一、用小角度纵波探头探查RD_2车轮卸荷槽裂纹方法的探讨（论文文献综述）
钟宜波[1]（2019）在《浅议新轮规实施后对于手工超声波探伤带来的一些有利变化》文中进行了进一步梳理通过对新轮规和老轮规中手工超声波探伤部分不同细则条款的对比介绍,说明了新轮规实施后相对于老轮规在轮轴手工超声波实际探伤中带来的一些有利变化情况。
钟宜波[2]（2019）在《超声波对于货车轮对车轴大裂纹探伤检测的探讨》文中进行了进一步梳理探讨铁路货车轮对车轴大裂纹超声波探伤检测,阐述了车轴大裂纹对超声波探伤检测的影响;论述了在实际探伤中如何用超声波检测轮对车轴大裂纹;介绍了车轴大裂纹长度和深度的粗略测量;并提出了一些有利于铁路货车轮对车轴超声波探伤的建议。
刘仕远[3]（2015）在《轨道车辆RD2轮对的超声检测工艺研究》文中研究表明近些年来,我国大力发展高速重载铁路运输、对轨道车辆零部件的质量要求也越来越高,轮对是机车车辆关键零部件之一,其受力情况复杂,运行条件恶劣。机车车辆轮对无论结构如何,在运行里程不断增加的情况下,车轴都会出现疲劳。超声波检测技术的应用是保障安全运行的重要方面,采用超声波对轮对进行定期检测,及时发现车轴疲劳部位是否存在疲劳裂纹,掌握轮对车轴所处技术状态并及时采取相关措施,保障铁路机车车辆运输安全,于国于民都具有重要意义。本文以RD2型铁路货车车辆轮对为研究对象,根据其疲劳腐蚀裂纹及压装缺陷产生部位及形貌特点,在分析常规无损检测方法局限性的基础上,设计并制作了RD2检修轮实物对比样块和检修轮对专用超声检测探头。采用多种检测方案对轨道车辆RD2检修轮对疲劳腐蚀裂纹及压装缺陷进行检测,用磁粉检测方法进行验证。研究结果表明轨道车辆RD2检修轮对最佳超声检测工艺为:对于检修轮对卸荷槽部位,退轴承状态直接进行磁粉检测即可;反之,采用纵波小角度探头变形横波或横波斜探头二次波从轴端面进行检测。对于镶入部外侧疲劳腐蚀裂纹及压装拉伤缺陷的最佳检测方案为:若为退卸轴承的检修轮对,采用40°横波探头从轴颈外表面一次波进行检测,必要时可辅助以小角度探头从轴端面进行缺陷确认;若为不退卸轴承的检修轮对,采用小角度探头从轴端面一次波检测,必要时可辅助以大角度横波探头从轴身外表面进行缺陷确认。对于镶入部内侧及圆弧过渡部位疲劳腐蚀缺陷的最佳检测方案为:采用40°横波斜探头从轴身外表面一次波进行检测,必要时可辅助以小角度探头从轴端面进行缺陷确认。本文的研究解决了当前轨道车辆轮对超声检测方法与工艺的不足,为轮对车轴超声检测工艺方法的完善,检测工艺和水平的提高以及该工艺的推广与应用奠定了基础。
张宇[4]（2015）在《基于DDS和FPGA的数字式可变脉冲激励超声检测系统研究》文中研究说明超声波检测是铁路机车车辆零部件及钢轨无损检测的主要技术手段。国内外许多铁路部门都十分重视研发用于机车车辆零部件及钢轨无损检测的超声波检测设备。随着数字电子技术和现代计算机技术的发展,超声波检测设备由传统的模拟式设备向数字式检测设备发展。但是现今存在的超声波检测设备的激励脉冲比较单一,多为尖脉冲或方波脉冲,且脉冲的多个参数无法调节；对于大多数便携式设备,电源电压幅值较低,致使检测能力不够的情况,也没有采取相应补偿措施。基于此,本论文旨在研究和设计以现场可编程门阵列（FPGA）为核心、直接数字合成（DDS）技术为技术手段、辅以高速A/D的数字式可变脉冲激励超声波检测系统,通过可编程方式控制超声波激励信号的产生,以提高超声检测系统的检测能力和适应性,满足不同检测应用的需求。本检测系统采用直接数字合成（DDS）技术,通过可编程方式控制超声波激励信号的产生,使检测系统能针对不同检测需要,灵活设置和选择激励信号的波形、重复频率脉冲个数和脉冲宽度。同时,对影响激励信号性能的参数（脉冲类型、脉冲个数、脉冲宽度）进行了实验性研究,分析了各参数对激励信号能量的影响。提出在低激励电压条件下,以适当增加激励脉冲个数的方式来提高发射功率,从而提高检测系统的检测能力和适应性的新思想。论文以FPGA器件EP2C35F672为核心控制单元,采用模块化思想完成了检测系统的硬件电路设计,实现了超声波发射接收、程控放大、带通滤波、高速数据采集及人机交互等功能。硬件系统均采用噪声低、精度高和可靠性高的元器件,同时在设计制作时还采取了多种措施来保障和提高检测系统的精度和抗干扰能力。采用FPGA开发软件QuartusII完成了激励信号产生、时序控制、逻辑控制、数据采集、缓存等功能模块的设计与仿真,对软件设计的有效性进行了验证。在实验室采用CSK-IA标准试块对所设计的数字式超声波检测系统进行了功能测试。结果表明,多脉冲激励的方式能够在较低的激励电压下,获得更强的超声回波信号,实现工件内部更深范围内缺陷的有效检出。单脉冲激励方式在较低的脉冲宽度条件下,对分布位置接近的缺陷检测效果较好、分辨力强,可以很好的分辨各缺陷。本检测系统实现了超声回波信号调理、高速数据采集及存储的基本功能：可变脉冲的激励方式提高了检测系统的自适应及智能化程度,具有极强的实用性和研究价值。
师睿鑫[5]（2015）在《轮轴超声波自动探伤系统研制》文中进行了进一步梳理铁路货车车辆的走行部对车辆运行性能起着至关重要的作用,轮轴是走行部的关键部件,其质量的优劣,影响着铁路的运行安全。在车辆制造、检修过程中采取有效手段发现轮轴缺陷并及时处理,对提高货车制造、检修质量,保证运输安全起着关键性作用。随着铁路的迅速发展,新车型、新轴型的不断运用,轮轴探伤在车辆检修环节中显得更加重要。目前,车辆轮轴的探伤手段主要依靠人工手动超声波探伤,这种探伤方式效率低,操作人员工作强度大,并且可靠性差,对于目前已有的轮轴超声波自动探伤机来说,在探伤应用实际过程中存在着设计不尽合理、探伤精度欠佳等诸多问题。本文研制了可对轮轴的轮座镶入部、轴颈根部、轴身大裂纹等实现超声波自动探伤的设备,希望有效地弥补目前探伤方式的缺陷,提高轮轴超声探伤的效率及可靠性。在机械系统方面,选用刚度和强度更高的型材进行结构设计,提高稳定性,转轮机构采用机械缓冲稳定,符合相关规程要求,探头运动采用精度高的伺服、步进电机驱动丝杠,确保运动可靠性及探伤定位精度,选用小角度探头增强探测覆盖面。在控制系统和电器控制方面,选择DMC运动控制卡进行探伤运动控制,在分析误差的基础上通过前馈重复定位误差补偿的PID控制方法进行误差补偿,定位稳定性高,定位精度可以达到±0.005mm,在探头与车轴接触部分耦合液在探伤过程中自动控制喷淋,减少了探头的磨损,探伤过程可进行自动探伤或手动探伤选择,降低探伤人员的劳动强度、提高工作效率。设计了电器系统、通过对设备各部分的放置布局进行统筹规划、传输线的屏蔽处理、电控柜内的降噪处理等措施,降低系统噪声,编写了软件控制程序,协调实现了并行运作、协调管理、功能模块化、响应式操作,实现了操作人员信息管理,超声波数据曲线显示,内部裂纹发现计算报警,裂纹定位,自检、轮轴探伤结果储存、调阅、打印等功能。研制的探伤机通过试运行和整体性能的调试,探伤机的自动化探伤过程、手动自动转换；用户登录及用户信息管理、自检、性能校验、参数设置、缺陷波形分析与判定、探伤结果记录、存储、打印等功能操作均满足设计要求,保证探伤过程的高效性,探伤结果的准确性和可靠性。
牛卫飞,姜斌,韦晨[6]（2013）在《超声相控阵在游乐设施轴类检测中的应用》文中提出为了对游乐设施轴类的"原位"快速检测,采用线形探头的超声相控阵技术检测游乐设施轴类模拟试件,对比不同频率探头从轴端面检测缺陷的效果。试验结果表明,采用一个线形相控阵探头即可以检测不同尺寸的轴类零件,并且该方法可以检测出长度为1米的轴表面的全部细小人工缺陷。
李智明,寇东英[7]（2008）在《小角度纵波探头检测轴类零件表面横向缺陷的可行性》文中研究说明为了解决目前大型游乐设施中的轴、销轴的免拆卸无损检测问题,根据该类零件使用中的特点,采用小角度纵波探头,在轴的两个端面实施检测。通过大量的实验,依据被检测轴的长度及端面尺寸,制作了实物试块并确定了探头的类型、参数（频率、角度、形状）及适用范围。验证了利用小角度纵波探头免拆卸超声检测轴类零件表面横向缺陷的可行性。
乔洪刚[8]（2002）在《用小角度纵波探头探查RD2车轮卸荷槽裂纹方法的探讨》文中指出
二、用小角度纵波探头探查RD_2车轮卸荷槽裂纹方法的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用小角度纵波探头探查RD_2车轮卸荷槽裂纹方法的探讨（论文提纲范文）
（3）轨道车辆RD2轮对的超声检测工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 无损检测概述 |
| 1.3 超声检测技术概述 |
| 1.3.1 超声检测基本原理 |
| 1.3.2 超声检测的应用领域 |
| 1.3.3 超声检测技术的发展趋势[12] |
| 1.4 轮对无损检测 |
| 1.4.1 RD_2轮对概述 |
| 1.4.2 轮对无损检测技术 |
| 1.5 轮对现行超声检测工艺分析 |
| 1.5.1 检修轮对现行超声检测工艺 |
| 1.5.2 现行超声检测工艺的问题及不足 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 检修轮对超声检测工艺研究 |
| 2.1 检修轮对缺陷分析 |
| 2.1.1 疲劳裂纹形成原因 |
| 2.1.2 压装拉伤缺陷形成原因 |
| 2.1.3 轮对车轴疲劳断裂分析 |
| 2.2 实物对比试块设计及制作 |
| 2.2.1 缺陷类型 |
| 2.2.2 缺陷位置 |
| 2.2.3 检修轮对实物对比试块设计 |
| 2.3 实物对比试块超声检测方案 |
| 2.3.1 横波探伤法 |
| 2.3.2 小角度纵波探伤法 |
| 2.3.3 人工缺陷超声检测角度 |
| 2.4 探头设计及制作 |
| 2.4.1 探头原理 |
| 2.4.2 探头类型 |
| 2.4.3 探头频率 |
| 2.4.4 晶片尺寸 |
| 2.4.5 探头角度 |
| 2.4.6 探头制作 |
| 2.5 斜探头性能测试试块设计及制作 |
| 2.5.1 试块 |
| 2.5.2 试块的使用 |
| 2.6 超声检测器材选择 |
| 2.6.1 仪器 |
| 2.6.2 试块 |
| 2.6.3 耦合剂 |
| 2.7 超声检测工艺流程 |
| 2.7.1 超声检测工艺流程 |
| 2.7.2 缺陷位置及大小的判断 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 实物轮对超声检测试验 |
| 3.1 轮对实物试块人工缺陷检测 |
| 3.1.1 卸荷槽轴颈根部人工裂纹检测 |
| 3.1.2 轮座外侧人工裂纹检测 |
| 3.1.3 轮座外侧人工球孔检测 |
| 3.1.4 轮座内侧及过渡圆弧面人工裂纹检测 |
| 3.1.5 轮对实物试块检测小结 |
| 3.2 实物轮对自然缺陷检测 |
| 3.2.1 轴颈卸荷槽疲劳裂纹检测 |
| 3.2.2 镶入部外侧疲劳裂纹检测 |
| 3.2.3 镶入部外侧压装拉伤检测 |
| 3.2.4 镶入部内侧疲劳裂纹检测 |
| 3.2.5 实物轮对自然缺陷检测小结 |
| 3.3 检修轮对超声检测波形特征及磁痕分析 |
| 3.3.1 疲劳裂纹反射波 |
| 3.3.2 局部透声不良反射波 |
| 3.3.3 轴肩反射波 |
| 3.3.4 接触不良反射波 |
| 3.3.5 轮心反射波 |
| 3.3.6 镶入部透油反射波 |
| 3.3.7 镶入部透锈反射波 |
| 3.3.8 轮毂孔刀痕反射波 |
| 3.3.9 轴中心缩管反射波 |
| 3.4 检修轮对缺陷定量影响因素 |
| 3.4.1 缺陷形状 |
| 3.4.2 缺陷取向 |
| 3.4.3 缺陷性质 |
| 3.4.4 缺陷反射面粗糙度 |
| 3.4.5 检测面粗糙度 |
| 3.4.6 超声波探头 |
| 3.4.7 实物对比试块 |
| 3.4.8 车轴压装应力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
| 攻读硕士学位期间已授权或受理的专利 |
（4）基于DDS和FPGA的数字式可变脉冲激励超声检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 超声波检测技术概述 |
| 1.2.1 超声波检测方法 |
| 1.2.2 超声波检测仪分类 |
| 1.3 超声检测技术在铁路上的应用 |
| 1.3.1 车轴超声波检测 |
| 1.3.2 车轮超声波检测 |
| 1.3.3 钢轨超声波检测 |
| 1.4 超声波检测仪的发展概况 |
| 1.4.1 超声波检测仪发展历史 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.4.3 国内研究现状 |
| 1.4.4 超声波检测仪的发展趋势 |
| 1.5 论文的研究意义和主要工作 |
| 1.5.1 论文的研究意义 |
| 1.5.2 论文的主要工作 |
| 第2章 数字式超声波检测系统的总体方案设计 |
| 2.1 系统功能要求及主要性能指标 |
| 2.2 检测系统总体方案设计 |
| 2.2.1 检测系统硬件设计方案 |
| 2.2.2 检测系统软件设计方案 |
| 2.3 检测系统关键问题分析 |
| 2.3.1 超声波激励信号的产生 |
| 2.3.2 低幅值、高频率回波信号的调理 |
| 2.3.3 回波信号的采集和存储 |
| 2.3.4 电路的抗干扰设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数字式超声波检测系统的硬件设计 |
| 3.1 超声波激励电路 |
| 3.1.1 超声波激励脉冲分析 |
| 3.1.2 超声波激励信号源--DDS设计 |
| 3.2 系统电源设计 |
| 3.3 回波信号调理模块设计 |
| 3.3.1 限幅保护电路 |
| 3.3.2 程控放大/衰减电路 |
| 3.3.3 二阶有源带通滤波电路 |
| 3.4 高速数据采集模块设计 |
| 3.5 系统核心板模块设计 |
| 3.5.1 FPGA设计 |
| 3.5.2 FPGA配置电路 |
| 3.6 数据传输模块设计 |
| 3.6.1 以太网芯片的选型及特性 |
| 3.6.2 以太网接口电路设计 |
| 3.7 人机交互模块设计 |
| 3.7.1 功能按键电路 |
| 3.7.2 数码管显示电路 |
| 3.7.3 VGA显示电路 |
| 3.8 电路抗干扰设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 数字式超声波检测系统的软件设计 |
| 4.1 FPGA设计介绍 |
| 4.1.1 FPGA开发环境及设计流程 |
| 4.1.2 FPGA设计语言 |
| 4.2 FPGA软件功能模块设计 |
| 4.2.1 激励脉冲产生模块设计 |
| 4.2.2 PLL时钟模块设计 |
| 4.2.3 A/D数据采集模块设计 |
| 4.2.4 FIFO缓存模块 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 数字式超声波检测系统的调试及实验 |
| 5.1 超声波检测系统调试平台 |
| 5.2 超声波检测系统各模块功能测试 |
| 5.2.1 超声波激励模块功能测试 |
| 5.2.2 回波信号调理模块功能测试 |
| 5.2.3 高速A/D数据采集模块功能测试 |
| 5.3 超声波检测系统整体功能测试 |
| 5.3.1 用不同激励信号进行厚度检测试验 |
| 5.3.2 对标准试块进行超声波检测试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 读硕士学位期间发表的论文 |
（5）轮轴超声波自动探伤系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外超声波技术应用现状 |
| 1.3 轮轴超声波检测技术 |
| 1.4 论文主要工作 |
| 第2章 轮轴超声波自动探伤系统总设计 |
| 2.1 轮轴超声波自动探伤系统整体方案 |
| 2.2 轮轴超声波自动探伤系统主要机理 |
| 2.3 轮轴超声波自动探伤系统主要功能参数 |
| 2.4 技术路线 |
| 第3章 机械伺服系统的设计与实现 |
| 3.1 探伤机机械主体结构实现 |
| 3.1.1 机身及底座 |
| 3.1.2 立柱及横梁 |
| 3.1.3 导轨 |
| 3.1.4 溜板座及溜板 |
| 3.1.5 探头架 |
| 3.1.6 径向移动电机及轴向伺服器 |
| 3.2 转轮机构的设计与实现 |
| 3.2.1 转轮器总体结构 |
| 3.2.2 下料及缓冲机构 |
| 3.2.3 转轮机构 |
| 3.2.4 转轮稳定机构 |
| 3.3 耦合液送给系统的设计 |
| 3.4 超声波探头选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 运动控制及电器系统的设计 |
| 4.1 运动控制整体方案 |
| 4.2 运动控制卡的选择与设置 |
| 4.3 运动误差分析及补偿 |
| 4.3.1 运动误差分析 |
| 4.3.2 前馈重复定位误差补偿的PID调节 |
| 4.4 电器系统的实现 |
| 4.4.1 电器控制柜组成 |
| 4.4.2 高压动力电路 |
| 4.4.3 DMC运动控制卡控制线路 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统软件设计 |
| 5.1 软件设计实现概述 |
| 5.2 用户登录及用户信息管理模块 |
| 5.3 探伤运动控制模块 |
| 5.4 缺陷报警标准曲线比对模块 |
| 5.5 探伤操作的功能界面设计 |
| 5.5.1 功能操作主界面 |
| 5.5.2 探伤参数设置界面 |
| 5.5.3 设备自检界面 |
| 5.5.4 探伤灵敏度日常校验及季度校验记录界面 |
| 5.5.5 缺陷反射波的报警及数据组显示界面 |
| 5.5.6 不同轴型输入、确定探伤工艺界面 |
| 5.5.7 探伤记录报表显示界面 |
| 5.5.8 缺陷波形的分析及评定 |
| 5.6 其他功能设计 |
| 5.6.1 软件功能扩展预留 |
| 5.6.2 实现自动及手动探伤过程 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 轮轴超声波自动探伤机的调试及运用 |
| 6.1 调试运用基本情况 |
| 6.2 技术运用报告 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 附录1 |
| 参考文献 |
（8）用小角度纵波探头探查RD2车轮卸荷槽裂纹方法的探讨（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 探头的选择 |
| 3 探伤波型分析 |
| 4 灵敏度的调整 |
| 5 探测方式的改进及建议 |
四、用小角度纵波探头探查RD_2车轮卸荷槽裂纹方法的探讨（论文参考文献）
- [1]浅议新轮规实施后对于手工超声波探伤带来的一些有利变化[A]. 钟宜波. 2019铁道车辆轮轴学术交流会论文集, 2019
- [2]超声波对于货车轮对车轴大裂纹探伤检测的探讨[A]. 钟宜波. 2019铁道车辆轮轴学术交流会论文集, 2019
- [3]轨道车辆RD2轮对的超声检测工艺研究[D]. 刘仕远. 上海交通大学, 2015(03)
- [4]基于DDS和FPGA的数字式可变脉冲激励超声检测系统研究[D]. 张宇. 西南交通大学, 2015(01)
- [5]轮轴超声波自动探伤系统研制[D]. 师睿鑫. 西南交通大学, 2015(01)
- [6]超声相控阵在游乐设施轴类检测中的应用[J]. 牛卫飞,姜斌,韦晨. 无损检测, 2013(06)
- [7]小角度纵波探头检测轴类零件表面横向缺陷的可行性[J]. 李智明,寇东英. 无损检测, 2008(06)
- [8]用小角度纵波探头探查RD2车轮卸荷槽裂纹方法的探讨[J]. 乔洪刚. 铁道机车车辆工人, 2002(01)