一、用VBA编程生成螺纹三维实体模型（论文文献综述）
周栋彬[1]（2019）在《绞吸式挖泥船绞刀的参数化建模及流场分析》文中研究指明疏浚工程在建设深水港口、治理污染水域、拓宽已有航道、填海造地造岛等领域起到了至关重要的作用,绞吸式挖泥船是疏浚工程中的主力船型,在其施工周期内,绞刀连续切削土质层并将介质从吸口泵吸到输泥管中。绞刀作为绞吸式挖泥船的核心施工设备,其结构特性对挖泥船的工作效率有重要影响,如何有效优化绞刀的力学特性、提高挖泥产量一直是研究的热点,因此本文基于三维建模软件的二次开发方法和计算流体力学方法,开发绞刀的参数化建模软件并研究绞刀的关键尺寸参数对绞刀流场特性、挖泥产量的影响,为挖泥船的施工提供参考数据。本文的主要研究内容如下:（1）根据绞刀的空间结构特征,构建刀臂的轮廓线方程,在SolidWorks中绘制绞刀的三维模型,确定绞刀建模的基本流程,基于绞刀的工作原理建立绞刀流场分析的CFD模型。（2）根据绞刀的建模过程,整合绞刀的关键尺寸参数,分析SolidWorks二次开发的对象层次及绞刀建模所需的接口函数,对其进行二次开发,依次编写绞刀的大环轮毂参数化建模的代码和刀臂参数化建模的代码,并得到三种形状的绞刀。（3）划分绞刀的旋转域和静止域,在fluent中设置相应的土质参数和绞刀的施工参数,使绞刀的固定转速下工作,分析三种形状的绞刀在不同的下倾角工况下,吸口浓度的分布和变化情况及绞刀速度场、周围泥沙分布、刀臂压力的变化情况,探究在本文所设土质参数下性能最佳的绞刀及最适合的下倾角。（4）结合流场分析的结果,对绞刀的刀臂造型进行进一步的优化,并对优化后的绞刀进行刀臂压力分析以验证优化方法的合理性,探究绞刀设计中最佳的尺寸参数组合策略。
张光丽[2]（2019）在《基于制造资源的零件设计平台开发》文中研究表明本课题研究基于制造资源的零件设计平台。目前主流的零件设计软件并不能与制造资源进行协同,无法确保设计结构的可制造性。此外,现有的零件设计软件都是将设计功能与校核功能以物理集成的方式进行集成,这种集成方法对计算机性能要求较高,且存在资源闲置问题。本文开发的基于制造资源的零件设计平台（ManuPower）,旨在基于制造资源的基础上完成零件的结构设计,实现设计与校核的网络化集成,以及设计与制造的协同。为了进行零件设计平台的开发,本文主要进行了以下几方面的研究:分析设计与制造的映射关系,建立了设计与制造的门形模型;基于现有的制造资源,给出了基于制造资源的设计行为概念,并根据加工特性和主辅特性对其进行了分类;分析了设计行为的属性信息特点,建立了设计行为的统一表达模型,根据统一表达模型开发了设计行为资源类库;并利用设计行为资源类库中的数据结构开发了设计行为绘图函数,构建了设计行为的绘图函数库。对零件进行层级划分,建立了零件的层级模型;分析设计行为相对于零件基准坐标系的位置关系,给出了设计行为的坐标变换方法;分析设计行为的组合关系特点,对设计行为组合关系进行了分类;根据设计行为的组合关系分类,开发了设计行为的并集组合、交集组合、差集组合函数,实现了零件的组合设计。分析设计与校核之间的信息传递关系,进行了设计与校核的网络化集成流程设计;根据设计行为强度校核信息的特点,建立了设计与校核的强度接口模型,实现设计平台的外部CAE接口引入;基于设计与校核的网络化集成流程,给出了强度校核接口模型的信息编码发送和解码还原方法,实现了设计与校核的网络化集成。对零件文件的构成原理进行分析,设计了零件文件的存储结构,并给出了零件文件的信息存储方法和信息读取方法;并开发了零件文件读绘函数,利用读绘函数实现零件的信息读取、模型绘制和模型显示;根据用户的设计需求,给出了零件文件插入、修改、删除等操作流程,并开发了相应操作函数,实现了对零件文件的动态编辑。最后构建了设计平台的总体框架结构,根据平台的功能需求开发了各个功能模块,并以简单轴零件为例,对设计与校核、设计与制造的协同进行了交易协同试验,实现了设计与校核的网络集成,以及设计与制造的协同;以轴类、轴盘类、箱体类典型零件为例,进行了典型零件的结构设计演示,验证了零件设计平台的功能性和实用性。
胡贤金,代燕芹,杨冰,李波[3]（2018）在《高性能螺纹丝锥参数化设计》文中研究说明建立基于uniGraphics软件环境的高性能螺纹丝锥参数化设计技术,将系列化尺寸参数的高性能螺纹丝锥产品三维设计作业通过Visual Studio程序化操作部件族电子表格进行快速生成,通过建立设计变量与尺寸参数驱动的对应关系完成高性能螺纹丝锥的参数化设计作业,并综合运用数据库技术、Excel电子表格技术及网页技术等融于参数化设计中,提高高性能螺纹丝锥的设计制造技术水平。通过建立高性能螺纹丝锥三维实体零件库,将三维模型快速提交给切削仿真应用研究、CAD/CAM作业等其它应用中。
傅豪[4]（2018）在《基于AUTOCAD的数控宏程序编程技术开发及应用》文中进行了进一步梳理目前,在数控编程软件方面,如UG、MATSRTCAM等软件在机械制造中的应用已日趋成熟,可以解决在制造过程中数控加工的各种复杂零部件的程序编制和加工仿真等。但此类编程软件在设计上仍以曲线曲面加工及模具加工为主,在实际的机械加工应用中,特别是对于复杂的小批量零部件加工优化较少,存在操作繁琐,默认操作工艺性不合理等问题,在实际使用过程中效率还是比较低的。而对于工业汽轮机这样拥有大量小批量或单件的变形零件来说,由于零部件种类繁多,零件尺寸变化大,无法应用于大规模批量生产,使用常规编程软件操作复杂且效率低下,在实际的生产加工中仍以手工宏参数编程为主,软件编程为辅。对于工业汽轮机零部件中常见的复杂零部件,如汽轮机外缸、转子、持环及调节阀组等零件,如果完全依靠手工宏参数编程的方法,在程序编制时不仅繁琐,而且无法通过计算机模拟验证,正确性难以保证,需要多人反复校对,严重影响了工作效率。本文是以AutoCAD平台为基础,针对企业内零件结构变化多、零件批量小的生产特点,对工业汽轮机中常见的关键零件如汽缸、持环、减速箱等零部件的加工工艺方法进行研究,同时结合成组加工的思想,针对同种类型、不同规格的零部件,通过对加工特征的分析,编制典型工艺文件,设置相应模型参数及加工参数变量,建立模型尺寸与参数数据间的对接关系,使同类型的加工零件只需输入相应关联数据,即可完成数控编程中的自动输出NC代码、刀具表、工序卡等;同时利用AutoCAD的绘图功能,对已生成的NC代码进行模拟仿真,实现NC代码的动态几何仿真,验证NC代码的正确性和合理性。另外,利用这一思路也可对汽轮机转子等轴类零件编程加工进行扩展,最终实现自动编制同类零件相似特征的小批量NC代码编制。本次研究项目根据企业产品的特点,提出了一种新型的加工工艺思路和数控仿真模式,通过这一方法的运用,能很好的解决传统工艺和数控加工工序的集成问题,将复杂的零部件加工工序逐一简化为单个简单的加工单元,再由单个加工单元重新组合构成复杂零部件的加工代码,简化加工程序编制难度,最终完成完整的零件加工工艺,提高了程序编制的效率和准确性,实现了数控程序的模块化设计,提高的数控工艺的适应能力。
孙君祥[5]（2018）在《传动零件三维参数化设计技术的研究》文中进行了进一步梳理随着三维CAD技术的不断发展,三维制图在机械零件造型的设计过程中承担着越来越重要的作用,可在零件的加工环节,由于技术上的不足,二维工程图仍被广泛使用。在二维工程图中表达的信息往往没有三维空间中的信息表达的直观,对制造人员的三维立体想象能力要求较高,减缓了产品的快速设计和生产效率。机械设计产品的工程图也同样存在许多重复借用的现象,这正是因为在产品构成中,每个工件都由多个零部件组成,即使工件与工件之间的类型不同,但工件中大部分零部件是可互相更换。在实际传动零部件产品的设计过程中,需要多次对零件的尺寸进行协调与综合优化。现有的SolidWorks软件能够实现三维标注功能,但三维标注功能在调用中经常存在着操作重复,界面繁琐复杂,不方便使用等问题。因此,为了实现在产品设计的过程中,随着结构、尺寸和环境的变化快速、自动地绘制出图纸的目的,参数化的设计思想显得尤为重要。本文基于全新的三维参数化设计理念,分析传动零部件的特点,引入特征技术和数据库技术,利用Visual Basic编程软件对SolidWorks进行二次开发研究,实现了传动零部件的三维参数化设计,提高了设计效率,并为设计信息向下游的进一步完整传递打下了基础。具体研究工作如下:（1）分析常用传动零件的结构组成特点,将传动零件结构划分为特征块组合结构,并归纳了相应的典型特征块。提出了特征块的三维空间特征表达方法和特征块组合运算方法,实现了传动零件几何特征和形位公差特征的空间集成表达,为传动零件三维参数化自动设计奠定了基础。（2）结合Visual Basic6.0界面友善和SolidwWorks三维设计能力强的特点,研制了基于传动零件特征块的的二次开发软件,实现了传动零件的三维零件模型设计,将几何尺寸、表面粗糙度、基准、形位公差等细节设计信息得到完整体现。（3）应用数据库技术,建立了传动零件的特征块库和传动零件设计中用到的数据资料（如公差、键槽等）库,并嵌入前述的二次开发软件中,免去了设计资料的人工查询,节省了设计时间,提高了设计效率。（4）通过设计实例,验证了软件的可靠性和可行性。本文提出的传动零件三维结构设计与标注自动化可视系统,实现了零件三维空间模型信息的完整体现,为后续零件信息向下游完整传递与制造打下了基础。
黄盼[6]（2016）在《平面包络环面蜗杆数控磨床结构方案设计及加工仿真》文中提出与普通的蜗杆副相比平面二次包络环面蜗杆副具有多线接触以及接触线和综合曲率半径大等优点。这些优点使得它在各类机械中具有广阔的应用前景,但由于它的齿面形状复杂、加工比较困难,导致它的加工设备开发受到了较大的限制、生产成本高,难以满足市场的广泛需求。因此平面二次包络环面蜗杆副推广应用的重要前提条件就是对平面二次包络环面蜗杆（以下简称为“平面包络环面蜗杆”）加工设备的开发和研究。一些企业和研究机构一直以来都致力于平面包络环面蜗杆加工方法和设备的开发和研究,并先后研发了一些加工这种蜗杆的数控磨床,以解决平面包络环面蜗杆齿面精密磨削。本文对前期研发工作进行了分析,在此基础上结合现代复杂型面数控加工磨床的发展趋势,提出了一种新的高自动化、高精度的四轴四联动数控磨床的运动配置和结构方案,以高效、低成本的完成平面包络环面蜗杆齿面的精密磨削。本研究对平面包络环面蜗杆的推广应用具有重要的作用和实际应用价值。论文首先分析了平面包络环面蜗杆的传统加工和虚拟中心距加工在加工精度和加工范围等方面存在的一些问题,提出了新的四轴四联动加工方案的运动配置和结构配置,并对其进行了运动分析和加工范围的论证。根据提出的新蜗杆磨床的运动配置和结构配置,结合平面包络环面蜗杆副的啮合原理和齐次坐标系变换原理建立了虚拟中心距加工原理的数学模型,并建立了蜗杆和砂轮产形面的理论数学模型。为了得到准确的蜗杆齿面,对平面包络环面蜗杆参数进行了计算机辅助分析计算,结合得到的环面蜗杆齿面和砂轮产形面的数学模型,运用MATLAB软件对蜗杆齿面、砂轮上接触线、一类/二类界限曲线做了数学建模仿真,验证了虚拟中心距加工原理在新磨床上应用的可行性。完成了新磨床加工运动配置、结构配置和结构方案设计,并对磨床的各个轴进行了运动的分配,对磨床的主要部件的结构方案做了初步的设计,并建立了磨床运动和结构方案的三维模型。本文还对环面蜗杆的齿面参数化三维建模做了分析研究,并建立了准确的蜗杆齿面三维模型。运用VERICUT软件结合建立的磨床结构三维模型和蜗杆三维模型,完成了虚拟的平面包络环面蜗杆数控磨床加工模型的建立,根据环面蜗杆齿面的数控加工工艺过程,对新磨床加工环面蜗杆齿面的加工运动过程做了仿真,并对加工出来的蜗杆齿面的准确性做了加工验证和数控程序的优化,验证了本文提出的新的平面包络环面蜗杆数控磨床的结构方案的可行性和准确性。
陈进平,叶园伟,黄晖,郑勇,邓怡国,李明[7]（2011）在《基于SolidWorks软件与VB编程的普通外螺纹精确建模》文中研究说明目前主流三维机械设计软件UG、CAXA﹑SolidWorks等,虽然提供了标准件库,但是这些标准件库中提供的螺栓的螺纹线全是装饰线（非三维实体线）。在调用标准件库中的螺栓时无法进行精确的受力分析。为了解决这一难题,就必须建立螺栓上螺纹部分精确的三维实体。根据微分几何原理中的螺旋线参数方程和螺纹加工原理,以SolidWorks软件为平台,结合Solid-Works软件的曲面造型功能,运用VB编程的知识,建立了普通螺栓外螺纹的三维精确模型。
崔芸[8]（2010）在《化工设备常用标准件三维参数化造型关键技术研究及系统开发》文中认为化工设备常用标准件是化工机械设备中的重要的、常用的、标准化的零部件。主要用来进行化工设备的连接、紧固、支撑等,它们广泛用于化工管道及其设备中。主要分为筒体、封头、法兰、法兰盖、手孔、支座、人孔等七大类,且每种具有多个子类；目前我国正在大力普及发展三维CAD技术,将其迅速应用到化工设计领域,研究化工设备常用标准件三维图形造型关键技术并开发系统对化工设计三维数字化发展具有重要意义。本课题以三维CAD技术应用为背景,以AutoCAD系统为平台,以其三维设计环境为手段,运用VBA和Vlisp编程语言及对话框开发技术,针对化工设备常用标准件各种类型常用标准件几何图形及标准数据表等内容及三维开发关键技术进行了详细研究,开发出了“化工设备常用标准件三维参数化造型系统”,使得用户只需轻点鼠标,输入必要的原始几何参数,系统将方便、准确、快捷地给出相应的、正确的三维实体造型；达到其三维几何造型设计三维数字化、自动化目的。该课题的开发成功对化工及其相关领域设计技术向三维数字化、集成化方向发展具有重要意义；为未来化工企业数字化仿真及虚拟设计打下良好基础。
李霄,熊庆人,石凯,刘彦明[9]（2010）在《基于参数化的螺旋焊管成型模型建立及成型过程仿真》文中研究表明螺旋焊管在油气输送中占有重要地位,建立螺旋焊管成型过程的三维模型对焊管成型过程分析、残余应力及承载能力分析有重要意义。在AutoCAD中螺旋体三维造型是一个较难解决的问题,本文利用SolidEdge建立螺旋焊管三维模型,利用VBA编制程序,建立了成型辊及螺旋焊管成型过程的三维参数化模型,利用该模型通过Abaqus对成型过程进行了仿真。通过仿真确定了优化的成型参数,成型辊下压量为7mm时,经成型、释放后管坯的管径能够满足要求。
张静[10]（2006）在《标准螺纹联接件三维参数化CAD系统的开发》文中进行了进一步梳理运用SolidWork自带的VBA编程与SolidWork建模相接合开发了标准螺纹联接件的CAD系统,系统设计建模运用参数化的原理,设计结果是螺纹联接件的三维实体模型,也可自动关联生成二维工程图。
二、用VBA编程生成螺纹三维实体模型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用VBA编程生成螺纹三维实体模型（论文提纲范文）
（1）绞吸式挖泥船绞刀的参数化建模及流场分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 绞刀造型研究现状 |
| 1.2.2 参数化建模研究现状 |
| 1.2.3 绞刀流场分析研究现状 |
| 1.3 研究目标和内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 绞刀造型及流场分析模型 |
| 2.1 绞吸式挖泥船绞刀 |
| 2.1.1 绞刀类型及结构 |
| 2.1.2 绞刀常用材料 |
| 2.1.3 绞刀工作过程 |
| 2.2 绞刀造型 |
| 2.2.1 绞刀设计要点及参数 |
| 2.2.2 绞刀刀臂造型 |
| 2.2.3 绞刀其他部位造型 |
| 2.3 绞刀配套设备 |
| 2.4 绞刀流场分析方法 |
| 2.5 绞刀流场分析模型 |
| 2.5.1 守恒方程 |
| 2.5.2 作用力方程 |
| 2.5.3 湍流模型 |
| 2.5.4 壁面函数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 绞刀的参数化建模 |
| 3.1 SolidWorks二次开发 |
| 3.1.1 对象层次 |
| 3.1.2 参数化技术 |
| 3.1.3 二次开发工具 |
| 3.2 绞刀参数化建模分析 |
| 3.2.1 大环及轮毂参数化分析 |
| 3.2.2 刀臂接口函数 |
| 3.3 绞刀参数化建模实现 |
| 3.3.1 开发模式的选择 |
| 3.3.2 大环及轮毂的参数化建模 |
| 3.3.3 刀臂的参数化建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 绞刀的流场分析 |
| 4.1 物理模型 |
| 4.1.1 绞刀及吸口模型 |
| 4.1.2 计算域设置 |
| 4.2 网格划分及求解条件 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 求解条件设置 |
| 4.3 吸口浓度分析 |
| 4.3.1 绞刀形状对吸口浓度的影响 |
| 4.3.2 下倾角对吸口浓度的影响 |
| 4.4 绞刀流场分析 |
| 4.4.1 泥沙分布分析 |
| 4.4.2 绞刀速度场分析 |
| 4.4.3 刀臂压力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 绞刀的造型优化 |
| 5.1 锥形绞刀的优化 |
| 5.2 优化方法验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间获得的科研成果 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（2）基于制造资源的零件设计平台开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 可制造性设计技术 |
| 1.2.2 CAD/CAE集成技术 |
| 1.2.3 产品信息建模技术 |
| 1.2.4 机械零件设计方法 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 基于制造资源的设计行为研究 |
| 2.1 设计与制造的门形模型 |
| 2.1.1 设计与几何结构的映射关系 |
| 2.1.2 制造与几何结构的映射关系 |
| 2.1.3 设计与制造的门形模型建立 |
| 2.2 基于制造资源的设计行为概念 |
| 2.2.1 现有加工制造资源分析 |
| 2.2.2 基于制造资源的设计行为定义 |
| 2.2.3 基于制造资源的设计行为分类 |
| 2.3 设计行为资源类库的开发 |
| 2.3.1 设计行为的属性信息分析 |
| 2.3.2 设计行为的统一表达模型 |
| 2.3.3 设计行为资源类库的建立 |
| 2.4 设计行为的绘图函数库 |
| 2.4.1 设计行为绘图函数的开发 |
| 2.4.2 设计行为绘图函数库的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 零件设计行为的组合关系研究 |
| 3.1 零件的层级模型 |
| 3.1.1 零件的层级划分 |
| 3.1.2 零件层级模型的建立 |
| 3.2 设计行为相对于零件的位置关系分析 |
| 3.2.1 设计行为坐标系与零件坐标系 |
| 3.2.2 设计行为相对于零件的位置关系 |
| 3.2.3 设计行为的坐标变换方法 |
| 3.3 设计行为的组合关系分析 |
| 3.3.1 设计行为的组合关系 |
| 3.3.2 设计行为的组合关系分类 |
| 3.4 设计行为组合算法 |
| 3.4.1 并集组合算法 |
| 3.4.2 交集组合算法 |
| 3.4.3 差集组合算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 设计与校核的网络化集成研究 |
| 4.1 设计与校核的网络化集成流程 |
| 4.1.1 设计与校核网络化集成的角色划分 |
| 4.1.2 设计与校核的网络化集成流程设计 |
| 4.2 设计行为的强度校核接口模型 |
| 4.2.1 设计行为的强度校核信息分析 |
| 4.2.2 设计行为强度校核接口模型的建立 |
| 4.3 强度校核信息的编码与解码方法 |
| 4.3.1 强度校核信息的获取方法 |
| 4.3.2 强度校核信息的编码发送 |
| 4.3.3 强度校核信息的解码还原 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 零件文件的存储结构和设计行为操作方法研究 |
| 5.1 零件文件的信息存储结构 |
| 5.1.1 零件文件的构成原理分析 |
| 5.1.2 零件文件的存储结构设计 |
| 5.1.3 零件文件的信息存储方法 |
| 5.2 零件文件的读绘函数 |
| 5.2.1 零件文件的信息读取方法 |
| 5.2.2 零件文件的行为识别方法 |
| 5.2.3 零件文件的读绘函数开发 |
| 5.3 零件文件的设计行为操作方法 |
| 5.3.1 设计行为插入操作方法 |
| 5.3.2 设计行为修改操作方法 |
| 5.3.3 设计行为删除操作方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 ManuPower零件设计平台开发 |
| 6.1 平台的开发环境与总体框架 |
| 6.1.1 设计平台软件的开发环境 |
| 6.1.2 OpenGL的绘图环境设置 |
| 6.1.3 设计平台软件的总体框架 |
| 6.2 设计平台软件的功能模块开发 |
| 6.2.1 设计行为创建模块开发 |
| 6.2.2 设计行为管理模块开发 |
| 6.2.3 零件文件管理模块开发 |
| 6.2.4 设计与校核协同模块开发 |
| 6.2.5 设计与制造协同模块开发 |
| 6.2.6 订单管理模块开发 |
| 6.3 典型零件设计实例演示 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）基于AUTOCAD的数控宏程序编程技术开发及应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 论文背景 |
| 1.1.2 本论文的意义及目标 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 数控加工编程技术现状 |
| 1.2.2 数控仿真加工技术国内外现状 |
| 1.3 本论文研究的内容和解决难点 |
| 第2章 工业汽轮机壳体类零部件加工特征建模 |
| 2.1 汽轮机壳体类零部件的典型加工特征 |
| 2.2 零件的复杂孔系特征加工方法概述 |
| 2.3 汽轮机壳体类零件加工特征分类 |
| 2.3.1 孔类加工特征 |
| 2.3.2 平面 |
| 2.3.3 缺口/槽/凸台等 |
| 2.3.4 型腔/外形 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于成组加工的NC代码生成模块 |
| 3.1 NC代码编制的基本内容 |
| 3.2 基于加工特征的NC代码和实现方法 |
| 3.3 成组加工方法的应用 |
| 3.4 工序编排与程序输出 |
| 3.5 NC代码的导入数控编程模块 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 数控NC代码的可视化模拟仿真验证的实现 |
| 4.1 数控程序模拟仿真模块简介 |
| 4.2 数控模拟仿真系统的流程 |
| 4.2.1 NC代码的读取分析过程 |
| 4.2.2 刀具信息的读取过程 |
| 4.3 子程序和标准循环的应用 |
| 4.4 直线插补的主要算法及实现 |
| 4.5 三维实体仿真模拟 |
| 4.6 三维模型与编程界面的整合 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 CAM关键技术及功能实现方式 |
| 5.1 本软件与传统CAM软件的优劣势对比 |
| 5.2 螺旋加工在本CAM软件上的实现 |
| 5.3 坡走铣(Z型)刀路加工在本CAM软件中的实现 |
| 5.4 锥度螺旋线在本CAM软件上的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 典型NC代码生成与模拟实例 |
| 6.1 主轴危急遮断器孔应用 |
| 6.2 环连接面法兰V型槽NC代码编制应用 |
| 6.3 三系列汽轮机导叶持环加工应用 |
| 6.4 某船用汽轮机脉冲泵体加工实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录一 NC代码读取的软件主要算法 |
| 附录二 直线插补的软件主要算法 |
| 附录三 三维仿真的软件主要算法 |
（5）传动零件三维参数化设计技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景及意义 |
| 1.2 三维标注的概述 |
| 1.2.1 三维标注简介 |
| 1.2.2 三维标注原理 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 参数化设计理念的研究现状 |
| 1.3.2 特征技术的研究现状 |
| 1.3.3 三维标注的研究现状 |
| 1.3.4 数据库的研究现状 |
| 1.4 论文章节安排 |
| 第二章 系统设计总体架构 |
| 2.1 系统总体功能结构 |
| 2.2 系统开发的设计方法 |
| 2.3 系统开发流程 |
| 2.4 系统开发运用的软件介绍 |
| 2.4.1 三维绘图软件SolidWorks |
| 2.4.2 编程软件Visual Basic 6.0 |
| 2.4.3 数据库Microsoft Access 2010 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 传动零件的特征块提取和组合方法 |
| 3.1 特征技术 |
| 3.2 传动零件特征块的提取 |
| 3.2.1 轴类零件特征信息的提取 |
| 3.2.2 齿轮零件特征块的提取 |
| 3.2.3 特征块的空间信息表达 |
| 3.3 特征块的组合运算 |
| 3.3.1 布尔操作 |
| 3.3.2 空间变换关系 |
| 3.4 特征块数据的存储 |
| 3.4.1 ADO访问技术 |
| 3.4.2 特征块库的应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 传动零件三维参数化设计系统的实现 |
| 4.1 参数化设计技术 |
| 4.1.1 参数化设计的基本思想 |
| 4.1.2 系统设计使用的建模方法 |
| 4.2 传动零件参数化实现 |
| 4.2.1 轴的参数化设计 |
| 4.2.2 齿轮的参数化设计 |
| 4.3 传动零件工艺信息标注实现 |
| 4.3.1 轴的工艺信息标注 |
| 4.3.2 齿轮的三维标注设计 |
| 4.4 数据库的应用 |
| 4.4.1 注意事项 |
| 4.4.2 ADO控件的添加 |
| 4.4.3 查询功能 |
| 4.4.4 保存查看 |
| 4.5 代码分析 |
| 4.5.1 绘图代码 |
| 4.5.2 三维标注代码分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 实例 |
| 5.1 应用实例 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）平面包络环面蜗杆数控磨床结构方案设计及加工仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景及目的 |
| 1.2 复杂型面数控加工技术的概述 |
| 1.2.1 数控加工技术的特点 |
| 1.2.2 复杂型面零件加工的发展现状 |
| 1.2.3 复杂型面零件数控加工存在的问题 |
| 1.3 平面包络环面蜗杆加工及设备的发展现状概述 |
| 1.3.1 平面包络环面蜗杆副的数控加工现状 |
| 1.3.2 国外平面包络环面蜗杆加工设备现状 |
| 1.3.3 国内平面包络环面蜗杆加工设备现状 |
| 1.4 课题研究的主要意义及内容 |
| 2 平面包络环面蜗杆数控磨床加工原理的研究 |
| 2.1 平面包络环面蜗杆齿面成形原理 |
| 2.2 平面包络环面蜗杆齿面传统二轴二联动加工方法 |
| 2.3 平面包络环面蜗杆数控磨床加工原理 |
| 2.3.1 蜗杆齿面虚拟中心距加工原理 |
| 2.3.2 新磨床运动配置方案的提出及基本结构原理分析 |
| 2.3.3 新磨床的运动分析 |
| 2.4 新数控磨床的加工范围的分析 |
| 2.5 新磨床的运动配置方案优点分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 蜗杆齿面的虚拟中心距加工原理和一次包络啮合理论的建模分析 |
| 3.1 蜗杆齿面虚拟中心距加工原理的数学模型建立 |
| 3.1.1 坐标系的建立 |
| 3.1.2 坐标变换矩阵 |
| 3.2 一次包络过程中砂轮产形面与环面工作蜗杆的啮合分析 |
| 3.2.1 啮合函数和啮合方程 |
| 3.2.2 砂轮产形面0(50) 上的瞬时接触线方程 |
| 3.2.3 蜗杆工作齿面1? 方程 |
| 3.3 二类界限曲线 |
| 3.4 一类界限曲线 |
| 3.5 环面蜗杆非工作齿面2? 的方程 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于虚拟中心距加工原理加工蜗杆齿面的数学模型仿真 |
| 4.1 平面包络环面蜗杆副设计计算实例 |
| 4.2 蜗杆齿面数学模型仿真 |
| 4.2.1 蜗杆齿面数学模型仿真主要参数的确定 |
| 4.2.2 蜗杆齿面数学模型仿真结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 新的平面包络环面蜗杆数控磨床总体结构方案设计 |
| 5.1 新的平面包络环面蜗杆数控磨床的概述 |
| 5.2 新平面包络环面蜗杆数控磨床的总体结构方案设计 |
| 5.3 新磨床零部件结构方案的设计 |
| 5.3.1 新磨床床身结构方案设计 |
| 5.3.2 C轴主轴箱的结构方案设计 |
| 5.3.3 Z轴方向传动方案设计 |
| 5.3.4 B轴砂轮工作回转台的方案设计 |
| 5.3.5 砂轮专用磨头结构方案设计 |
| 5.4 交流伺服电机的选用 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于VERICUT的平面包络环面蜗杆齿面数控加工运动过程仿真 |
| 6.1 虚拟平面包络环面蜗杆齿面数控加工仿真的目的及意义 |
| 6.2 平面包络环面蜗杆齿面的三维实体建模 |
| 6.2.1 平面包络环面蜗杆齿面空间螺旋线公式一般形式的推导 |
| 6.2.2 平面包络环面蜗杆的实体建模 |
| 6.3 虚拟平面包络环面蜗杆齿面加工运动过程仿真的实现 |
| 6.3.1 虚拟平面包络环面蜗杆数控磨床的构建 |
| 6.3.2 磨削蜗杆齿面的数控加工程序的编制 |
| 6.3.3 创建刀具库文件 |
| 6.3.5 平面包络环面蜗杆齿面加工过程的运动仿真 |
| 6.4 虚拟加工质量检测与刀具轨迹的优化 |
| 6.4.1 过切与欠切检查 |
| 6.4.2 刀具轨迹优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于SolidWorks软件与VB编程的普通外螺纹精确建模（论文提纲范文）
| 1 普通螺纹介绍 |
| 2 SolidWorks软件介绍 |
| 3 螺纹的建模 |
| 3.1 螺旋线的参数方程 |
| 3.2 建模思路 |
| 3.3 建模过程 |
| 4 总结 |
（8）化工设备常用标准件三维参数化造型关键技术研究及系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 CAD参数化设计概述 |
| 1.2 国内参数化技术研究现状 |
| 1.3 本课题的研究目的及意义 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 三维参数化造型系统开发需求分析 |
| 2.1 设计目标 |
| 2.2 设计思想 |
| 2.3 设计方案的确定 |
| 2.3.1 AutoCAD二次开发 |
| 2.3.2 开发方案的确定 |
| 2.4 系统开发流程确定 |
| 2.5 化工设备常用标准件分类及开发内容确定 |
| 2.5.1 化工设备常用标准件分类 |
| 2.5.2 开发内容确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 系统开发关键技术研究 |
| 3.1 Visual Lisp三维参数化编程技术研究 |
| 3.2 VBA与AUTOCAD的联接技术研究 |
| 3.2.1 VBA工程自动加载 |
| 3.2.2 VBA创建下拉菜单和级联菜单 |
| 3.2.3 VBA创建图标菜单 |
| 3.2.4 VBA调用Vlisp |
| 3.3 零部件三维参数化特性表及其数据处理 |
| 3.3.1 数表处理 |
| 3.3.2 数据保护技术研究 |
| 3.4 系统开发界面设计及其关键 |
| 3.4.1 菜单的定制 |
| 3.4.2 对话框设计 |
| 3.5 三维图形实体着色渲染技术 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 化工设备常用标准件参数化编程技术实例 |
| 4.1 手孔三维参数化编程流程 |
| 4.2 手孔三维参数化编程举例 |
| 4.2.1 DCL对话框定义 |
| 4.2.2 三维参数化程序举例 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 系统总体功能及应用 |
| 5.1 系统总体界面开发 |
| 5.2 系统总体功能 |
| 5.3 软件系统安装使用说明 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（9）基于参数化的螺旋焊管成型模型建立及成型过程仿真（论文提纲范文）
| 1 螺旋焊管成型过程 |
| 2 螺旋焊管成型过程模型 |
| 2.1 通过VBA程序建立成型辊模型 |
| 2.2 通过VBA程序建立螺旋焊管模型 |
| 2.3 通过VBA建立螺旋焊管成型过程模型 |
| 3 螺旋焊管成型过程仿真 |
| 3.1 有限元模型 |
| 3.2 螺旋焊管成型过程仿真 |
| 4 结论 |
四、用VBA编程生成螺纹三维实体模型（论文参考文献）
- [1]绞吸式挖泥船绞刀的参数化建模及流场分析[D]. 周栋彬. 武汉理工大学, 2019(07)
- [2]基于制造资源的零件设计平台开发[D]. 张光丽. 哈尔滨工程大学, 2019(03)
- [3]高性能螺纹丝锥参数化设计[A]. 胡贤金,代燕芹,杨冰,李波. 四川省机械工程学会第三届学术年会论文集, 2018
- [4]基于AUTOCAD的数控宏程序编程技术开发及应用[D]. 傅豪. 浙江大学, 2018(08)
- [5]传动零件三维参数化设计技术的研究[D]. 孙君祥. 沈阳建筑大学, 2018(04)
- [6]平面包络环面蜗杆数控磨床结构方案设计及加工仿真[D]. 黄盼. 西华大学, 2016(05)
- [7]基于SolidWorks软件与VB编程的普通外螺纹精确建模[J]. 陈进平,叶园伟,黄晖,郑勇,邓怡国,李明. 贵州大学学报(自然科学版), 2011(05)
- [8]化工设备常用标准件三维参数化造型关键技术研究及系统开发[D]. 崔芸. 河北科技大学, 2010(03)
- [9]基于参数化的螺旋焊管成型模型建立及成型过程仿真[J]. 李霄,熊庆人,石凯,刘彦明. 热加工工艺, 2010(09)
- [10]标准螺纹联接件三维参数化CAD系统的开发[J]. 张静. 煤炭技术, 2006(11)