一、铸渗硼层显微组织观察（论文文献综述）
李育[1]（2021）在《基于不锈钢表面原位构筑合金化层及其性能研究》文中研究表明人类每年因磨损和腐蚀浪费的钢材数以万吨计,所以如何防护材料的磨损和腐蚀,已经成了现今研究的热点。目前,因为304不锈钢良好的耐腐蚀性能和耐热性,使其成为被普遍应用的一种钢材。同时,304不锈钢也有自身的缺点,使得其适应工况变得狭小。所以,本文考虑对304不锈钢进行表面处理,选用激光合金化技术,利用金属Ta粉在304不锈钢表面生成合金化层,达到对其表面性能改良的目的,具有重要的研究意义。本论文中,采用激光合金化技术,在304不锈钢表面原位构筑不同激光参数条件下的Ta基合金化涂层,研究制备的合金化层微观组织成分、硬度和耐磨性,以及耐腐蚀性等。使用扫描电镜、X射线衍射仪和能谱分析仪研究合金化层的组织和物相等;使用显微测试硬度仪对激光合金化技术生成的合金化层的不同位置的硬度进行测试,记录和分析硬度数据等;使用摩擦磨损试验机对激光合金化技术生成的合金化层的摩擦系数进行分析和摩擦磨损形貌观察等;使用CS电化学工作站对激光合金化技术生成的合金化层的腐蚀曲线分析和腐蚀形貌进行观察等。研究表明:（1）成分和形貌方面:Ta基合金化涂层主要包含相有Ta C、Fe Ni和γ-Fe,以及Cr7C3等。其表现形式是在合金化层纵向分布着白色的块状组织以及白色枝晶状组织,而且随着其组织大小随着激光扫描速度和扫描功率变化而变化。合金化层纵向分布着枝状的晶体;清晰的白色晶体分布在上部;只有颗粒状和线状的晶体分布在中下部分。（2）硬度与摩擦磨损方面:由实验结果可以得出在最优的工艺参数条件（P=1000W;V=1.5mm/s）下,合金化层的平均硬度是304不锈钢基体的3.43倍。在激光合金化的影响随着层深的增加逐步减弱,磨损失重质量远低于基体,约为基体的50%,摩擦系数稳定在～0.45。并且可以看出,在合金化层表面只有比较浅的摩擦痕迹,在其表面发现少量的磨损屑。（3）电化学腐蚀方面:点蚀在合金化表层发生,而且利用电化学工作站测试出的腐蚀电流密度与304不锈钢相比更为偏小一些。由试验中测得的腐蚀电位的大小可以看出,304不锈钢的腐蚀电位与合金化层的腐蚀电位相更高。所以,在腐蚀的过程中,合金化层可以保护304不锈钢基体不被腐蚀。而且由腐蚀形貌可以看出,经过激光合金化的不锈钢完好程度明显优于不锈钢自身。实验结果表明选择合适的工艺参数,在304不锈钢表面利用激光合金化技术在制备合金化层,增大不锈钢本身的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。对304不锈钢表面改性,可以大幅度降低钢材的使用成本,并且在一定程度上减少钢材的浪费。
柳文良[2]（2020）在《铸钢表面Fe-Cr-C和Fe-Cr-Ni-C铸渗层形成机理研究》文中研究指明磨损是材料消耗的主要形式,在工业生产中造成了大量零部件失效,是限制机器使用寿命和造成经济损失的重要原因。通过铸渗工艺在材料表面复合一层耐磨合金层,可以大大提高材料的耐磨性能,并且具有成本低、复合层厚等优点。目前铸渗的研究主要集中在不同铸渗层体系的制备与耐磨性能方面,对铸渗层形成机理缺乏研究。CALPHAD（CALculation of PHAse Diagram）方法可以通过建立多元材料体系的热力学和动力学数据库,对材料的相转变、热力学性质和扩散行为等进行计算模拟,使材料开发从经验设计到科学设计转变。本文以Fe-Cr-C和Fe-Cr-Ni-C铸渗层为研究对象,利用CALPHAD方法,建立了Fe-Cr-Ni-C体系的热力学数据库,结合文献报道的动力学参数,对铸渗层的形成机理进行了研究,探究了CALPHAD方法对铸渗层设计的指导意义。（1）基于文献报道的相图和热力学性质数据,对Fe-Cr-Ni-C体系所有子二元系和三元系的热力学描述进行了严格评估,对其中Fe-Ni-C子三元系的热力学参数进行了优化,构建了更为精准的Fe-Cr-Ni-C体系热力学数据库。通过关键Fe-Cr-Ni-C合金凝固信息的实验研究,对本文建立的热力学数据库的可靠性进行了验证。构建的热力学数据库可以准确预测Fe-Cr-Ni-C体系的相平衡、热力学信息和凝固过程。（2）在ZG45钢表面铸渗了不同Cr含量的Fe-Cr-C铸渗层,利用建立的热力学数据库和修正的Scheil-Gulliver凝固模型准确预测了Fe-Cr-C铸渗层的凝固过程和M7C3的含量,Fe-Cr-C铸渗层组织由初晶奥氏体以及奥氏体与M7C3的共晶组织组成,随着Cr含量的增加,铸渗层中M7C3增多,进而铸渗层硬度变高。结合扩散动力学分析,铸渗过程中元素在液相中的扩散远远大于元素在固相中的扩散,过渡层随着Cr向45钢基体中的扩散熔点降低,使得液相扩散阶段更长,因此随着Cr含量的增多,铸渗层厚度增加,并且受各元素扩散能力的影响,形成的过渡层厚度为50～100μm。（3）在ZG45钢表面铸渗了不同Ni含量的Fe-Cr-Ni-C铸渗层,利用本文建立的热力学数据库和修正的Scheil-Gulliver凝固模型准确预测了Fe-Cr-Ni-C铸渗层的凝固过程和M7C3的含量,Fe-Cr-Ni-C铸渗层组织也是由初晶奥氏体以及奥氏体与M7C3的共晶组织组成,并对铸渗层的磨粒磨损性能进行了测试,结果表明,铸渗层硬度越高耐磨粒磨损性能就越好,铸渗层的耐磨性可达基体材料的2.11倍,通过铸渗工艺可以提高材料的耐磨性。本文将CALPHAD方法与铸渗工艺结合,通过热力学和动力学数据库,对铸渗层的组织进行了准确预测,分析了铸渗层的形成机理,表明CALPHAD方法对铸渗层的设计具有重要的指导意义。
李承龙[3]（2019）在《12Cr13钢硼碳共渗及复合渗工艺与性能研究》文中研究表明当今社会畜牧业随着经济的飞速发展迅速崛起,这同时宣告对生产饲料的机器有大量需求。目前,饲料机器中核心零部件之一的饲料模具在使用过程中常因为不耐磨而早期失效。维修更换饲料模具会浪费大量的人力财力,而且因维修而停产带来的间接损失也十分可观。因此,开发一种提高饲料模具使用寿命的工艺具有重要的工程应用意义。化学热处理工艺是一种古老而又成熟的表面改性手段,化学热处理后不仅可以有效改变材料表面的力学性能,而且又可以保持材料芯部优异的力学性能。本文针对饲料模具使用寿命短的问题,采用固体硼碳共渗和硼碳复合渗两种复合化学热处理方法对12Cr13钢进行表面改性处理。通过正交试验优化了硼碳共渗的工艺参数,采用单因素法优化了硼碳复合渗的工艺参数。借助金相显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射分析仪、能谱仪、激光共聚焦显微镜、显微维氏硬度计、电化学工作站、摩擦磨损试验机等仪器对复合化学热处理后渗层厚度、渗层组织、渗层元素分布、耐蚀性、耐磨性等进行了系统研究。结果表明:硼碳共渗最佳工艺参数为共渗温度950℃、共渗时间6 h、渗剂比例C:B=4:6;硼碳复合渗最优工艺参数为渗碳温度950℃、渗碳时间6 h,渗硼温度950℃、渗硼时间6 h;硼碳共渗及复合渗渗层厚度分别为962μm和1055μm;硼碳共渗和硼碳复合渗试样经过淬火+低温回火最终热处理后,表层硬度可达1507.3 HV0.1,心部硬度为420.6 HV0.1。表层的高硬度主要是由于Fe2B、FeB和CrB化合物的形成。电化学测试表明通过硼碳共渗和硼碳复合渗处理后材料的耐蚀性有所提高。不同表面状态的磨损试验显示,化学热处理可以显着提高12Cr13钢的耐磨性能,其中硼碳共渗和硼碳复合渗尤其明显。与未经过化学热处理的试样相比,硼碳共渗和硼碳复合渗的耐磨性提高了3倍以上,其主要原因就是表层的高硬度、较低的摩擦系数以及合理分布的渗层深度。
曾兵[4]（2017）在《H13钢固体粉末渗硼工艺研究》文中进行了进一步梳理固体渗硼技术是一种常用的提高H13热作模具钢使用寿命的表面处理方法,传统渗硼处理方法在高温下进行,能耗大,容易导致工件尺寸变形严重,硼-镍共渗和稀土催渗成为了该领域的前沿研究方向之一。本文选用H13钢为基材,研究了渗剂配比对渗硼层组织的影响;研究了工艺条件（渗硼温度、保温时间）对硼-镍渗层组织及性能（硬度）的影响;研究了稀土-催渗对渗硼层组织及性能的影响。实验结果对优化H13钢硼-镍共渗工艺和稀土催渗工艺具有重要的指导意义。实验结果表明:（1）在860℃×4h工艺条件下,应用双因素法研究了碳化硼-氟硼酸钾型的渗硼剂对H13钢表面组织结构和性能的影响,获得最优渗硼剂配比为:5%B4C+5%KBF4+5%C+余量SiC,渗后材料呈现渗硼层、过渡层和基体三层,渗硼层为以Fe2B相为主的Fe B+Fe2B双相组织,渗硼层厚度在1014μm之间,硼化物表面硬度值在11001350HV0.1。（2）对材料表面进行镀镍处理,经过920℃×4h扩散退火和硼-镍共渗,优化获得硼-镍共渗工艺参数为980℃×5h,渗层厚度可达112.75μm,约为单渗硼渗层厚度的2倍。（3）硼-镍共渗层主要由FeB相、（Fe,Ni）2B相、Ni2B相、Fe2B相以及γ-（Fe,Ni）相组成;渗层齿间形成的γ-（Fe,Ni）固溶体让镀镍渗硼渗层的硬度降低,硼-镍共渗层硬度和脆性均小于单渗硼层。（4）在980℃×5h工艺条件下,单渗硼和镀镍渗硼相比,硬度梯度曲线呈现相似的变化特征,随渗硼层深度的增加,渗层截面硬度值也增加,距离试样表面2832μm之间出现了硬度的最大值,普通渗硼硬度的最大值出现在25μm处,最大硬度可达1550HV0.1,而镀镍渗硼硬度的最大值出现在27μm处,可达1420HV0.1。(5渗硼温度显着影响渗硼层厚度,随温度升高,渗硼层厚度增长速度呈现加大的趋势。较佳的稀土-硼催渗温度为980℃,较合适的保温时间为5h。CeO2稀土最佳添加量为2%,渗层厚度为85.77μm,比单渗硼渗厚增加19.95μm;La2O3稀土最佳添加量为1.4%,渗层厚度为76.519μm,比单渗硼实验渗厚增加10.24μm。（6）在980℃×5h工艺条件下,与单渗硼硬度相比,添加CeO2稀土的渗层硬度约为1210HV0.1,硬度值降低了340HV0.1;添加La2O3稀土的渗层硬度约为1430HV0.1,硬度值降低了120HV0.1;其过渡层的硬度值下降速率变缓慢,有效地缓减了渗硼实验中过大的渗硼层硬度梯度,加强了渗硼层和基体的结合力,提高了耐磨性和抗冲击能力。（7）镍-硼共渗试样渗硼层厚度要大于稀土催渗实验所得的渗硼层厚度值;添加稀土对降低渗硼层和基体的硬度梯度的效果要强于硼-镍共渗。H13钢对CeO2稀土较为敏感,添加CeO2稀土比添加La2O3稀土更容易促使生成的Fe2B相,催渗效果比La2O3稀土好。
杜俊武[5]（2015）在《常压铸造条件下灰铸铁表面合金化的研究》文中研究表明铸渗工艺因其成本低、生产周期短被常用于铸件表面或局部强化,以改善铸件表面耐磨、耐高温、耐腐蚀等性能。但目前用得较多的是负压铸渗工艺,该工艺由于负压的作用,其排气效果好、不易产生气孔缺陷,也可以不用粘结剂使预制合金层产生强度、不存在粘结剂分解所造成的气孔、渣孔等缺陷。但其需要专用设备且工艺过程复杂、适用的铸件有限,大部分铸件仍是采用常压铸造工艺生产出来的,因此,解决常压铸造条件下的关键技术问题意义重大。常压铸渗工艺必须使用粘结剂才能使铸渗前的预制合金层产生强度,粘结剂的加入会导致气孔、渣孔形成,因此,如何优化粘结剂,在保证强度的前提下,降低气孔、渣孔的形成,是我们首先要解决的问题。在此基础上,探索了合金粉末粒度、涂覆层厚度对铸渗效果的影响规律,在常压铸造条件下获得了质量较好的表面铸渗层,并分析铸渗层的组织结构与成分,最后测试了铸渗层的耐磨性。本文首先探讨了四种典型粘结剂（水玻璃、磷酸二氢铝、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩丁醛）粘结强度、发气量对灰铸铁表面合金化质量的影响规律。其中水玻璃是四种粘结剂中最适合常压铸渗工艺的粘结剂,添加量为7 wt.%时,粘结强度适宜且发气量小,铸渗层质量良好,渗层厚度为5 mm且组织致密、缺陷少。研究了合金粉末粒度、涂覆层厚度对铸渗层厚度的影响,合金粉末粒度100目,涂覆层厚度4 m m为最优参数。利用金相显微镜、扫描电子显微镜、X-射线衍射分析仪、能谱仪、硬度计等分析测试方法,对铸渗层显微组织结构、成分及硬度进行分析表征,可知铸渗层存在三个明显不同的区域。不同区域的显微组织结构与成分因合金粉末与金属液之间相互的扩散作用而存在明显差异。同时,研究了厚度不同对铸渗层组织结构以及三体磨料磨损性能的影响规律。渗层厚度大,其硬度高,耐磨性好,渗层厚度为5 mm时,表面平均硬度为840 HV,耐磨性为基体的2倍。
徐广志[6]（2013）在《消失模铸渗灰铸铁及低合金钢表面性能的研究》文中认为现代工业进入一个迅猛发展的时代，不管是传统的加工业还是新兴的IT产业，都对材料的发展提出了新的要求。材料发展受到了新的挑战，这样就要求科研人员不断创新。材料的发展与创新不应该完全抛开传统材料，这些材料有着成本低、性能好、环境污染低等优点。我们应该不断创新传统材料，在可持续发展的前提下提高传统材料的性能。金属材料是一种古老的传统材料之一，现在工业对金属材料的性能要求越来越高，这样就需要金属材料的不断创新和不断完善。钢铁材料是一种非常常见而且应用广泛的金属材料，他的一些性能优点是别的材料无法取代的，在一些领域如汽车、轮船、桥梁、矿山机械、建筑等都离不开钢铁材料。在这些应用的范围内，有很多钢铁材料因为磨损而使整个零件甚至整个设备失去了使用价值，这些磨损部位往往是零件的局部表面。局部表面的磨损使整个零件报废，无论在经济节约性上还是在环境保护性上都不是最好的选择。因此局部表面改性是现在工业的一个亟待解决的问题。本文采用消失模铸渗表面合金化的方法，成功地在灰铸铁和低合金钢表面制备了不同成分合金化层。这些合金化层有一定的厚度，经显微观察发现合金化层的组织致密，且耐磨性明显好于基体，从而有效的提高了基体表面的耐磨性。本实验应用的是最常见的消失模表面铸渗合金化的方法，以铬、镍、钼、硅自制粉末以及镍铬硼硅粉末作为合金粉末，分别以灰铸铁和低合金钢为基体，成功的在灰铸铁表面制备了Fe-Cr-Mo、Fe-Ni-Cr-Mo、Fe-Si-Ni-Cr-Mo三种不同成分的合金化层，并在低合金钢表面制备了镍铬硼硅合金化层。合金化层的厚度在1-2mm。随后对合金化层进行了检测和分析，通过光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射对合金化层的显微组织进行了一系列检测分析可知：合金化层和基体是化学冶金结合，没有明显的分界线，结合强度高；合金化层中有大量的化合物和固溶体存在，化合物和固溶体的形态成致密的网状或鱼骨状，化合物和固溶体的形成是基体和合金粉末共同扩散反应的结果。磨损实验是在ML-100型销盘磨损试验机下进行的，磨损实验的载荷分别是15N、25N、35N，砂纸的目数为240目、600目、1000目。分别对基体和合金化层进行了正交磨损实验，通过磨损量和磨损图片的对比得出：合金涂层的抗磨损性能明显提高，基体的磨损较为严重，基体的磨损量是涂层的2.5-3倍。合金化层的抗磨损性能提高和合金化层中形成的化合物与固溶体密切相关，这些网状的硬质化合物大大提高了合金化层的抗磨损能力，同时因为这些化合物的存在，合金化层的硬度明显高于基体，从外表面到基体逐渐降低。
孙先明[7]（2011）在《铸钢表面镍基渗层的负压铸渗工艺及其摩擦学性能研究》文中提出高温氧化磨损是一类苛刻工况下材料的典型失效形式。采用高温耐磨材料制备这些工况条件下使用的零部件,成本高,其表面高温耐磨性能提高的同时,韧性往往大幅降低。表面工程方法能够在满足基体韧性的同时获得表面高温耐磨性能。但是,常规的表面工程方法都是在工件成型后的二次表面涂层制备技术,额外消耗能源,并可能引起工件变形,表面强化层难以与基体实现冶金结合,附着强度有限,制约工件性能提高。“铸渗”是将表面改性处理融合到金属部件的铸造过程中,在工件铸造成型过程中实现表面强化,已经成为提高铸钢工件高温磨损性能的有效技术之一。“铸渗”具有工艺方法简捷、不需要专用设备、生产周期短、成本低、零件不变形等优势。不仅节能降耗,而且表面渗层与基体结合强度高,是一种表面功能层与铸件-次成型的新型复合制造技术。本文以钢材热轧制生产线重要辅助装置导卫板为对象,针对其在高温环境下诱导、夹持轧制件,与高温被轧制材料相互摩擦,严重磨损破坏的特征,研究开发适合ZG45基体的耐磨、耐高温氧化的镍基合金渗层和Ni/ZrO2复合渗层负压铸渗工艺,在本工艺研究中结合常规的涂料法和膏块法的优点提出了涂膏工艺,并利用涂膏工艺制备出质量良好的表面合金及复合渗层,科技成果查新表明：在铸钢表面渗层制备中未见有采用涂膏法制备预制层的相关科技报道与专利报道；采用表面形貌分析、表面化学成分分析、表面结构分析、材料力学性能测试等多种方法,对镍基合金渗层和Ni/ZrO2复合层的表面形貌、粗糙度、相结构与成分、硬度、渗层与基体的结合强度等进行了科学表征,研究了负压铸渗渗层的形成机理；通过镍基合金渗层和Ni/ZrO2复合层的常温和高温摩擦学试验,探讨了负压铸渗镍基合金渗层和Ni/ZrO2复合层制备工艺及其对常温与高温摩擦学性能的影响；实现了负压铸渗镍基复合层在导卫板的工程应用,实际使用获得良好效果,使用寿命比原有导卫板提高2-3倍。研究发现：ZG45表面镍基合金渗层的相组成主要为Ni-Cr-Fe, Cr-Ni, FeNi, Ni B。渗层表面宏观硬度达HRC58.6,镍基合金渗层从渗层到基体的显微硬度呈梯度分布,渗层的最高硬度出现在亚表层。渗层与基体具有很好的协调变形能力,破坏时弯曲强度为80.23MPa。镍基合金渗层的体积磨损率是随着温度的升高而增加,在各个温度下,耐磨性高于基体ZG45,渗层的摩擦系数均小于基体的摩擦系数。ZG45表面Ni/ZrO2复合层的相组成主要为ZrO2、Cr2B、NiB、NiFe以及固溶体。表面宏观硬度可达HRC60-64,高于镍基合金渗层,显微硬度呈梯度变化,最高硬度出现在亚表层。Ni/ZrO2复合渗层与基体具有很好的变形协调性,出现类似屈服的现象,对应的弯曲强度为66.3MPa,比相同条件下基体的弯曲强度提高42%,渗层破坏的弯曲强度为87.6MPa。以GCr15为对偶件室温摩擦条件下,复合渗层的体积磨损仅为基体材料的4.6%；以Si3N4为对偶件不同温度条件下,随温度升高,复合渗层的磨损增大,摩擦系数降低；在各个温度下15%ZrO2渗层的耐磨性优于10%ZrO2渗层的耐磨性。高温环境下,渗层表面金属与氧反应生成氧化膜参与了摩擦过程而改变了磨损性质,同时,镍基合金渗层与Ni/ZrO2复合渗层的耐高温性能优于基体的耐高温性能,因此,高温摩擦磨损性能得到提高。高温条件下的材料的摩擦磨损性能是高温氧化与摩擦磨损的交互作用的结果。基于预制层毛细管内基体金属液流动的计算分析,提出了影响镍基渗层形成以及镍基渗层厚度的主要因素（毛细管两端的压差P、毛细管半径R、液态金属的粘度η以及金属液保持液态的时间t）,提出了铸钢表面镍基渗层的形成过程物理模型,即：液态金属的渗入过程+渗层的致密化过程。镍基合金渗层的形成属于完全熔化冶金熔合机制,而Ni/ZrO2复合渗层的形成属于合金粉末冶金熔化包覆不熔陶瓷颗粒的复合层形成机制。以导卫板作为应用研究对象,开展的铸钢表面铸渗的初步应用研究试验发现：浇注温度和预制层的涂挂工艺是影响ZG45表面渗层形成以及渗层质量的主要因素,为表面铸渗技术在其它铸钢零部件上的应用奠定了基础。
王忠民,张忠诚,毛磊,秦森,李义明,刘海斌[8]（2011）在《铸铁件表面熔铸渗硼层锌液腐蚀性能研究》文中提出针对铸铁镀锌容器锌液腐蚀失效的问题,开展了铸铁熔铸渗硼表面合金化的试验研究。结果表明:在铸铁表面可获得2.1～2.4 mm的渗硼层,渗硼层主要由FeB、FeB2及奥氏体转变产物组成;渗硼试样的腐蚀失重率为普通铸铁试样的1/8～1/4。渗硼层中的FeB、Fe2B与锌液的浸润性、反应性差是腐蚀失重率大幅降低的原因。应用考核表明,镀锌容器采用熔铸渗硼工艺后,使用寿命可提高8倍。
宋月鹏,吕钊钦,柳洪洁,李江涛,冯媛媛,纪文文[9]（2010）在《农机铸件表面硼化物梯度耐磨材料的显微组织》文中认为铸造表面合金化工艺制备的合金层存在着硬度高,机械加工困难及合金层与基体结合强度较低而易剥落的缺陷,该研究针对这些缺陷进行研究,采用梯度成分设计原则,制备出不同组分及含量的梯度合金粉剂层膏块,在HT200铸铁件表面制备出硼化物梯度耐磨材料,对该材料的形成过程、微观组织及显微硬度进行了研究,发现该合金层由过渡区→中间耐磨层→表面铸铁烧结层3部分组成,中间层的微观组织为硼化物,其基体上散布着高碳铬铁颗粒,且颗粒粒径影响其与梯度材料的熔合性,并在实际农机铸铁件犁锺上进行了现场应用,结果表明,与未处理零件相比,犁锺使用寿命提高2.5倍以上。
李文虎,刘福田[10]（2009）在《铸渗法制备三元硼化物硬质覆层-钢基体界面特性的分析》文中认为采用反应铸渗法在钢基体表面制备一层三元硼化物硬质覆层材料,研究了铸渗三元硼化物覆层与钢基体界面区的显微硬度,用SEM-EDS研究了界面的显微组织结构和元素分布,对铸渗反应机理进行了初步讨论。研究结果表明,通过反应铸渗法制备的三元硼化物硬质覆层-钢基体界面处存在一个由覆层高硬度到钢基体低硬度的狭窄的过渡区。显微组织观察与成分分析表明,覆层与钢基体在界面结合处实现了合金元素的扩散与渗透,并且两者形成了良好的冶金结合。
二、铸渗硼层显微组织观察（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铸渗硼层显微组织观察（论文提纲范文）
（1）基于不锈钢表面原位构筑合金化层及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 化学热处理表面改性技术的应用 |
| 1.2.2 铸渗法表面改性技术的应用 |
| 1.2.3 激光重熔表面改性技术的应用 |
| 1.2.4 激光冲击强化表面改性技术的应用 |
| 1.2.5 激光熔覆和激光合金化表面改性技术的应用 |
| 1.3 304 不锈钢的激光表面合金化研究 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 激光合金化试验材料与研究方法 |
| 2.1 激光合金化试验材料 |
| 2.1.1 试验基体材料 |
| 2.1.2 试验合金化材料 |
| 2.2 激光合金化过程与工艺控制 |
| 2.2.1 预制合金化层的流程 |
| 2.2.2 激光合金化过程 |
| 2.2.3 制备和测试合金化层试样 |
| 2.3 激光合金化组织形貌观察和物相的分析 |
| 2.3.1 金相试样制备和观察 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜 |
| 2.3.3 X射线衍射仪 |
| 2.3.4 数字式三维视频显微镜 |
| 2.4 激光合金化层的耐磨性与耐腐蚀性的分析 |
| 2.4.1 显微硬度测试 |
| 2.4.2 耐磨性能测试 |
| 2.4.3 耐腐蚀性能的测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 304 不锈钢表面激光合金化层显微组织和硬度分析 |
| 3.1 试验工艺参数设计 |
| 3.2 合金化层形貌分析 |
| 3.2.1 速度影响组织形貌 |
| 3.2.2 功率影响组织形貌 |
| 3.3 合金化层物相分析 |
| 3.3.1 速度影响物相生成 |
| 3.3.2 功率影响物相生成 |
| 3.3.3 能谱组织成分分析 |
| 3.4 合金化层的显微硬度分析 |
| 3.4.1 速度影响硬度 |
| 3.4.2 功率影响硬度 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 304 不锈钢激光合金化层的摩擦磨损和耐腐蚀性能分析 |
| 4.1 合金化层摩擦磨损失重结果分析 |
| 4.2 合金化层的摩擦系数分析 |
| 4.2.1 速度影响摩擦系数 |
| 4.2.2 功率影响摩擦系数 |
| 4.3 合金化层摩擦磨损形貌分析 |
| 4.4 激光合金化层的腐蚀性能分析 |
| 4.4.1 动电位极化曲线及其拟合参数 |
| 4.4.2 电化学阻抗谱 |
| 4.4.3 腐蚀形貌分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在读期间的研究成果 |
| 致谢 |
（2）铸钢表面Fe-Cr-C和Fe-Cr-Ni-C铸渗层形成机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢铁耐磨材料 |
| 1.2.1 铸造耐磨材料 |
| 1.2.2 表面强化技术 |
| 1.2.3 铸造复合材料 |
| 1.3 铸渗工艺及研究现状 |
| 1.4 CALPHAD方法及其应用 |
| 1.5 热力学模型 |
| 1.5.1 纯组元 |
| 1.5.2 溶体相热力学模型 |
| 1.5.3 亚点阵模型 |
| 1.6 扩散动力学 |
| 1.7 研究背景和研究内容 |
| 第2章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 铸态合金的制备 |
| 2.2 铸渗试样的制备 |
| 2.2.1 铸渗剂的配制 |
| 2.2.2 金属基体的选择 |
| 2.2.3 粘结剂的选择 |
| 2.2.4 铸型制作 |
| 2.2.5 合金的熔炼与浇注 |
| 2.3 组织观察和性能测试 |
| 2.3.1 组织形貌观察 |
| 2.3.2 化学成分的测定 |
| 2.3.3 硬度测试 |
| 2.3.4 耐磨性能测试 |
| 第3章 热力学数据库的建立 |
| 3.1 文献评估 |
| 3.1.1 Fe-Cr-Ni三元系 |
| 3.1.2 Fe-Cr-C三元系 |
| 3.1.3 Ni-Cr-C三元系 |
| 3.1.4 Fe-Ni-C三元系 |
| 3.2 热力学模型 |
| 3.3 热力学优化 |
| 3.3.1 Fe-Ni-C三元系 |
| 3.3.2 Fe-Cr-Ni-C四元系 |
| 3.4 Fe-Cr-Ni-C四元系热力学数据库的验证 |
| 3.4.1 铸态合金成分 |
| 3.4.2 铸态试样的组织分析 |
| 3.4.3 希尔凝固模拟 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Fe-Cr-C铸渗层组织和性能的研究 |
| 4.1 铸渗剂成分与铸渗层的实际成分 |
| 4.2 铸渗层凝固行为计算 |
| 4.3 铸渗层的凝固组织 |
| 4.4 铸渗层与基体的结合界面 |
| 4.4.1 铸渗层的宏观形貌 |
| 4.4.2 结合界面微观形貌与成分分布 |
| 4.4.3 铸渗层的扩散行为模拟 |
| 4.5 铸渗层的显微硬度和厚度 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 Fe-Cr-Ni-C铸渗层组织和性能的研究 |
| 5.1 铸渗剂的成分与铸渗层的实际成分 |
| 5.2 铸渗层凝固行为计算与实验验证 |
| 5.2.1 铸渗层凝固行为计算 |
| 5.2.2 实验验证 |
| 5.3 铸渗层的耐磨性能测试 |
| 5.3.1 热处理 |
| 5.3.2 磨粒磨损性能 |
| 5.3.3 磨损形貌分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（3）12Cr13钢硼碳共渗及复合渗工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 马氏体不锈钢的特点与应用 |
| 1.1.1 合金元素的意义与作用 |
| 1.1.2 马氏体不锈钢的热处理工艺 |
| 1.1.3 马氏体不锈钢的应用 |
| 1.2 表面强化技术 |
| 1.2.1 表面淬火技术 |
| 1.2.2 超高速喷丸强化技术 |
| 1.2.3 化学镀强化技术 |
| 1.2.4 热喷涂强化技术 |
| 1.2.5 化学热处理强化 |
| 1.3 硼碳化学热处理概况 |
| 1.3.1 渗碳热处理 |
| 1.3.2 渗硼热处理 |
| 1.3.3 硼碳复合化学热处理 |
| 1.4 硼碳化学热处理的研究进展 |
| 1.5 本课题研究目的、意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义及目的 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第2章 实验材料及组织性能表征 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 试验方法及过程 |
| 2.2.1 基材试样预处理 |
| 2.2.2 渗剂的配制 |
| 2.2.3 试样封装 |
| 2.2.4 固体化学热处理 |
| 2.2.5 最终热处理 |
| 2.2.6 金相试样的制备 |
| 2.3 渗层表征及性能测试 |
| 2.3.1 渗层深度的测量 |
| 2.3.2 渗层组织观察与成分分析 |
| 2.3.3 渗层的物相分析 |
| 2.3.4 显微硬度测量 |
| 2.3.5 耐蚀性测试 |
| 2.3.6 耐磨性测试 |
| 第3章 12Cr13 钢固体硼碳共渗工艺研究 |
| 3.1 硼碳共渗工艺参数对渗层组织与性能的影响 |
| 3.1.1 加热温度的影响 |
| 3.1.2 保温时间的影响 |
| 3.1.3 渗剂比例的影响 |
| 3.2 正交试验 |
| 3.2.1 正交试验设计 |
| 3.2.2 硼化层深度因素分析 |
| 3.2.3 碳化层深度因素分析 |
| 3.3 共渗层组织分析 |
| 3.3.1 不同渗剂比例对共渗层组织的影响 |
| 3.3.2 不同温度对共渗层组织的影响 |
| 3.4 最终热处理工艺参数优化 |
| 3.4.1 淬火温度对硼碳共渗试样组织的影响 |
| 3.4.2 最优工艺下共渗层结构及成分分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 12Cr13 钢固体硼碳复合渗工艺研究 |
| 4.1 12Cr13 钢的渗碳 |
| 4.1.1 不同加热温度对渗碳层组织的影响 |
| 4.1.2 渗碳层硬度分析 |
| 4.2 12Cr13 钢的渗硼 |
| 4.2.1 不同加热温度对渗硼层组织的影响 |
| 4.2.2 渗硼层硬度分析 |
| 4.3 12Cr13 钢的硼碳复合渗 |
| 4.3.1 硼碳复合渗组织分析 |
| 4.4 碳硼复合渗最终热处理后的组织与结构 |
| 4.4.1 金相组织分析 |
| 4.4.2 渗层的XRD分析 |
| 4.4.3 复合渗层的能谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 12Cr13 钢不同渗层的性能研究 |
| 5.1 不同渗层的显微硬度 |
| 5.2 不同渗层的耐蚀性能 |
| 5.3 不同渗层的耐磨性能 |
| 5.3.1 不同工艺下试样的磨损失重 |
| 5.3.2 不同工艺下试样的摩擦系数 |
| 5.3.3 不同工艺下试样磨痕表面的粗糙度 |
| 5.3.4 不同工艺下试样磨痕表面形貌 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表论文 |
（4）H13钢固体粉末渗硼工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 H13热作模具钢简介 |
| 1.3 H13热作模具钢应用现状 |
| 1.4 H13钢在使用中的问题 |
| 1.5 渗硼技术 |
| 1.5.1 渗硼技术简介 |
| 1.5.2 渗硼特点 |
| 1.5.3 固体渗硼剂组成 |
| 1.5.4 渗硼方法简介 |
| 1.6 稀土对渗硼过程的催渗机理 |
| 1.7 研究内容 |
| 第2章 实验材料、设备与表征方法 |
| 2.1 渗硼实验材料和实验原理 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 电镀设备及原理 |
| 2.4 热处理工艺步骤流程 |
| 2.5 表征方法 |
| 2.5.1 渗硼层厚度测量 |
| 2.5.2 渗硼层微观组织观察与分析 |
| 2.5.3 渗硼层显微硬度测量 |
| 第3章 渗硼层探究及配方优化 |
| 3.1 不同渗硼配比下的渗层研究 |
| 3.2 渗硼层显微组织分析 |
| 3.2.1 渗硼层组织形貌 |
| 3.2.2 渗硼层组织形貌分析 |
| 3.3 不同渗硼配比下渗硼层的表面硬度分析 |
| 3.4 渗硼层物相分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电镀镍渗硼的工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电镀镍样品制备及相关工艺 |
| 4.2.1 电镀液制备与样品预处理 |
| 4.2.2 电镀样品及镀镍层预扩散 |
| 4.3 电镀镍渗硼渗层分析 |
| 4.4 镀镍渗硼实验显微组织分析 |
| 4.5 电镀镍渗硼渗层物相分析 |
| 4.6 电镀镍渗硼渗层成分分析 |
| 4.7 电镀镍渗硼层硬度测量 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 添加稀土对H13钢渗硼层影响的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 正交实验工艺方案 |
| 5.3 正交实验结果及其分析 |
| 5.4 渗层金相显微组织 |
| 5.4.1 正交实验最优工艺参数下渗层显微组织 |
| 5.4.2 稀土添加量对渗硼层组织形貌影响 |
| 5.5 物相分析 |
| 5.6 H13钢渗层显微硬度分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）常压铸造条件下灰铸铁表面合金化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 铸渗表面合金化的意义 |
| 1.2 铸渗表面合金化技术概述 |
| 1.2.1 铸渗表面合金化工艺的种类 |
| 1.2.1.1 有外力作用的铸渗表面合金化工艺 |
| 1.2.1.2 常压铸渗表面合金化工艺 |
| 1.2.2 常压铸渗表面合金化工艺的特点 |
| 1.3 国内外研究现状及进展 |
| 1.3.1 铸渗表面合金化工艺的研究现状 |
| 1.3.2 常压铸渗表面合金化工艺存在的问题及发展方向 |
| 1.3.3 常压铸渗表面合金化工艺用粘结剂的研究现状 |
| 1.4 课题研究的目的及意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 2 实验方案及过程 |
| 2.1 实验方案的制定 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 铸渗工艺参数的选择 |
| 2.3.1 基体材料的选择 |
| 2.3.2 浇铸温度的选择 |
| 2.3.3 熔剂的选择 |
| 2.3.4 合金粉末的选择 |
| 2.3.5 涂覆层厚度的选择 |
| 2.4 实验过程 |
| 2.4.1 试样及浇铸系统的设计 |
| 2.4.2 渗剂材料的涂覆 |
| 2.4.3 基体的熔炼及浇铸 |
| 2.5 铸渗层显微组织分析及性能测试 |
| 2.5.1 铸渗层的显微组织观察及分析 |
| 2.5.2 铸渗层的硬度测试 |
| 2.5.3 铸渗层的耐磨性能测试 |
| 3 粘结剂对灰铸铁表面合金化的影响 |
| 3.1 粘结剂的选择 |
| 3.2 粘结剂粘结性能检测 |
| 3.2.1 粘结剂的粘结强度检测 |
| 3.2.2 粘结剂的发气性检测 |
| 3.3 粘结剂对铸渗层宏观表面质量的影响 |
| 3.4 粘结剂对铸渗层厚度的影响 |
| 3.4.1 无机粘结剂对渗层质量的影响 |
| 3.4.2 有机粘结剂对渗层质量的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 灰铸铁表面铸渗层组织与性能分析 |
| 4.1 合金粉末粒度对灰铸铁表面铸渗层厚度的影响 |
| 4.2 涂覆层厚度对灰铸铁表面铸渗层厚度的影响 |
| 4.3 铸渗层厚度对显微组织的影响 |
| 4.3.1 铸渗层显微组织整体形貌分析 |
| 4.3.2 不同厚度铸渗层对显微组织的影响分析 |
| 4.4 铸渗层不同区域的显微组织分析 |
| 4.4.1 基体的显微组织分析 |
| 4.4.2 过渡层的显微组织分析 |
| 4.4.2.1 过渡层金相组织分析 |
| 4.4.2.2 过渡层的能谱及XRD分析 |
| 4.4.3 合金层的显微组织分析 |
| 4.4.3.1 合金层金相组织分析 |
| 4.4.3.2 合金层的能谱及XRD分析 |
| 4.5 铸渗层的硬度分析 |
| 4.5.1 铸渗层显微硬度分析 |
| 4.5.2 铸渗层宏观硬度分析 |
| 4.6 铸渗层的形成机理分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 铸渗层的磨料磨损性能研究 |
| 5.1 磨料磨损失效机理 |
| 5.2 铸渗层磨料磨损结果分析 |
| 5.3 铸渗层磨料磨损形貌分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的与学位论文内容相关的学术论文及研究成果 |
（6）消失模铸渗灰铸铁及低合金钢表面性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铸渗表面技术概述 |
| 1.2.1 铸渗表面技术 |
| 1.2.2 国外研究进展 |
| 1.2.3 国内研究进展 |
| 1.2.4 铸渗表面技术的基本原理 |
| 1.3 铸渗表面技术工艺及特点 |
| 1.3.1 铸渗表面技术工艺的种类 |
| 1.3.2 铸渗表面合金化工艺的特点 |
| 1.3.3 铸渗表面技术工艺影响因素 |
| 1.4 材料表面特性的研究主题及方法 |
| 1.4.1 表面原子几何结构 |
| 1.4.2 表面化学组成及原子迁移扩散 |
| 1.4.3 表面电子结构 |
| 1.4.4 外来物同表面的相互作用 |
| 1.5 铸渗技术的研究与应用 |
| 1.5.1 铸渗界面现象的研究 |
| 1.5.2 铸渗生产应用的研究 |
| 1.5.3 铸渗法今后研究的方向 |
| 1.6 研究意义 |
| 第二章 铸渗表面合金化界面研究方法 |
| 2.1 试验设备 |
| 2.2 实验材料的选取依据 |
| 2.2.1 基体材料的选取 |
| 2.2.2 合金粉末的选择 |
| 2.2.3 熔剂作用、种类及加入量 |
| 2.2.4 粘结剂作用、成分及加入量 |
| 2.3 实验内容 |
| 2.3.1 基体成分 |
| 2.3.2 合金涂层成分 |
| 2.3.3 合金涂层的混合均匀化 |
| 2.3.4 消失模模型的制备 |
| 2.3.5 合金涂层的制作 |
| 2.3.6 合金熔炼、造型及浇注位置 |
| 2.4 试样的制备及检测 |
| 2.4.1 试样的制备 |
| 2.4.2 铸渗合金化层显微组织及元素变化分析 |
| 2.4.3 铸渗合金化层相组成分析 |
| 2.4.4 铸渗合金化层磨损实验检测 |
| 第三章 HT200 铸渗合金化层的显微组织与机械性能研究 |
| 3.1 HT200 铸渗合金化层的宏观形貌 |
| 3.2 HT200 铸渗合金化层显微组织分析 |
| 3.3 铸渗合金化层相组成及元素变化分析 |
| 3.4 HT200 铸渗合金化层的机械性能 |
| 3.4.1 铸渗合金化层的抗磨损性能 |
| 3.4.2 铸渗合金化层的显微硬度 |
| 第四章 低合金钢铸渗合金化层的显微组织与机械性能研究 |
| 4.1 低合金钢铸渗合金化层显微组织分析 |
| 4.1.1 基体的显微组织形貌 |
| 4.1.2 合金化层的微观组织形貌 |
| 4.2 低合金钢铸渗合金化层的机械性能 |
| 4.2.1 铸渗合金化层的抗磨损性能 |
| 4.2.2 铸渗合金化层的显微硬度 |
| 4.3 低合金钢铸渗合金化的应用 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）铸钢表面镍基渗层的负压铸渗工艺及其摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面改性技术研究概况 |
| 1.2.1 常温条件下的表面改性技术 |
| 1.2.1.1 通电条件下的溶液沉积表面功能层 |
| 1.2.1.2 无外界动力条件下的溶液沉积表面功能层 |
| 1.2.1.3 表面反应膜层 |
| 1.2.2 高温条件下的表面熔融强化改性技术 |
| 1.2.2.1 工件成型后的表面高温改性技术 |
| 1.2.2.2 与工件一次成型的表面熔融强化改性技术 |
| 1.3 导卫板研究概况 |
| 1.3.1 导卫板的工作环境及其性能需求 |
| 1.3.2 导卫板的失效形式、制造材料及其制造工艺 |
| 1.3.2.1 导卫板的失效形式 |
| 1.3.2.2 导卫板的制造材料及制造工艺 |
| 1.3.3 导卫板在制造过程中需注意的事项 |
| 1.4 铸渗表面合金化技术 |
| 1.4.1 概述 |
| 1.4.2 铸渗表面合金化应用实例 |
| 1.4.1.1 在耐磨铸件方面的应用 |
| 1.4.2.2 在其它方面的应用 |
| 1.5 课题研究的目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 本课题研究的目的及意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 铸钢表面铸渗工艺研究 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体金属的选择 |
| 2.1.2 表面铸渗剂的选择 |
| 2.1.2.1 铸渗剂的选择原则 |
| 2.1.2.2 铸渗剂的选择 |
| 2.2 铸渗工艺方案 |
| 2.2.1 铸型与浇冒口的设计 |
| 2.2.2 预制层的制备 |
| 2.2.3 基体金属溶液的熔炼与浇注 |
| 2.2.4 铸渗工艺流程 |
| 2.3 铸渗工艺参数对铸钢表面渗层的影响 |
| 2.3.1 负压的影响 |
| 2.3.2 粘结剂的影响 |
| 2.3.3 铸件模数的影响 |
| 2.3.4 负压度的影响 |
| 2.3.5 浇注温度的影响 |
| 2.3.6 预热温度的影响 |
| 2.3.7 渗剂颗粒度的影响 |
| 2.3.8 预制层厚度的影响 |
| 2.4 铸钢表面渗层的表面粗糙度及形貌分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铸钢表面镍基合金渗层摩擦学性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 试样的制备 |
| 3.2.2 性能检测 |
| 3.2.2.1 显微组织分析与硬度分析 |
| 3.2.2.2 弯曲试验 |
| 3.2.2.3 摩擦学实验 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 表面镍基合金渗层的组织以及相组成分析 |
| 3.3.2 表面镍基合金渗层的硬度分析 |
| 3.3.3 表面镍基合金渗层的弯曲性能 |
| 3.3.4 表面镍基合金渗层的常温摩擦学性能 |
| 3.3.5 表面镍基合金渗层的高温摩擦学性能 |
| 3.3.5.1 基体ZG45的高温摩擦学性能 |
| 3.3.5.2 镍基合金渗层的高温摩擦学性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铸钢表面NI/ZRO_2复合渗层摩擦学性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 试样的制备 |
| 4.2.2 性能检测 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 表面Ni/ZrO_2复合渗层的组织以及相组成分析 |
| 4.3.2 表面Ni/ZrO_2复合渗层的硬度测量与分析 |
| 4.3.3 表面Ni/ZrO_2复合渗层的弯曲性能 |
| 4.3.4 表面Ni/ZrO_2复合渗层常温摩擦学性能 |
| 4.3.5 表面Ni/ZrO_2复合渗层高温摩擦学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铸钢表面渗层的形成机制与高温摩擦磨损机理 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 铸渗过程中液态金属传输过程分析 |
| 5.3 表面渗层形成过程 |
| 5.3.1 表面渗层形成过程中的三种状态 |
| 5.3.2 表面渗层形成机制初步分析 |
| 5.4 表面渗层高温磨损机理分析 |
| 5.4.1 高温条件下表面渗层的氧化动力学分析 |
| 5.4.2 高温条件下表面渗层磨损分析 |
| 5.4.3 高温条件下表面渗层的摩擦磨损过程示意图 |
| 第六章 铸钢表面铸渗技术在导卫板上应用的初步研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 铸渗技术表面改性导卫板试验 |
| 6.2.1 浇注温度对渗层的影响 |
| 6.2.2 预制层的涂挂工艺的影响 |
| 6.2.3 完整渗层制备 |
| 6.3 工业应用试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（8）铸铁件表面熔铸渗硼层锌液腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 1 研究思路 |
| 2 试验内容和方法 |
| 2.1 铸渗涂料 |
| 2.1.1 铸渗涂料配比 |
| 2.1.2 铸渗涂料各组元的作用 |
| (1) B4C: |
| (2) Na2B4O7和NaF: |
| (3) H215复合活化剂: |
| (4) 水玻璃: |
| 2.2 本体材料 |
| 2.3 试样的制备 |
| 2.3.1 试样尺寸 |
| 2.3.2 浇注温度 |
| 2.3.3 浇注系统 |
| 2.4 耐锌液腐蚀试验 |
| 3 实验结果与分析 |
| 3.1 表面合金化质量分析 |
| 3.2渗硼层显微组织分析 |
| 3.3 耐腐蚀性能分析 |
| 4 应用效果及效益分析 |
| 5 结论 |
（9）农机铸件表面硼化物梯度耐磨材料的显微组织（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 材料与方法 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 梯度耐磨材料层的形成过程 |
| 2.2 梯度耐磨材料显微组织的观察与分析 |
| 2.2.1 过渡区微观组织的观察与分析 |
| 2.2.2 梯度耐磨材料层显微组织的观察与分析 |
| 2.2.3 梯度耐磨材料外层显微组织的观察与分析 |
| 2.3 耐磨梯度材料硬度梯度测量与分析 |
| 2.4 现场使用效果 |
| 3 结论 |
四、铸渗硼层显微组织观察（论文参考文献）
- [1]基于不锈钢表面原位构筑合金化层及其性能研究[D]. 李育. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [2]铸钢表面Fe-Cr-C和Fe-Cr-Ni-C铸渗层形成机理研究[D]. 柳文良. 河南科技大学, 2020(07)
- [3]12Cr13钢硼碳共渗及复合渗工艺与性能研究[D]. 李承龙. 江苏大学, 2019(03)
- [4]H13钢固体粉末渗硼工艺研究[D]. 曾兵. 南昌航空大学, 2017(03)
- [5]常压铸造条件下灰铸铁表面合金化的研究[D]. 杜俊武. 西南科技大学, 2015(02)
- [6]消失模铸渗灰铸铁及低合金钢表面性能的研究[D]. 徐广志. 吉林大学, 2013(09)
- [7]铸钢表面镍基渗层的负压铸渗工艺及其摩擦学性能研究[D]. 孙先明. 机械科学研究总院, 2011(12)
- [8]铸铁件表面熔铸渗硼层锌液腐蚀性能研究[J]. 王忠民,张忠诚,毛磊,秦森,李义明,刘海斌. 铸造技术, 2011(04)
- [9]农机铸件表面硼化物梯度耐磨材料的显微组织[J]. 宋月鹏,吕钊钦,柳洪洁,李江涛,冯媛媛,纪文文. 农业工程学报, 2010(02)
- [10]铸渗法制备三元硼化物硬质覆层-钢基体界面特性的分析[J]. 李文虎,刘福田. 热加工工艺, 2009(01)