一、基于UG/OPEN API的齿轮模块开发（论文文献综述）
邢彪[1]（2021）在《等高齿螺旋锥齿轮及其精密锻模的三维自动化建模》文中进行了进一步梳理螺旋锥齿轮因具备重叠系数大、承载能力强、传动平稳和噪声小等优势,广泛应用于圆周速度较高、承载能力较大、要求传动平稳和噪声较小的齿轮传动中,是车辆、舰船、坦克、飞机、石油钻机等装备上不可或缺的关键传动零件。等高齿是螺旋锥齿轮中一种较为重要的齿轮,相较于渐缩齿,等高齿具有更高的弯曲强度和更长的接触疲劳寿命,优势更加突出。但其建模和制造过程更加复杂,传统的手动建模因建模效率低、建模成本高等缺点很难适应灵活多变的现代化生产。因此,研究等高齿螺旋锥齿轮的自动化建模方法,实现其三维建模自动化,对提升等高齿螺旋锥齿轮的建模和制造效率,以及推动其发展和应用均具有重要的理论意义和工程意义。本文以等高齿螺旋锥齿轮为研究对象,推导建立了等高齿螺旋锥齿轮的参数方程,以UG/Open GRIP为二次开发工具,实现了等高齿螺旋锥齿轮的三维实体模型、热锻件及其精密锻模的自动化建模,在此基础上,对等高齿螺旋锥齿轮的锻造工艺性也进行了初步探讨,主要研究工作如下:基于球面渐开线的形成过程与性质,建立得到了球面渐开线的空间直角坐标方程;基于延伸外摆线的形成与性质,推导得到延伸外摆线的空间直角坐标方程,同时建立任意一点螺旋角的计算公式;在详细分析等高齿啮合原理的基础上,建立了基圆、节圆、齿顶圆和齿根圆半径以及锥高的计算公式,并研究不同条件下的N型齿与G型齿。借助UG/Open GRIP二次开发工具,建立了齿轮基体、齿形实体和齿根圆角的自动化建模方法,实现了其三维实体模型的快速自动建模;充分考虑等高齿螺旋锥齿轮的锻造工艺性,进行锻造余量、锻造圆角和飞边、齿轮修整等的自动化建模,开发了等高齿螺旋锥齿轮及其热锻件模型的三维自动建模系统。根据齿轮锻造模具设计的相关标准与齿轮锻件的特点,设计出符合实际情况的等高齿螺旋锥齿轮精密锻模的二维模型,通过GRIP二次开发工具开发了精密锻模三维实体模型建模模块,实现了等高齿螺旋锥齿轮精密锻模的自动建模。通过热压缩试验,研究了 20CrMnTiH钢的高温热变形行为,构建了其本构模型和热加工图;建立了等高齿螺旋锥齿轮精锻过程的有限元模型,实现了其成形过程的有限元仿真;设计了一种坯料截面形状,采用6组异形截面坯料进行了等高齿螺旋锥齿轮的锻造模拟,优选得到了合理的坯料,实现了不产生外飞边和较低成形载荷的综合目标。
郭威[2]（2019）在《强化思维记录的高鲁棒性车身参数化模型构建》文中提出构建车身零部件三维模型是一个非常耗时的复杂过程,但真正的挑战不在于此,而是未来基于性能、结构、工艺等分析结果对初始方案的反复修改与迭代,巨大的设计资源耗费其中。参数化建模方法的引入一定程度上缓解了这一问题,但包含复杂操作步骤的参数化模型并不总是按照设计师的预想进行正确更新,各种更新错误与随后的手工修正耗费了大量时间,尽管参数化手段大大改善了车身设计,但远不足以满足汽车公司在竞争环境下对车身开发提出的效率需求。针对上述问题,本文研究与某汽车公司设计部门合作,对车身三维参数化模型更新失败的原因和机理进行探讨,以期望通过创新的解决方案提升参数化模型在设计修改和更新过程中的成功率和鲁棒性,进而显着提升设计效率。车身三维模型的参数化,本质上是一种记录行为。计算机记录操作者的交互结果（例如:几何体的拾取）作为各种几何特征的输入,在后续的参数变更过程中自动重演这些特征以达成模型的自动更新。而更新过程中的各种失败与异常,均来源于此,即计算机只僵化记录初次手工建模过程中的各种交互结果,而不是产生这些结果的意图与判断,因而后续过程无法自动判断是否需要变更和修改这些输入,各种更新失败因此产生。本文针对这一问题,提出了以“交互意图”记录取代“交互结果”记录的解决方案,以此提升自动更新过程的正确性与稳定性。几何建模过程是复杂、多样的,其交互意图也是难于穷举的。但锁定为特定的车身零部件设计时,则可以确定出有限个频繁使用的典型交互意图,通过二次开发让计算机完成对这些意图的记录,则可让计算机在自动更新过程中基于这些意图进行智能判断,最大限度避免“结果记录”导致的各种问题,显着的提升设计效率。本项目基于Siemens NX平台,进行二次开发,实现了上述机制,并通过特征集成,使之成为Siemens NX建模系统的一部分。本文的算法部分在NX Open、UFun架构下使用Visual C++完成,系统集成与特征记录部分,采用知识工程语言Knowledge Fusion完成。程序的最终测试在主机厂完成,相较于传统方法,本文的机制体现出明显的优势。本文的主要创新点,在于以“交互意图”记录取代“交互结果”记录,让计算机能够在模型修改和更新过程中实现基于意图的自动判断,解决模型修改过程中的各种不可预见状况,因而具备了更高的模型修改效能,主机厂的测试充分证明了这一点。虽然本文的开发是基于Siemens NX的,但其思路与方法是具有借鉴性的。
王冠千[3]（2019）在《基于测量数据的狭长箱体参数化设计及NC编程模块开发》文中进行了进一步梳理复合材料狭长箱体是防空武器的重要装备,其毛坯采用人工铺设和缠绕成型,成型误差大,导致狭长箱体上的环筋必须经过修磨才能与标准纵筋装配。目前,大多通过人工方式对箱体进行打磨加工,质量不稳定,效率低,且粉尘污染严重。针对具备不同环筋尺寸的狭长箱体实现柔性自动化加工要求,本文基于Windows环境,在UG平台上,通过UG/Open二次开发工具开发出了一套具有参数化建模、装配仿真、NC自动编程功能的狭长箱体自动化加工模块,并根据模块需求,使用Access数据管理系统建立了数据库,如装配位置信息库、测量数据库等。模块将全部的建模命令、工艺参数、NC编程知识以及数据库调用方法等嵌入至API函数编制的程序中,减少复杂的交互式参数设置工作,提高了狭长箱体的加工效率和自动化水平。论文的主要工作与成果概括如下:（1）分析了多种参数化设计方法的利弊,结合狭长箱体结构特点,提出了狭长箱体整体参数化设计方案。开发了狭长箱体参数化设计子模块,使操作人员可以快速实现基于测量数据的箱体与环筋参数化建模。（2）对虚拟装配技术进行了研究,开发出狭长箱体纵-环筋装配检验子模块,实现了纵筋自动装配、干涉体自动提取功能。（3）研究并分析了狭长箱体的加工工艺,开发了狭长箱体NC自动编程子模块。该模块采用可变轴轮廓铣模式计算刀具轨迹,生成刀具位置源文件。编写了四轴单摆头龙门铣床的后处理程序,利用集成调用方式对源文件进行处理,生成数控机床可识别的NC代码。（4）基于VERICUT仿真平台,搭建了四轴单摆头龙门铣床加工环境,实现了狭长箱体环筋的虚拟机床仿真加工。研究了环筋边缘加工进给速率的优化方法,自动对代码中的进给速率进行了优化。加工结果显示,可以在保证箱体加工质量前提下提高狭长箱体的NC编程效率。论文的研究成果已通过企业的检验与测试,可以应用于实际狭长箱体的制造。
李倩[4]（2018）在《汽车锁环式单锥同步器参数化设计方法研究》文中提出汽车同步器凭借其减小换挡冲击和噪声以及延长变速器寿命等优点,已在MT（Manual Transmission）、AMT（Automated Mechanical Transmission）以及DCT（Double Clutch Transmission）等变速器中得到广泛应用。采用通用CAD软件的传统方法设计同步器的周期一般较长,已经难以满足现代市场的需求。因此,本文以通用CAD软件为基础,设计一款专用的同步器参数化设计系统会有显着的现实意义。本文对汽车锁环式单锥同步器进行参数化设计系统开发,分别研究同步器零件的参数化建模方法以及面向寿命最大化的同步器优化设计,开发专用的同步器参数化设计系统。在理论研究的基础上,结合某变速器设计实例数据,验证了本系统的有效性。本文主要研究内容如下:（1）同步器零件的参数化建模方法研究。基于参数化程序驱动方法,结合UG/Open Grip技术,通过深入分析锁环式单锥同步器的结构型式,利用UG/Open Grip完成了锁环式同步器同步环、同步器花键毂、同步器结合套、结合齿圈以及同步器装的参数化设计。（2）面向寿命最大化的同步器优化设计研究。通过同步器动力学系统分析研究得到了同步时间的计算公式,结合粘着磨损理论及M-B分形理论得到了同步环磨损量的计算公式,以提高同步器寿命为目标,综合考虑同步器设计的限制条件,建立了同步器优化设计数学模型,为后续参数化系统开发奠定基础。（3）锁环式单锥同步器参数化设计系统开发。基于VC++2010和UG/Open等开发工具,开发了锁环式单锥同步器的参数化设计系统,包括设置系统环境变量、设计用户菜单、定制用户对话框、API调用GRIP、结构参数优化、数据存储与传递、一键装配等核心功能,实现同步器的精确造型与快速装配。（4）结合某款变速器设计实例数据对本设计系统进行测试,完成五-六挡同步器关键零件三维精确建模,实现快速正确装配,并通过GRIP自动进行同步器干涉校验。通过实例测试,验证本系统的有效性。本系统集优化设计与参数化建模于一体,能够有效缩短设计周期,提高设计效率,有较大的工程应用价值,同时为锁环式单锥同步器计算机辅助分析提供可能,对其他产品参数化设计也具有一定的借鉴意义。
戚文强[5]（2017）在《车辆传动齿轮现代设计方法研究》文中研究指明齿轮作为汽车动力传动系统的重要组成部分,具有传动效率高、工作可靠、使用寿命长和传动平稳等优点。用传统设计方法设计齿轮时,不仅难以保证齿轮的设计质量,还需要很长的设计周期。因此,如何高效地设计出符合性能要求的齿轮具有十分重要的意义。本文以渐开线圆柱齿轮为研究对象,重点对齿轮结构参数化建模方法、齿轮啮合传动参数设计方法和齿轮参数化建模系统进行研究,为齿轮的设计提供指导和依据。本文主要研究内容如下:（1）齿轮结构参数化建模方法研究。通过对不同渐开线圆柱齿轮的结构特征进行深入研究,建立渐开线圆柱齿轮结构参数化基础模型和齿轮结构参数约束数学模型;采用完全程序化参数建模方法,结合UG二次开发技术,完成渐开线圆柱齿轮轴孔、轮毂、键槽、腹板和腹板孔等结构的参数化程序设计,实现渐开线圆柱齿轮结构的参数化建模。（2）齿轮啮合传动参数设计方法研究。通过对外啮合圆柱齿轮传动原理进行深入研究,分析齿轮正确啮合传动的约束条件,建立无侧隙啮合、避免根切、齿顶不过薄、保证一定重合度、齿根过渡曲线不干涉等几何约束数学模型;分析齿轮承载能力的约束条件,建立齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度等性能约束数学模型;综合考虑啮合传动参数设计的几何约束和承载能力约束,建立齿轮啮合传动参数设计的数学模型。（3）齿轮参数化建模系统研究。基于齿轮结构参数约束数学模型和齿轮传动参数设计的数学模型,以UG8.5和Visual Studio2010软件为系统开发平台,结合VC++面向对象技术和UG二次开发技术,建立齿轮啮合传动参数设计模块、齿轮参数化建模模块和齿轮参数数据存取模块,开发出专用的齿轮参数化建模系统;通过设置系统环境变量、定制用户菜单、设计用户对话框、编写参数设计程序和数据文件存储与读取等核心步骤,实现渐开线圆柱齿轮结构的快速设计与精确造型;结合外啮合齿轮设计实例数据对本设计系统进行测试,验证本系统具有切实的实际操作价值。本文的齿轮参数化建模系统集齿轮啮合传动参数设计和齿轮结构参数化建模于一体,能够有效缩短圆柱齿轮研发设计周期,提高设计生产效率,有一定的工程应用价值,对其他产品的参数化设计也具有一定的借鉴意义。
王敏[6]（2017）在《基于UG二次开发的正交直齿面齿轮传动研究》文中研究说明齿轮是机械工程中最基础且应用最广泛的零部件,面齿轮作为一种新型齿轮,具有重合度大、传动平稳、占用空间比率低、扭矩分流效果好等优点,在航空领域得到了广泛应用。由于应用领域的特殊性,相比于普通齿轮,在安全可靠的前提下,对面齿轮要求的精度以及稳定性更高,因此对于面齿轮三维模型的建立以及对其传动性能的分析有重要的研究意义。本文首先研究了面齿轮的加工以及齿面成形原理,根据刀具圆柱齿轮的齿面方程,以及齿面啮合点处的相对运动速度和公法线,推导出面齿轮的啮合齿面方程、过渡曲面方程、齿顶不变尖的最大外半径,以及齿根不产生根切现象的最小内半径,完成了数学模型的建立。并利用UG软件完成了给定参数条件下的面齿轮以及圆柱齿轮的手动建模,由于面齿轮齿面较复杂,采用由点到线,由线到面,由面到体的实体建模方法,结合Matlab软件计算面齿轮齿面上一系列的离散点,完成面齿轮的手动建模。然后以UG为二次开发平台,深入了解并掌握UG二次开发方法,运用UG/Open工具集,联合C++和UG/Open Grip语言共同编程,完成正交直齿面齿轮的参数化建模,运用表达式工具以及UG/open API完成圆柱齿轮的参数化设计,实现正交直齿面齿轮传动副模块的二次开发。之后研究了面齿轮的齿面接触理论,推导出点接触状态下面齿轮的啮合方程,并运用Matlab进行了仿真分析,作出了点接触状态下面齿轮的齿面接触轨迹,结果表明点接触状态下面齿轮齿面上的接触点随着圆柱齿轮和刀具齿轮啮合角的增大,接触轨迹由内径向外径移动。同时分别采用赫兹解析法和有限元仿真分析法研究了面齿轮齿面上啮合点处的接触应力值,通过对比两种方法的计算结果,得出在齿轮的齿顶和齿根位置,由于边缘接触,椭圆接触面积超出了齿面区域,使得赫兹解析法的计算结果偏小,而在齿面正常区域,两种计算方法得到的结果近似相等。最后对面齿轮的齿面强度进行了分析,考虑到面齿轮传动重合度以及计算机资源限制等问题,决定采用面齿轮传动副五齿有限元模型,运用ABAQUS软件对实际啮合状态下面齿轮齿面上的接触应力以及齿根弯曲应力进行了仿真分析,得出了相应的结论。
刘广[7]（2015）在《铁道车辆车轴参数化设计系统研究》文中研究表明虽然铁道机车车辆车轴的结构种类繁多,但其结构相对简单、标准化程度高,便于实现参数化以提高设计效率。标准EN 13103和EN 13104提供了常用车轴的强度分析方流程,但对于标准之外的结构形式需要设计者重新推导算法。由此,研究基于力学基本原理构建车轴受力模型对于实现多种结构形式车轴的强度校核具有重要的工程实践意义。基于Windows下的UG平台,利用混合编程技术、AFV（Abstract-Fuse-Verification）技术、载荷抽象技术、可视化技术集成开发了铁道车辆车轴参数化设计系统。研究基于C#.NET对UG的二次开发技术并实现车轴参数可视化指定,探讨混合编程技术。采用“UG Open API及C#.NET”二次开发方案以获得在语法、界面、开发框架方面的优势；在此基础上实现了一种可视化指定截面参数信息的方法,简化了输入参数的过程。混合编程技术充分利用了各语言的特点,C#、Fortran、C++分别实现客户端设计以及UG接口调用、数值计算、后处理云图显示。研究新的参数化设计方法（AFV技术）以适应变结构体设计,本技术可充分利用已有设计资源,基于现有图库快速完成产品设计,且不依赖于模板的具体结构和功能,具有良好的拓展性、灵活性。基于力学基本原理,研究利用UG三维几何（Curve、DatumAxis对象）抽象实现车轴受力分析,完成载荷定义和载荷求解两大功能。载荷定义包含施加载荷、添加接触力、载荷修改以及力平衡方程添加；载荷求解利用接触力将系统划分为不同研究对象,再联立各对象的平衡方程以求解未知力。研究车轴强度可视化技术,选择OpenGL可视化编程工具作为车轴强度分析后处理的三维引擎,采用多边形填充法实现分析结果的云图显示,用户可直观地观测车轴强度分布趋势。参数化设计系统分为前处理、求解计算、后处理三大功能。前处理实现参数化建模及网格划分；求解计算完成力加载、力求解、弯矩和应力的计算；后处理以线图和云图的方式显示计算结果。本系统集成了从车轴结构设计到强度校核的完整过程,对车轴的高效、可靠设计具有较高的实用价值。
张燕宁[8]（2014）在《基于UG的采煤机虚拟装配方法与系统研究》文中提出装配是采煤机设备生产周期中用时最长,人工消耗最多的一个环节,在采煤机设备投入生产之前对采煤机虚拟样机进行虚拟装配规划是非常必要的,能够尽早快捷地解决后期可能会产生的诸多装配问题,可以缩短采煤机装配设计的周期,降低成本,减少返工率,提高采煤机设备装配生产效率。基于以上因素,本文以某型号电牵引采煤机为研究对象,开发了一个基于UG软件平台的采煤机虚拟装配系统。在分析采煤机结构,研究虚拟装配技术的基础上,确定了采煤机虚拟装配系统的设计目标、体系结构、设计环境和主要功能,对系统进行了的总体设计;针对虚拟装配系统中装配信息数据的集成和各个功能模块之间信息交互技术中存在的问题,提出了一种基于XML Schema的装配信息数据模型,这种数据模型结构清晰、易于扩展、便于系统模块之间的数据交互;按照模块化方法,分别对实现虚拟装配系统关键数据规划、自动装配、装配序列规划以及装配过程动态仿真四个功能的方法和程序算法进行了研究,采用VC++语言编写相关程序,实现上诉功能;采用UG/Open API协同VS2010/MFC联合开发的方法,基于UG软件平台对采煤机虚拟装配系统的上述功能模块分别进行开发,并将其集成为采煤机虚拟装配系统;以菜单激活应用的方式将某型号电牵引采煤机的UG装配模型导入系统,进行自动装配、装配序列规划、装配过程动态仿真等操作,对系统功能进行了全面的测试试验和实例应用检验,发现了系统存在的问题,并给出了解决方案,证明了该采煤机虚拟装配系统具有高效便捷、简单实用、较好的人机交互体验等良好特性,同时验证了本文开发采煤机虚拟装配系统方法的可行性和实用性,以及虚拟装配系统在提前解决采煤机装配过程中有关问题上具有重要的作用。
韩兵[9]（2014）在《基于UG的电牵引采煤机数字化设计系统》文中指出综合机械化采煤法是目前我国采煤作业中工作效率最高的一种方式,电牵引采煤机是综采工作面的核心设备之一,经过前期的技术引进与消化吸收,到目前的自主研发,电牵引采煤机的研制技术已趋于成熟。但采煤机的传统研发过程以人工计算为主,存在设计效率低下、研发周期长等不足之处,针对此问题,以国内某采煤机制造企业设计生产的某型号采煤机为对象,把现代设计理论引入现有的采煤机研发过程,建立了电牵引采煤机数字化设计系统。并将设计系统集成到UG界面内,从而实现电牵引采煤机快速准确的设计、校核和建模的功能。本文首先收集和整理国内外电牵引采煤机设计资料和产品信息,对现有采煤机整机和各个传动机构进行大量实例总结与研究,设计出电牵引采煤机数字化设计总体框架;在UG中建立某型号采煤机零部件模型,通过自下而上装配得到整机数字样机,利用参数化设计原理和方法,对常用零件及关键零部件参数化设计,快速准确完成常用零部件及关键零部件的修改和二次建模工作。最后将设计中涉及的知识与设计结果以知识库形式辅助实现数据、参数的快速存取、浏览和查询功能,更加有效的利用传动系统设计资源。基于上述研究,利用UG/OPEN二次开发工具、在VS2010环境中将CAD技术、数据库技术等编译为应用程序,并集成于UG平台上,开发出电牵引采煤机数字化设计系统,包括参数化建模、截割部传动系统设计、牵引部传动系统设计模块、调高油缸设计和知识库等模块,能够实现电牵引采煤机参数化快速建模、截割部和牵引部传动系统、液压调高油缸的快速自动化设计,以及部分设计知识的查询和扩充。该设计系统主要利用齿轮传动设计校核的知识,同时包含了采煤机设计的专有知识,基本满足了国内电牵引采煤机现有结构的设计需求。通过对开发出的采煤机数字化设计系统进行系统测试和实例验证表明,使用该设计系统可以有效提高采煤机设计速度,缩短设计周期,降低采煤机设计人员的工作强度,并在一定程度上保证了设计的准确度。对电牵引采煤机的现代设计技术研究有重要的理论意义和较高的实用价值。
佘文志[10]（2013）在《基于UG/OPEN Grip和尺寸约束的齿轮参数化造型与数据库构建研究》文中研究表明机械系统中齿轮得到普遍的应用，齿轮传动的优点有传动比精确，工作可靠等，它有着极其广阔的应用前途，但齿轮结构复杂，建模过程繁琐。参数化造型即在原设计基础上，只需修改参数就可得到各种不同规格模型，可提高设计效率，减少重复建模，现代机械产品极大依赖于参数化设计与制造。伴随着CAD系统中数据种类和总量的增加，呈现出将CAD过程中的数据组成独立数据库的趋势，借助于此不同应用系统可实现数据交换。实现数据库模块化设计，使应用程序和数据相对独立，可高效、便捷地实现齿轮数据的提取和共享。满足CAD／CAE／CAM一体化需要，实现齿轮三维参数化造型，具有非常重要的现实意义。为此，本文就渐开线齿轮参数化造型问题开展研究，内容主要包括：1.基于尺寸约束的渐开线齿轮精确参数化造型研究。在参数化设计理论和UG二次开发基础上，提出基于尺寸约束的程序参数化设计方法；以UG NX6.0为开发平台，利用UG二次开发接口UG/Open Grip和Visual C++编程，构建直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮三维参数化造型系统，实现齿轮的对话框参数输入式快速设计。2.基于UG/OPEN API、VC++技术和ODBC数据库技术的齿轮数据库构建研究。利用Access数据库存储齿轮系列参数、ODBC完成与数据源连接，并使用UG／KF提供的ODBC数据库接口和SQL语句读写数据。实现两层C/S结构齿轮数据库系统构建，数据库主要包含齿轮的编号、模数、齿数等设计参数，另外设计了数据入库、查询、删除等功能。3.基于UG/MOTION模块运动仿真的齿轮优化设计研究。根据理论分析与仿真实验相结合，通过求解运算得到大量的运动参数，实现了齿轮正确的啮合运动。通过对一对啮合的齿轮副进行干涉检查，给出齿轮间处于干涉状态的数学条件，根据该工作状态参数和检验结果，实现参数化造型中的齿轮结构优化设计。
二、基于UG/OPEN API的齿轮模块开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于UG/OPEN API的齿轮模块开发（论文提纲范文）
（1）等高齿螺旋锥齿轮及其精密锻模的三维自动化建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 等高齿螺旋锥齿轮的研究现状 |
| 1.2.1 等高齿螺旋锥齿轮建模方法的研究现状 |
| 1.2.2 模具建模与精密锻造技术的研究现状 |
| 1.2.3 UG/Open GRIP的应用现状 |
| 1.2.4 目前研究中存在的问题 |
| 1.3 课题背景与意义 |
| 1.4 课题研究内容与研究方法 |
| 第2章 等高齿螺旋锥齿轮的参数方程的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 球面渐开线 |
| 2.2.1 球面渐开线的性质 |
| 2.2.2 球面渐开线方程的建立 |
| 2.3 齿形螺旋线 |
| 2.3.1 延伸外摆线的形成与性质 |
| 2.3.2 任意一点螺旋角的计算 |
| 2.3.3 假想平面齿轮齿数的计算 |
| 2.3.4 铣刀刀位与中点螺旋角的关系 |
| 2.3.5 齿形螺旋线的平面极坐标方程的计算 |
| 2.3.6 齿形螺旋线的空间直角坐标方程的计算 |
| 2.4 等高齿螺旋锥齿轮的几何计算 |
| 2.4.1 节圆与基圆的参数计算 |
| 2.4.2 齿顶圆与齿根圆的参数计算 |
| 2.5 N型齿与G型齿的刀位计算及齿形修正 |
| 2.5.1 N型齿的刀位计算 |
| 2.5.2 G型齿的刀位计算 |
| 2.5.3 N型齿与G型齿的齿形修正 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于UG/Open GRIP的齿轮模型的建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿轮三维模型的构建 |
| 3.2.1 齿轮基体的构建 |
| 3.2.2 齿形实体的构建 |
| 3.2.3 齿根圆角的构建 |
| 3.3 锻造余量的添加 |
| 3.3.1 齿形齿宽余量与齿轮基体余量的添加 |
| 3.3.2 齿面余量的添加 |
| 3.3.3 齿根余量与齿顶余量的添加 |
| 3.4 齿轮的修整 |
| 3.4.1 小端齿顶的修整 |
| 3.4.2 大端的修整 |
| 3.4.3 拔模斜度的添加 |
| 3.5 锻造圆角的构建 |
| 3.5.1 齿轮基体的圆角构建 |
| 3.5.2 齿形的圆角构建 |
| 3.6 飞边的设计 |
| 3.7 温度对锻件尺寸的影响 |
| 3.8 锻件和模具弹性变形的影响 |
| 3.9 工具栏菜单的制作 |
| 3.9.1 配置调用环境 |
| 3.9.2 可执行文件的调用 |
| 3.10 齿轮模型建模的运行结果 |
| 3.10.1 齿轮三维实体模型的运行结果与对比 |
| 3.10.2 齿轮锻件模型的运行结果 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 基于UG/Open GRIP的等高齿精密锻模设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精密锻模的结构设计 |
| 4.2.1 模架、模块与导向装置 |
| 4.2.2 齿形模的结构 |
| 4.2.3 预应力组合凹模结构 |
| 4.2.4 精密锻模的二维示意图 |
| 4.3 精密锻模三维实体模型的建模 |
| 4.3.1 顶杆的建模 |
| 4.3.2 模块的建模 |
| 4.3.3 预应力圈的建模 |
| 4.3.4 垫板的建模 |
| 4.3.5 压圈的建模 |
| 4.3.6 模座的建模 |
| 4.3.7 导套与导柱的建模 |
| 4.4 螺纹孔与螺栓的建模 |
| 4.4.1 子程序的调用 |
| 4.4.2 螺纹的基础内容 |
| 4.4.3 螺纹函数的构建 |
| 4.4.4 螺纹孔的建模 |
| 4.4.5 螺栓的建模 |
| 4.5 自动化建模的运行结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 等高齿螺旋锥齿轮的锻造工艺性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 20CrMnTiH钢的高温热变形行为 |
| 5.2.1 试验方案 |
| 5.2.2 本构方程的模型 |
| 5.2.3 热加工图 |
| 5.3 锻造模拟仿真前的分析建模 |
| 5.3.1 加工温度和应变速率的选择 |
| 5.3.2 20CrMnTiH钢的材料性能参数 |
| 5.3.3 模具材料性能参数 |
| 5.3.4 模具齿形不均匀弹性变形的影响 |
| 5.3.5 仿真模具的建模 |
| 5.3.6 坯料截面形状的设计 |
| 5.4 等高齿螺旋锥齿轮的热锻工艺模拟 |
| 5.4.1 DEFORM仿真模拟参数设置 |
| 5.4.2 坯料截面参数的选择 |
| 5.5 热锻工艺模拟结果分析 |
| 5.5.1 成形效果分析 |
| 5.5.2 等效应力分析 |
| 5.5.3 载荷分析 |
| 5.5.4 模具应力与变形分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间完成的论文和软件 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）强化思维记录的高鲁棒性车身参数化模型构建（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 车身零部件三维设计的特殊挑战 |
| 1.1.2 车身模型参数化过程中的人机交互趋势 |
| 1.2 参数化设计本质和问题 |
| 1.2.1 参数化的实现和本质 |
| 1.2.2 车身设计对参数化的特殊需求 |
| 1.2.3 车身零部件的模型复杂性挑战 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 课题组研究基础 |
| 1.3.3 结论 |
| 1.4 研究目标与流程 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 技术流程 |
| 1.4.3 应用价值 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 实现平台架构与关键技术 |
| 2.1 关键问题概述 |
| 2.2 开发平台确定 |
| 2.3 修正工具设计架构 |
| 2.3.1 几何错误修正方法 |
| 2.3.2 功能模块交互界面设计 |
| 2.3.3 知识融合技术的参数化应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 强化思维记录的高鲁棒性车身参数化模型构建解决方案 |
| 3.1 法矢方向的修正 |
| 3.1.1 法矢问题的来源 |
| 3.1.2 面倒圆几何操作的功能扩充 |
| 3.1.3 修剪体几何操作的功能扩充 |
| 3.2 边拾取的自动判断 |
| 3.2.1 边的问题来源 |
| 3.2.2 边倒圆操作中的侧边拾取 |
| 3.3 面拾取的自动判断 |
| 3.3.1 面的问题来源 |
| 3.3.2 凸起结构的端面拾取 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 系统实现 |
| 4.1 高效且与系统风格一致的交互界面设计 |
| 4.1.1 法矢方向的自动修正 |
| 4.1.2 侧边的拾取 |
| 4.1.3 端面的拾取 |
| 4.2 系统模块化设计 |
| 4.3 基于知识融合技术的参数化机制 |
| 4.4 命令集成 |
| 4.4.1 菜单与工具条设计 |
| 4.4.2 工程目录和程序调用 |
| 4.5 结论 |
| 5 方案测试与实例验证 |
| 5.1 测试与验证手段 |
| 5.2 实例验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于测量数据的狭长箱体参数化设计及NC编程模块开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与研究意义 |
| 1.2 国内外相关技术的研究发展及其应用现状 |
| 1.2.1 参数化技术的发展与应用 |
| 1.2.2 虚拟装配技术的发展与应用 |
| 1.2.3 加工仿真技术的发展与应用 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 1.4 论文主要章节安排 |
| 第二章 狭长箱体参数化设计与NC编程模块总体规划 |
| 2.1 狭长箱体加工方案与测量数据处理方法 |
| 2.1.1 狭长箱体加工方案 |
| 2.1.2 基于点云的测量数据生成 |
| 2.2 功能模块的总体设计 |
| 2.2.1 需求分析 |
| 2.2.2 软件设计框架 |
| 2.2.3 主要模块及结构设计 |
| 2.2.4 系统运行环境 |
| 2.3 UG二次开发技术的应用研究 |
| 2.3.1 开发环境与开发工具 |
| 2.3.2 UG/OPEN API概述 |
| 2.3.3 系统用户UI界面设计 |
| 2.4 面向狭长箱体自动化加工模块的数据库构建 |
| 2.4.1 数据库结构设计 |
| 2.4.2 数据库与UG软件数据互通的实现 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 狭长箱体参数化特征设计与建模 |
| 3.1 概念与设计方法 |
| 3.1.1 参数化设计定义 |
| 3.1.2 UG参数化设计方法 |
| 3.2 狭长箱体结构概述 |
| 3.2.1 箱体的结构 |
| 3.2.2 建模坐标系的构建 |
| 3.2.3 箱体参数化设计 |
| 3.3 环筋参数化设计 |
| 3.3.1 狭长箱体关键部位分析 |
| 3.3.2 环筋打磨段加工特征的参数化功能模块设计 |
| 3.3.3 环筋间距参数化设计 |
| 3.3.4 环筋的宽度和深度的参数化设计 |
| 3.4 狭长箱体参数化设计模块的开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 纵环筋装配干涉检查模块的开发 |
| 4.1 虚拟装配与干涉检验概述 |
| 4.1.1 自动装配与干涉检验模块设计思路 |
| 4.1.2 UG中的虚拟装配 |
| 4.1.3 UG中的干涉检验 |
| 4.2 狭长箱体纵-环筋自动装配子模块的开发 |
| 4.2.1 狭长箱体自动化装配术语 |
| 4.2.2 装配坐标系与纵筋位置的确定 |
| 4.2.3 开发流程 |
| 4.3 狭长箱体干涉检查子模块的开发 |
| 4.3.1 干涉算法研究 |
| 4.3.2 开发流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 狭长箱体NC自动编程方法与模块开发 |
| 5.1 狭长箱体刀具轨迹规划 |
| 5.1.1 加工方式及刀具的选择 |
| 5.1.2 狭长箱体加工模式与铣削方式 |
| 5.1.3 加工步距与刀轴控制方法 |
| 5.2 面向狭长箱体加工的四轴加工刀位文件后处理研究 |
| 5.2.1 后处理具体任务 |
| 5.2.2 面向狭长箱体加工的四轴铣床专用后置处理器 |
| 5.3 NC自动编程模块关键技术研究 |
| 5.3.1 针对狭长箱体加工的驱动曲线建立方法研究 |
| 5.3.2 铣削方式优化算法研究 |
| 5.4 狭长箱体NC编程子模块的开发 |
| 5.4.1 开发流程与CAM模块主要头文件介绍 |
| 5.4.2 CAM模块初始化 |
| 5.4.3 创建刀具与设置工件 |
| 5.4.4 创建可变轴轮廓铣加工环境 |
| 5.4.5 自动生成NC代码 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 狭长箱体的虚拟机床仿真验证与工艺优化 |
| 6.1 VERICUT软件简介 |
| 6.2 狭长箱体VERICUT加工仿真 |
| 6.2.1 建立机床组件树 |
| 6.2.2 机床运动结构及加工刀具设定 |
| 6.2.3 导入NC代码执行仿真加工 |
| 6.3 虚拟机床仿真结果分析 |
| 6.4 狭长箱体加工进给速率优化 |
| 6.4.1 进给速率优化方法 |
| 6.4.2 基于VERICUT的狭长箱体进给速率优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文小节 |
| 7.2 尚存不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）汽车锁环式单锥同步器参数化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外同步器研究现状 |
| 1.2.1 国外同步器研究现状 |
| 1.2.2 国内同步器研究现状 |
| 1.3 参数化技术研究概述 |
| 1.4 CAD二次开发技术概述 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第二章 汽车锁环式单锥同步器零件参数化方法研究 |
| 2.1 零件参数化设计 |
| 2.1.1 零件参数化设计定义 |
| 2.1.2 基于UG的参数化设计方法 |
| 2.2 渐开线的生成 |
| 2.2.1 渐开线方程及特性 |
| 2.2.2 渐开线数学模型 |
| 2.2.3 UG环境下齿廓线的生成 |
| 2.3 GRIP应用程序开发 |
| 2.3.1 GRIP语言和规定 |
| 2.3.2 GRIP常用命令 |
| 2.3.3 GRIP参数化建模步骤 |
| 2.4 同步器零件参数化设计 |
| 2.4.1 同步器同步环参数化设计 |
| 2.4.2 同步器花键毂参数化设计 |
| 2.4.3 同步器结合套参数化设计 |
| 2.4.4 结合齿圈参数化设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车锁环式单锥同步器优化设计研究 |
| 3.1 汽车锁环式单锥同步器理论分析 |
| 3.1.1 锁环式同步器结构 |
| 3.1.2 锁环式同步器工作原理 |
| 3.2 同步器数学模型分析 |
| 3.2.1 同步器系统力学模型 |
| 3.2.2 同步环力学模型 |
| 3.2.3 同步时间数学模型 |
| 3.2.4 同步环磨损数学模型 |
| 3.3 同步器优化分析 |
| 3.3.1 建立目标函数 |
| 3.3.2 选取设计变量 |
| 3.3.3 确定约束条件 |
| 3.3.4 同步器优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽车锁环式单锥同步器参数化系统开发 |
| 4.1 系统开发工具及关键技术介绍 |
| 4.1.1 Visual Studio2010 |
| 4.1.2 UG/Open二次开发平台 |
| 4.1.3 UG与VS2010配置方式 |
| 4.2 同步器参数化系统开发 |
| 4.2.1 系统的开发流程 |
| 4.2.2 环境变量的设置 |
| 4.2.3 系统人机交互界面的设计 |
| 4.2.4 系统参数化应用程序框架的建立 |
| 4.2.5 数据存储与传递实现 |
| 4.2.6 同步器装配与干涉检验设计 |
| 4.2.7 UG/Open API调用GRIP设计 |
| 4.3 同步器参数化设计系统运行实例 |
| 4.3.1 系统运行前准备 |
| 4.3.2 参数优化 |
| 4.3.3 同步器零件设计 |
| 4.3.4 同步器装配 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）车辆传动齿轮现代设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 现代设计方法概述 |
| 1.2.1 计算机辅助设计技术 |
| 1.2.2 参数化设计技术 |
| 1.2.3 面向对象设计技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 齿轮结构参数化建模方法研究 |
| 2.1 CAD二次开发参数化建模方法 |
| 2.2 UG二次开发技术 |
| 2.2.1 UG/Open API |
| 2.2.2 UG/Open GRIP |
| 2.2.3 UG/Open Menu Script |
| 2.2.4 UG/Open UIStyler |
| 2.3 渐开线圆柱齿轮结构参数化 |
| 2.3.1 齿轮结构参数化基础模型 |
| 2.3.2 齿轮结构参数约束条件 |
| 2.3.3 齿轮结构参数数学模型 |
| 2.3.4 齿廓渐开线数学模型 |
| 2.4 渐开线圆柱齿轮结构参数化建模程序 |
| 2.4.1 UG/Open GRIP程序开发流程 |
| 2.4.2 齿轮结构参数计算 |
| 2.4.3 齿轮结构参数化建模程序 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 齿轮啮合传动参数设计方法研究 |
| 3.1 外啮合圆柱齿轮传动基本参数变量 |
| 3.1.1 齿轮啮合传动基本参数变量 |
| 3.1.2 几何参数变量计算公式 |
| 3.2 齿轮啮合传动几何约束条件 |
| 3.2.1 无侧隙啮合约束条件 |
| 3.2.2 避免根切约束条件 |
| 3.2.3 齿顶不过薄约束条件 |
| 3.2.4 保证一定重合度约束条件 |
| 3.2.5 齿根过渡曲线不干涉约束条件 |
| 3.3 齿轮啮合传动性能约束条件 |
| 3.3.1 接触疲劳强度约束条件 |
| 3.3.2 弯曲疲劳强度约束条件 |
| 3.4 齿轮啮合传动参数设计 |
| 3.4.1 啮合传动参数校核计算 |
| 3.4.2 单参数变量计算 |
| 3.4.3 双参数变量计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 齿轮参数化建模系统研究 |
| 4.1 齿轮参数化建模系统框架 |
| 4.1.1 系统开发环境配置 |
| 4.1.2 齿轮参数化建模系统开发技术路线图 |
| 4.2 齿轮啮合传动参数设计模块 |
| 4.2.1 参数设计对话框的制作 |
| 4.2.2 齿轮啮合传动参数设计程序 |
| 4.3 齿轮参数化建模模块 |
| 4.3.1 用户菜单定制 |
| 4.3.2 齿轮参数化建模交互界面 |
| 4.3.3 齿轮参数化设计应用程序框架 |
| 4.3.4 UG/Open API调用GRIP参数化设计程序 |
| 4.3.5 齿轮结构参数化建模实现 |
| 4.4 齿轮参数数据存取模块 |
| 4.4.1 数据文件介绍 |
| 4.4.2 数据文件读写 |
| 4.5 渐开线圆柱齿轮参数化建模系统运行实例 |
| 4.5.1 齿轮啮合传动参数设计 |
| 4.5.2 齿轮参数化建模 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于UG二次开发的正交直齿面齿轮传动研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 面齿轮传动的特点 |
| 1.3 面齿轮传动的应用及优点 |
| 1.4 面齿轮传动研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 UG二次开发技术 |
| 2.1 开发平台选择 |
| 2.1.1 开发软件的选择 |
| 2.1.2 开发方式的选择 |
| 2.2 UG二次开发工具 |
| 2.3 UG二次开发流程 |
| 2.3.1 二次开发项目路径设置 |
| 2.3.2 UG 二次开发项目目录结构 |
| 2.3.3 UG二次开发过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 正交直齿面齿轮的数学模型与实体建模 |
| 3.1 空间坐标系及坐标变换矩阵 |
| 3.1.1 面齿轮插齿加工原理 |
| 3.1.2 空间坐标系 |
| 3.1.3 坐标变换矩阵 |
| 3.2 正交直齿面齿轮齿面方程推导 |
| 3.2.1 刀具渐开线齿面方程 |
| 3.2.2 刀具渐开线齿面法向量 |
| 3.2.3 相对运动速度 |
| 3.2.4 啮合方程 |
| 3.2.5 面齿轮的齿面方程和过渡曲面方程 |
| 3.3 面齿轮齿宽限制条件 |
| 3.3.1 面齿轮不发生根切的最小内半径 |
| 3.3.2 面齿轮齿顶不变尖的最大外半径 |
| 3.4 面齿轮齿面求解及齿面轮廓可视化 |
| 3.4.1 面齿轮齿面方程求解 |
| 3.4.2 面齿轮齿面轮廓可视化 |
| 3.5 面齿轮实体建模 |
| 3.5.1 正交直齿面齿轮齿面结构 |
| 3.5.2 面齿轮建模方法及流程 |
| 3.5.3 面齿轮手动建模过程 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 正交面齿轮及渐开线齿轮刀具的二次开发 |
| 4.1 开发环境设置 |
| 4.1.1 UG中的设置 |
| 4.1.2 VC++中的设置 |
| 4.2 渐开线直齿圆柱齿轮建模二次开发 |
| 4.2.1 建立渐开线直齿圆柱齿轮模板 |
| 4.2.2 制作菜单文件 |
| 4.2.3 实心式直齿渐开线齿轮对话框的制作 |
| 4.2.4 实心式直齿轮工程文件的创建 |
| 4.2.5 运行圆柱齿轮参数化建模开发模块 |
| 4.3 正交直齿面齿轮的二次开发 |
| 4.3.1 创建用户菜单和自定义对话框 |
| 4.3.2 MATLAB编程计算离散点坐标 |
| 4.3.3 工程项目创建及程序设计 |
| 4.3.4 正交直齿面齿轮二次开发模块运行 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 正交直齿面齿轮齿面强度分析 |
| 5.1 面齿轮齿面接触理论 |
| 5.1.1 面齿轮啮合线接触理论 |
| 5.1.2 面齿轮啮合点接触理论 |
| 5.2 面齿轮点接触啮合方程 |
| 5.2.1 坐标变换矩阵 |
| 5.2.2 点接触啮合方程 |
| 5.2.3 面齿轮齿面点接触轨迹可视化 |
| 5.3 面齿轮齿面接触应力赫兹解析法 |
| 5.3.1 啮合点处主曲率 |
| 5.3.2 一般轮廓的Hertz接触问题 |
| 5.3.3 正交直齿面齿轮齿面接触应力赫兹解 |
| 5.4 面齿轮单齿接触应力有限元数值法 |
| 5.4.1 正交直齿面齿轮传动副有限元分析前处理 |
| 5.4.2 正交面齿轮单齿模型接触应力 |
| 5.4.3 赫兹解和有限元数值解比较 |
| 5.5 正交直齿面齿轮五齿模型齿面强度分析 |
| 5.5.1 面齿轮传动副五齿有限元模型建立 |
| 5.5.2 正交面齿轮五齿模型接触应力 |
| 5.5.3 正交面齿轮五齿模型齿根弯曲应力 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）铁道车辆车轴参数化设计系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三维软件的二次开发技术 |
| 1.2.2 二次开发中的参数化技术 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 系统开发方案选择及实现 |
| 2.1 方案讨论 |
| 2.1.1 操作记录(Journaling) |
| 2.1.2 用户自定义特征(User Defined Feature) |
| 2.1.3 UG Open GRIP |
| 2.1.4 UG Open API |
| 2.1.5 UG Open API及C |
| 2.2 方案实现 |
| 2.2.1 菜单设计UG Open Menu Script |
| 2.2.2 配置Visual Studio |
| 2.2.3 程序部署 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 可视化技术 |
| 3.1 可视化技术的讨论 |
| 3.2 OpenGL工作流程 |
| 3.3 OpenGL着色 |
| 3.3.1 RGBA显示模式 |
| 3.3.2 云图可视化 |
| 3.3.3 着色模型(Gouraud) |
| 3.3.4 光照模型 |
| 3.4 本系统的OpenGL可视化过程 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 参数化技术 |
| 4.1 新型参数化技术 |
| 4.2 工作原理 |
| 4.2.1 Abstract |
| 4.2.2 Fuse |
| 4.2.3 Verification |
| 4.2.4 尺寸驱动 |
| 4.2.5 AFV技术的类设计 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 系统设计 |
| 5.1 总体结构 |
| 5.1.1 系统框架 |
| 5.1.2 文件框架 |
| 5.1.3 混合编程 |
| 5.2 前处理 |
| 5.2.1 实体模型 |
| 5.2.2 线模型 |
| 5.2.3 有限元模型 |
| 5.3 求解计算模块 |
| 5.3.1 参数指定模块 |
| 5.3.2 载荷求解模块原理 |
| 5.3.3 载荷定义 |
| 5.3.4 计算模块 |
| 5.4 后处理 |
| 5.4.1 线图 |
| 5.4.2 云图 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 设计实例 |
| 6.1 标准规定算法 |
| 6.1.1 质量载荷 |
| 6.1.2 基础制动工况 |
| 6.2 系统加载计算 |
| 6.2.1 质量载荷 |
| 6.2.2 基础制动工况 |
| 6.2.3 驱动工况 |
| 6.3 小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（8）基于UG的采煤机虚拟装配方法与系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 虚拟装配技术 |
| 1.3.2 基于CAO软件的虚拟装配系统 |
| 1.3.3 采煤机虚拟装配技术 |
| 1.3.4 存在的问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 小结 |
| 第二章 采煤机虚拟装配系统总体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统设计目标 |
| 2.3 系统总体结构设计 |
| 2.3.1 系统体系结构 |
| 2.3.2 系统结构设计 |
| 2.3.3 系统软硬件选择 |
| 2.4 系统开发环境选择 |
| 2.4.1 系统开发技术 |
| 2.4.2 开发语言选择 |
| 2.4.3 系统软件支持 |
| 2.5 系统功能设计 |
| 2.5.1 系统的分析流程 |
| 2.5.2 系统的主要功能 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 虚拟装配系统数据模型构建方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 虚拟装配模型构建方法 |
| 3.3 基于XML的虚拟装配信息框架 |
| 3.4 装配信息数据模型 |
| 3.5 基于XML Schema标准的装配信息数据文件 |
| 3.6 基于XML的装配信息数据结构特点 |
| 3.7 装配信息模型的构建 |
| 3.7.1 多层次装配信息模型建立 |
| 3.7.2 建立装配信息模型的算法 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 采煤机虚拟装配系统功能实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 虚拟装配环境关键数据规划 |
| 4.2.1 虚拟装配环境中关键数据概述 |
| 4.2.2 虚拟装配环境关键数据规划方法 |
| 4.3 自动装配 |
| 4.3.1 UG二次开发中装配相关技术 |
| 4.3.2 自动装配算法描述 |
| 4.4 装配顺序及装配路径规划 |
| 4.4.1 装配顺序与装配路径规划概述 |
| 4.4.2 装配顺序与装配路径规划算法描述 |
| 4.5 装配过程动态仿真 |
| 4.5.1 装配过程仿真概述 |
| 4.5.2 零部件位姿在装配空间中的表示与变换 |
| 4.5.3 装配过程动态仿真原理 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 采煤机虚拟装配系统开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统应用程序框架 |
| 5.2.1 系统应用程序组成 |
| 5.2.2 系统目录结构 |
| 5.3 系统主菜单设计 |
| 5.4 装配体导入模块开发 |
| 5.4.1 程序框架建立 |
| 5.4.2 模型导入实例应用 |
| 5.5 自动装配模块开发 |
| 5.5.1 对话框界面设计 |
| 5.5.2 程序框架建立 |
| 5.5.3 自动装配实例应用 |
| 5.6 装配规划模块开发 |
| 5.6.1 对话框界面设计 |
| 5.6.2 程序框架建立 |
| 5.6.3 装配规划实例应用 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 系统测试与应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统测试试验 |
| 6.2.1 测试原则 |
| 6.2.2 测试内容 |
| 6.2.3 测试方法 |
| 6.2.4 测试步骤 |
| 6.2.5 测试结论 |
| 6.3 应用实例 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 主要结论 |
| 7.3 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（9）基于UG的电牵引采煤机数字化设计系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 概念设计 |
| 1.3.2 参数化设计 |
| 1.3.3 知识管理 |
| 1.3.4 数字化设计系统 |
| 1.3.5 有关问题讨论 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 小结 |
| 第二章 采煤机数字化设计系统总体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统设计目标 |
| 2.3 系统总体结构设计 |
| 2.3.1 系统体系结构 |
| 2.3.2 系统结构设计 |
| 2.4 系统开发环境选择 |
| 2.4.1 系统开发技术 |
| 2.4.2 系统软件支持 |
| 2.4.3 系统软件选择 |
| 2.4.4 开发语言选择 |
| 2.5 系统功能设 |
| 2.5.1 系统分析流程 |
| 2.5.2 参数化零部件设计模块 |
| 2.5.3 截割部传动系统设计模块 |
| 2.5.4 牵引部传动系统设计模块 |
| 2.5.5 液压调高油缸设计模块 |
| 2.5.6 知识管理模块 |
| 2.5.7 系统帮助 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 采煤机零部件参数化设计方法与技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 参数化建模原理 |
| 3.3 参数化零部件模型建立方法 |
| 3.4 参数化零部件设计的实现 |
| 3.4.1 参数化建模界面设计 |
| 3.4.2 参数化程序设计 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 截割部传动系统数字化设计模块 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 采煤机截割部简介 |
| 4.1.2 常见截割部减速器传动结构 |
| 4.2 截割部传动系统设计模块框架开发 |
| 4.2.1 子模块设计流程 |
| 4.2.2 子模块参数设计 |
| 4.3 截割部传动系统齿轮减速器设计模块开发 |
| 4.3.1 定轴齿轮减速部设计 |
| 4.3.2 行星齿轮减速部设计 |
| 4.3.3 计算结果的输出与保存 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 牵引部传动系统数字化设计模块 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 内牵引部简介 |
| 5.1.2 外牵引部简介 |
| 5.1.3 常见牵引部减速器传动结构 |
| 5.2 牵引部传动系统设计模块框架开发 |
| 5.2.1 子模块设计流程 |
| 5.2.2 子模块参数设计 |
| 5.3 牵引部传动系统齿轮减速器设计模块开发 |
| 5.3.1 内牵引定轴齿轮减速部设计 |
| 5.3.2 内牵引行星齿轮减速部设计 |
| 5.3.3 外牵引部设计 |
| 5.3.4 计算结果的输出与保存 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 液压调高油缸设计模块 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 调高油缸参数计算 |
| 6.2.1 油缸几何参数计算 |
| 6.2.2 油缸力学参数计算 |
| 6.3 油缸设计模块开发 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 知识管理模块 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 数据库的访问方式 |
| 7.2.1 访问方式的选择 |
| 7.2.2 使用ADO访问SQL Server |
| 7.3 知识管理系统结构与模块开发 |
| 7.3.1 系统结构与模块设计 |
| 7.3.2 采煤机知识管理与方法 |
| 7.4 知识库的设计与实现 |
| 7.4.1 传动方案库的内容和结构设计 |
| 7.4.2 传动设计数据库的实现 |
| 7.5 采煤机材料库设计与实现 |
| 7.5.1 材料库的内容和结构设计 |
| 7.5.2 材料据库的实现 |
| 7.6 小结 |
| 第八章 系统测试与应用 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 系统测试试验 |
| 8.2.1 测试原则 |
| 8.2.2 测试内容 |
| 8.2.3 测试方法 |
| 8.2.4 测试步骤 |
| 8.2.5 测试结论 |
| 8.3 应用实例 |
| 8.3.1 参数化CAD子系统运行演示 |
| 8.3.2 截割部传动设计子系统应用实例 |
| 8.3.3 牵引部传动子系统设计演示 |
| 8.3.4 液压调高油缸设计子系统演示 |
| 8.3.5 设计方案库的演示 |
| 8.3.6 帮助文件使用演示 |
| 8.4 小结 |
| 第九章 总结与展望 |
| 9.1 工作总结 |
| 9.2 主要结论 |
| 9.3 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（10）基于UG/OPEN Grip和尺寸约束的齿轮参数化造型与数据库构建研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAD 技术发展现状 |
| 1.2.2 参数化设计发展状况 |
| 1.2.3 数据库技术发展现状 |
| 1.3 论文研究的目的和意义 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第2章 基于尺寸约束的渐开线齿轮参数化精确造型研究 |
| 2.1 齿轮参数化精确造型方法研究 |
| 2.1.1 基于尺寸约束的参数化精确造型方法 |
| 2.1.2 齿轮参数化造型流程 |
| 2.2 面向齿轮参数化造型的 UG 二次开发工具应用分析 |
| 2.3 基于尺寸约束的齿轮参数化精确造型 |
| 2.3.1 渐开线的生成及其数学方程 |
| 2.3.2 开发环境的前置处理 |
| 2.3.3 用户化菜单构建 |
| 2.3.4 直齿圆柱齿轮参数化造型 |
| 2.3.5 斜齿圆柱齿轮参数化造型 |
| 2.3.6 运行实例 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于关系数据模型的齿轮数据库系统研究 |
| 3.1 齿轮数据库系统总体设计 |
| 3.1.1 关系数据模型应用分析 |
| 3.1.2 两层 C/S 结构的数据库模式构建 |
| 3.1.3 开发环境的前置处理 |
| 3.1.4 Access 齿轮数据库的构建 |
| 3.1.5 数据源的配置 |
| 3.2 MFC 实现两层 C/S 结构数据库的访问 |
| 3.2.1 MFC 封装的 ODBC 数据库类 |
| 3.2.2 建立程序框架 |
| 3.2.3 创建对话框类 |
| 3.2.4 使用 MFC 访问数据库 |
| 3.2.5 建立数据库链接 |
| 3.2.6 运行实例 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于齿轮动态仿真的结构优化研究 |
| 4.1 齿轮的啮合装配 |
| 4.2 齿轮的运动仿真研究 |
| 4.2.1 运动仿真工作界面 |
| 4.2.2 运动仿真过程实现 |
| 4.2.3 仿真动画输出 |
| 4.2.4 运动仿真的结果分析 |
| 4.3 基于运动仿真的结构优化 |
| 4.3.1 干涉检查中的分离轴理论 |
| 4.3.2 运动过程中齿轮模型的变换 |
| 4.3.3 齿轮运动的干涉检查 |
| 4.3.4 齿轮结构的优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
四、基于UG/OPEN API的齿轮模块开发（论文参考文献）
- [1]等高齿螺旋锥齿轮及其精密锻模的三维自动化建模[D]. 邢彪. 山东大学, 2021(12)
- [2]强化思维记录的高鲁棒性车身参数化模型构建[D]. 郭威. 大连理工大学, 2019(02)
- [3]基于测量数据的狭长箱体参数化设计及NC编程模块开发[D]. 王冠千. 东华大学, 2019(03)
- [4]汽车锁环式单锥同步器参数化设计方法研究[D]. 李倩. 上海工程技术大学, 2018(03)
- [5]车辆传动齿轮现代设计方法研究[D]. 戚文强. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [6]基于UG二次开发的正交直齿面齿轮传动研究[D]. 王敏. 太原理工大学, 2017(12)
- [7]铁道车辆车轴参数化设计系统研究[D]. 刘广. 西南交通大学, 2015(01)
- [8]基于UG的采煤机虚拟装配方法与系统研究[D]. 张燕宁. 太原理工大学, 2014(04)
- [9]基于UG的电牵引采煤机数字化设计系统[D]. 韩兵. 太原理工大学, 2014(04)
- [10]基于UG/OPEN Grip和尺寸约束的齿轮参数化造型与数据库构建研究[D]. 佘文志. 华侨大学, 2013(08)