢热量平衡分析 |
| 3.3 氧化性分析 |
| 3.3.1 氧气氧化性分析 |
| 3.3.2 二氧化碳氧化性分析 |
| 3.4 CO_2对熔池富余热量影响计算 |
| 3.5 底吹CO_2对钢液脱氮的影响 |
| 3.5.1 底吹CO_2气泡对钢液影响 |
| 3.5.2 钢液脱氮分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 底吹CO_2实验研究 |
| 4.1 实验方法和参数 |
| 4.2 实验准备 |
| 4.2.1 底吹砖 |
| 4.2.2 生铁成分 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.4 感应炉实验结果分析 |
| 4.4.1 铁液元素含量变化 |
| 4.4.2 底吹砖分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 转炉预脱磷喷吹CO_2工艺技术研究 |
| 5.1 脱磷热力学分析 |
| 5.2 底吹CO_2工艺研究 |
| 5.2.1 底吹方案 |
| 5.2.2 试验概况 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.3 复吹CO_2工艺研究 |
| 5.3.1 复吹方案 |
| 5.3.2 复吹工艺技术分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 转炉炼钢喷吹CO_2工艺技术研究 |
| 6.1 喷吹CO_2工艺技术初步研究 |
| 6.1.1 供气制度 |
| 6.1.2 工艺技术研究分析 |
| 6.1.3 本节小结 |
| 6.2 喷吹CO_2冶炼工艺研究 |
| 6.2.1 供气制度 |
| 6.2.2 底吹结果讨论分析 |
| 6.2.3 复吹结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 转炉预脱磷工业试验部分原始数据 |
| 附录B 常规转炉工业试验部分原始数据 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）提高20吨中频感应电炉炉衬使用寿命措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 感应熔炼电炉的优势、分类及其发展趋势 |
| 1.1.1 感应熔炼电炉的优势 |
| 1.1.2 感应熔炼电炉的分类 |
| 1.1.3 我厂中频感应熔炼电炉的配置 |
| 1.1.4 中频感应电炉的发展趋势 |
| 1.2 中频感应电炉石英砂质炉衬材料对炉衬寿命的影响 |
| 1.2.1 石英砂质炉衬材料的基本要求 |
| 1.2.2 石英砂质炉衬材料粒度、配比对炉衬寿命的影响 |
| 1.2.3 石英砂质炉衬材料纯度对炉衬寿命的影响 |
| 1.2.4 石英砂质炉衬材料含水量对炉衬寿命的影响 |
| 1.2.5 烧结剂对石英砂质炉衬寿命的影响 |
| 1.3 中频感应电炉作业过程对炉衬寿命的影响 |
| 1.3.1 中频感应电炉作业班次对炉衬寿命的影响 |
| 1.4 我厂中频感应电炉炉衬缺陷 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 提高20吨中频感应电炉酸性炉衬寿命的打结烧结工艺控制过程 |
| 2.1 20吨中频感应电炉酸性炉衬打结前期准备工作 |
| 2.1.1 检查炉体工况 |
| 2.1.2 打结工具准备 |
| 2.1.3 坩埚模具 |
| 2.1.4 安装炉底接地探针 |
| 2.1.5 打结材料、炉体清理准备 |
| 2.2 20吨中频感应电炉酸性炉衬打结工艺 |
| 2.2.1 铺垫云母纸 |
| 2.2.2 炉底加料、振动打结 |
| 2.2.3 放置坩埚模具 |
| 2.2.4 打结炉壁 |
| 2.2.5 炉衬上沿封口处理 |
| 2.2.6 炉嘴 |
| 2.3 20吨中频感应电炉酸性炉衬烧结工艺过程 |
| 2.3.1 烧结热电偶的安放及其温度分布 |
| 2.3.2 烧结工艺温度、时间控制 |
| 2.3.3 烧结金属液面控制 |
| 2.3.4 其他 |
| 2.4 20吨中频感应电炉酸性炉衬使用与维护 |
| 2.4.1 炉衬的使用及维护方法 |
| 2.4.2 炉衬的冷起熔 |
| 2.4.3 炉衬的强制冷却 |
| 2.4.4 拆炉 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 炉衬常见缺陷及其形成机理分析和对策及效果 |
| 3.1 炉衬碳侵蚀及渗碳 |
| 3.1.1 20吨电炉炉衬沟壑及黑色异常现象 |
| 3.1.2 炉衬碳侵蚀及渗碳现象的判定 |
| 3.1.3 炉衬碳侵蚀及渗碳缺陷产生的机理分析 |
| 3.1.4 炉衬碳侵蚀及渗碳缺陷对策及效果 |
| 3.2 炉衬“大象脚”缺陷 |
| 3.2.1 炉衬“大象脚”现象 |
| 3.2.2 炉衬“大象脚”缺陷产生的机理分析 |
| 3.2.3 炉衬“大象脚”缺陷对策及效果 |
| 3.3 剥落 |
| 3.3.1 炉衬剥落现象 |
| 3.3.2 炉衬剥落缺陷产生的机理分析 |
| 3.3.3 炉衬剥落缺陷对策 |
| 3.4 裂纹 |
| 3.4.1 炉衬裂纹现象 |
| 3.4.2 炉衬裂纹缺陷产生的机理分析 |
| 3.4.3 炉衬裂纹缺陷对策及效果 |
| 3.5 炉衬“疏松”缺陷 |
| 3.5.1 炉衬“疏松”现象 |
| 3.5.2 炉衬“疏松”缺陷产生的机理分析 |
| 3.5.3 炉衬“疏松”缺陷对策及效果 |
| 3.6 炉衬过热缺陷 |
| 3.6.1 炉衬过热现象 |
| 3.6.2 炉衬过热缺陷产生的机理分析 |
| 3.6.3 炉衬过热缺陷及应对对策及效果 |
| 3.7 炉衬冒蓝火苗 |
| 3.7.1 炉衬冒蓝火苗的现象 |
| 3.7.2 炉衬冒蓝火苗现象产生的机理分析 |
| 3.7.3 炉衬冒蓝火苗现象的对策及效果 |
| 3.8 炉衬侵蚀缺陷 |
| 3.8.1 炉衬侵蚀缺陷产生的现象 |
| 3.8.2 炉衬侵蚀产生的机理分析 |
| 3.8.3 炉衬侵蚀缺陷对策及效果 |
| 3.9 20吨电炉生产中的炉衬寿命 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 风电低温球铁铸件熔炼工艺及提高炉衬寿命措施的技术 |
| 4.1 风电低温球铁铸件化学成分的选择与控制 |
| 4.2 风电低温球铁铸件铁水温度控制及球化孕育处理工艺 |
| 4.2.1 风电低温球铁铸件铁水温度控制 |
| 4.2.2 风电低温球铁铸件原材料和加入时期 |
| 4.2.3 风电低温球铁铸件球化、孕育处理工艺 |
| 4.3 低温风球铁电铸件生产结果 |
| 4.4 电炉熔炼风电低温球铁铸件过程对炉衬寿命影响 |
| 4.4.1 电炉熔炼风电低温球铁铸件高碳铁水对炉衬寿命的影响 |
| 4.4.2 提高电炉熔炼风电低温球铁铸件炉衬寿命措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）过共析帘线钢中钛夹杂的析出机理及其控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究背景 |
| 1.1.1 钢帘线及帘线钢发展概述 |
| 1.1.2 国内钢厂帘线钢生产概况 |
| 1.1.3 国外钢厂帘线钢生产概况 |
| 1.1.4 高级别帘线钢生产的关键问题 |
| 1.2 本课题的研究意义 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 帘线钢的生产与发展 |
| 2.1.1 钢帘线及帘线钢的生产工艺流程 |
| 2.1.2 帘线钢的质量要求 |
| 2.2 帘线钢断丝原因分析及对策 |
| 2.2.1 夹杂物引起断丝 |
| 2.2.2 偏析引起的钢丝断裂 |
| 2.2.3 轧钢工序须注意的三大因素 |
| 2.3 帘线钢中氧化物夹杂控制概述 |
| 2.4 帘线钢中钛夹杂研究进展 |
| 2.5 钢中碳氮化物的析出与固溶行为研究现状 |
| 2.6 本课题主要研究内容 |
| 第三章 帘线钢中钛夹杂析出机理分析 |
| 3.1 82A中钛夹杂凝固析出的影响因素分析 |
| 3.1.1 微观偏析模型简述 |
| 3.1.2 SWRH82A钢中元素的凝固偏析 |
| 3.1.3 TiN在凝固前沿的析出热力学条件 |
| 3.1.4 凝固过程中TiN夹杂的长大 |
| 3.1.5 氮钛积对钛夹杂析出的影响 |
| 3.1.6 TiN夹杂的均质和非均质形核 |
| 3.2 帘线钢中Ti（C_xN_(1-x)）夹杂的析出条件 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 碳含量对帘线钢中钛夹杂性质的影响 |
| 4.1 碳含量对凝固析出TiN夹杂的影响 |
| 4.2 碳含量对凝固析出钛夹杂过饱和度的影响 |
| 4.3 中频感应炉试验研究 |
| 4.3.1 实验设备及原材料准备 |
| 4.3.2 实验方法 |
| 4.3.3 实验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 帘线钢生产过程中钛的控制 |
| 5.1 铁水中的[Ti]-[Si]平衡 |
| 5.2 转炉炉渣活度计算模型 |
| 5.2.1 渣系结构单元 |
| 5.2.2 模型建立 |
| 5.2.3 渣中FeO含量对TiO_2相关组元活度的影响 |
| 5.2.4 炉渣碱度对TiO_2相关组元活度的影响 |
| 5.3 转炉脱钛热力学分析 |
| 5.3.1 转炉脱钛过程中的钛氧平衡 |
| 5.3.2 转炉脱钛过程中的碳钛平衡 |
| 5.4 帘线钢精炼增钛分析 |
| 5.4.1 冶炼各工序钢液钛含量变化 |
| 5.4.2 钢液精炼增钛分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 帘线钢生产过程中氮的控制 |
| 6.1 冶炼各工序钢液氮含量变化 |
| 6.2 转炉过程氮含量控制 |
| 6.2.1 转炉吹炼过程脱碳对钢水脱氮的影响 |
| 6.2.2 转炉终点碳含量对钢水氮含量的影响 |
| 6.2.3 转炉出钢过程中钢液吸氮动力学 |
| 6.2.4 转炉造渣料对降氮的影响 |
| 6.3 精炼过程氮含量控制 |
| 6.3.1 LF炉增氮因素及采取措施 |
| 6.3.2 VD脱氮模型及脱氮前的控制条件 |
| 6.4 连铸过程氮含量控制 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 帘线钢中钛夹杂相关分析检测 |
| 7.1 帘线钢铸坯样金属原位分析检测 |
| 7.1.1 金属原位统计分布分析技术简介 |
| 7.1.2 原位分析试样制备 |
| 7.1.3 钛夹杂原位分析检测结果 |
| 7.2 钢样取样及检测分析 |
| 7.3 帘线钢盘条中大颗粒钛夹杂成因分析 |
| 7.3.1 炼钢过程中向钢液加氮化钛颗粒试验 |
| 7.3.2 试样钢钛夹杂光镜检测 |
| 7.3.3 试样钢钛夹杂扫描电镜和电解萃取分析 |
| 7.3.4 氮化钛颗粒溶解动力学 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 帘线钢加热过程中钛夹杂固溶行为研究 |
| 8.1 Ti（C_xN_(1-x)）在奥氏体中的固溶热力学 |
| 8.2 Ti（C_xN_(1-x)）的Ostwald熟化过程及固溶特征 |
| 8.3 激光共聚焦高温扫描显微镜分析 |
| 8.3.1 实验主要设备 |
| 8.3.2 实验方法 |
| 8.3.3 钛夹杂在线观察分析 |
| 8.3.4 高温前后扫描电镜分析 |
| 8.4 钛夹杂的固溶实验研究及影响因素 |
| 8.5 本章小结 |
| 第九章 工业生产工艺参数优化研究 |
| 9.1 帘线钢中钛夹杂的检测方法和评判标准 |
| 9.1.1 钛夹杂的检测方法 |
| 9.1.2 钛夹杂的评价标准 |
| 9.2 工艺优化措施 |
| 9.3 采取工艺优化措施后的效果分析 |
| 9.4 本章小结 |
| 第十章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的论文和专利 |
| 附录2 攻读博士学位期间取得的其他成果 |
| 附录3 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（9）筑炉方式对中频感应炉炉衬寿命的影响（论文提纲范文）
| 1 实验目的与材料 |
| 1.1 实验目的 |
| 1.2 实验材料 |
| 2 实验过程 |
| 2.1 旧炉衬的拆除 |
| 2.2 炉嘴的修补 |
| 2.3 炉底的打结 |
| 2.4 筑炉坩埚模的选择 |
| 2.5 炉体的打结与振实 |
| 2.6 炉体的烧结[5-6] |
| 3 影响炉衬寿命的相关因素[7-8] |
| 3.1 功率对炉衬寿命的影响 |
| 3.2 炉料加入方式对炉衬寿命的影响 |
| 3.3 熔炼操作对炉衬寿命的影响 |
| 4 结语 |
（10）Cu-Cr-Zr系合金非真空熔炼的热力学计算与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 高强高导铜合金的特性及牌号 |
| 1.3 高性能铜合金的强化方式 |
| 1.3.1 细晶强化 |
| 1.3.2 固溶强化 |
| 1.3.3 沉淀强化 |
| 1.3.4 弥散强化 |
| 1.3.5 纤维强化 |
| 1.4 高强高导铜合金材料 |
| 1.4.1 Cu-Zr 系 |
| 1.4.2 Cu-Ni-Si 系 |
| 1.4.3 Cu-Zn 系 |
| 1.4.4 Cu-Cr-Zr 系 |
| 1.5 Cu-Cr-Zr 系合金的研究现状 |
| 1.5.1 Cu-Cr-Zr 合金的成分设计 |
| 1.5.2 Cu-Cr-Zr 合金的制备方法 |
| 1.5.2.1 Cu-Cr-Zr 在真空下的熔炼与铸造工艺 |
| 1.5.2.2 Cu-Cr-Zr 在非真空下的熔炼与铸造工艺 |
| 1.5.2.3 快速凝固技术 |
| 1.5.3 形变热处理对 Cu-Cr-Zr 合金性能的影响 |
| 1.5.4 Cu-Cr-Zr 系合金的研究及应用进展 |
| 1.5.4.1 接触线 |
| 1.5.4.2 结晶器 |
| 1.5.4.3 引线框架 |
| 1.5.4.4 国际热核试验堆第一壁材料 |
| 1.5.4.5 其它领域 |
| 1.6 热力学计算研究动态 |
| 1.7 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验技术路线图 |
| 2.4 试验方案 |
| 2.4.1 FactSage 软件计算 |
| 2.4.2 建立数学模型 |
| 2.4.3 试验方法 |
| 2.4.3.1 熔铸 |
| 2.4.3.2 热处理 |
| 2.5 分析与检测方法 |
| 2.5.1 材料力学性能测试 |
| 2.5.2 材料电学性能测试 |
| 2.5.3 化学成分分析 |
| 2.5.4 组织物相观察与分析 |
| 2.5.4.1 光学金相观察分析 |
| 2.5.4.2 X 射线衍射观察分析 |
| 2.5.4.3 扫描电镜观察分析 |
| 第三章 Cu-Cr-Zr 系合金熔炼热力学计算 |
| 3.1 FactSage 软件介绍 |
| 3.2 大气合金熔体反应的热力学分析 |
| 3.2.1 氧的影响 |
| 3.2.2 氮的影响 |
| 3.2.3 氢的影响 |
| 3.3 不同坩埚材料与熔体反应的热力学分析 |
| 3.3.1 碳的影响 |
| 3.3.2 SiO2的影响 |
| 3.3.3 Al2O3的影响 |
| 3.3.4 MgO 的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Cu-Cr-Zr 合金非真空熔炼工艺研究及烧损率模型建立 |
| 4.1 试验工艺 |
| 4.1.1 试验合金成分及试验条件 |
| 4.1.2 熔铸工艺 |
| 4.2 试验条件对 Cu-Cr-Zr 合金非真空熔炼的影响 |
| 4.2.1 试验条件对 Cr 元素烧损的影响 |
| 4.2.2 试验条件对 Zr 元素烧损的影响 |
| 4.3 Cr、Zr 烧损模型的建立 |
| 4.3.1 Cr 元素烧损数学模型建立 |
| 4.3.2 Zr 元素烧损数学模型建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Cu-Cr-Zr 合金非真空熔炼下组织性能研究 |
| 5.1 铸态 Cu-Cr-Zr 合金组织性能分析 |
| 5.1.1 铸态 Cu-Cr-Zr 合金组织分析 |
| 5.1.2 铸态 Cu-Cr-Zr 合金硬度分析 |
| 5.1.3 铸态 Cu-Cr-Zr 合金电导率分析 |
| 5.2 固溶态 Cu-Cr-Zr 合金组织性能分析 |
| 5.2.1 固溶态 Cu-Cr-Zr 合金组织分析 |
| 5.2.2 固溶态 Cu-Cr-Zr 合金硬度分析 |
| 5.2.3 固溶态 Cu-Cr-Zr 合金电导率分析 |
| 5.3 时效态 Cu-Cr-Zr 合金组织性能分析 |
| 5.3.1 时效态 Cu-Cr-Zr 合金组织分析 |
| 5.3.2 时效态 Cu-Cr-Zr 合金硬度分析 |
| 5.3.3 时效态 Cu-Cr-Zr 合金电导率分析 |
| 5.4 炉衬及炉渣分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文 |
四、中频感应炉烘炉工艺对坩埚寿命影响因素分析（论文参考文献）
- [1]AlCuRE合金接地材料及其在碱性土壤中的腐蚀行为研究[D]. 闫风洁. 山东大学, 2021(11)
- [2]高强度合金无氧铜微细丝成形工艺研究[D]. 顾沈艺. 江苏科技大学, 2020
- [3]旋转芯坯复合浇铸钢锭工艺研究[D]. 代自莹. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [4]CO2应用于复吹提钒的模拟实验研究[D]. 郭正雷. 重庆大学, 2019(01)
- [5]雾化法制备CBN/铁基球形复合磁性磨粒形成机制及微结构分析[D]. 秦璞. 山东理工大学, 2019(03)
- [6]300吨转炉喷吹CO2炼钢工艺技术研究[D]. 王雪亮. 北京科技大学, 2018(08)
- [7]提高20吨中频感应电炉炉衬使用寿命措施研究[D]. 潘密. 湖南大学, 2016(02)
- [8]过共析帘线钢中钛夹杂的析出机理及其控制[D]. 雷家柳. 武汉科技大学, 2016(01)
- [9]筑炉方式对中频感应炉炉衬寿命的影响[J]. 吴友坤,程兆虎,方世良,史文东,张娜,黄金亮. 中国铸造装备与技术, 2014(05)
- [10]Cu-Cr-Zr系合金非真空熔炼的热力学计算与试验研究[D]. 占国星. 江西理工大学, 2012(04)