一、向心轴承套圈装配倒角的工艺设计与标准化（论文文献综述）
苏伟,颜娟[1]（2021）在《硬质合金滑动轴承倒圆设计与加工》文中提出针对硬质合金滑动轴承倒圆设计与加工过程中出现的问题进行原因分析,通过成形砂轮的修整和小圆弧+大圆弧+斜边过渡的设计方法,解决了砂轮磨损后不能完整倒圆的难题。
李威峰[2]（2021）在《RP-3燃油-空气润滑高速滚动轴承性能测试与分析》文中提出制空权的争夺是影响现代战争胜负的关键因素。随着战争武器装备的不断发展,高性能的无人机在夺取制空权中的作用日趋重要。对无人机而言,灵活的机动性是决定其性能的重要方面。航空发动机作为无人机的“心脏”,必须拥有优异的性能和极高的可靠性。滚动轴承是航空发动机的重要承载润滑部件,在高温、高压、高转速的环境下工作,若长期处于干摩擦或边界润滑,会导致其严重磨损,甚至造成轴承抱轴卡死,对发动机的性能与可靠性产生不利影响。因此,如何保证轴承的良好润滑具有重要的研究意义。本文研究的某型涡喷发动机采用RP-3燃油自润滑,发动机工作过程中会产生大量气流,采用油气润滑可以优化润滑系统结构,满足飞行器轻量化要求,且油气润滑作为新兴的润滑技术,具有油耗低、散热好的优势。在油气润滑过程中,油气管道内环状流的形成是良好润滑的基础,但RP-3燃油低粘度、低接触角等材料特性与传统润滑油有很大区别,有必要研究RP-3燃油在不同工况下对轴承润滑的影响规律。本文根据某涡喷发动机实际工况,开展了数值模拟并指导试验设计,主要进行了以下工作:（1）研究RP-3燃油的流动特性及工况对管道内环状流的影响。建立了水平油气管道模型,使用Fluent模拟计算了润滑油材料参数对环状流状态的影响,结果表明RP-3燃油比传统润滑油有更好的成膜条件,其中低的粘度、接触角和气液张力系数都更有利于管内形成均匀环状流,但膜厚低于传统润滑油;RP-3燃油在油气管道中形成环状流所需的供气速度和供油量比传统润滑油低,管径的减小并不会减少对供油量的需求。因此实际使用中,相较于传统润滑油的使用规范,可以缩短油气管道长度,优化结构,减小供气压力节约气量,减少单次泵入油气管道的油量并增加供油次数,使供油更加均匀。（2）根据轴承使用工况和设计标准,对高速轴承油气润滑测试台架进行了总体设计和关键零部件公差及轴承排列设计;对7002系列轴承进行了理论分析,结果表明7002C和7002A5角接触球轴承均可满足发动机载荷要求;对滚动体进行热力学计算,油气润滑的摩擦转矩明显小于脂润滑。润滑过程中强制对流是主要的散热途径,但达到一定气速后,持续增加气速对轴承降温效果减小,同时影响环状流的形成和轴承滚动体的覆膜。（3）通过试验测试了不同供油量、供气压力、轴向载荷、径向载荷、转速对7002C轴承温升的影响,结果表明油气润滑中RP-3燃油相较于传统润滑油需要更高的供油量,并确定了供油量的可选范围;不同转速对供油量可选范围影响不大;供气压力在可控范围内对轴承润滑影响更大,在可形成良好润滑的条件下建议采用更低供气压力;对于7002C角接触球轴承,轴向载荷对轴承温升的影响大于径向载荷。
杜同成[3]（2021）在《基于回转精度预测的轴承元件选配研究》文中提出轴承作为机械行业中最常使用的零部件之一,它的精度及性能是一切机械系统性能保障的基础。在轴承生产中,轴承装配合套是一项对成品轴承回转精度及装配精度具有巨大影响的重要工序。但在目前的轴承装配工序中,主要以径向游隙和合套率为目标进行装配,一定程度忽视了轴承的回转精度,且人工参与较多,自动化生产难以实现。为了解决上述问题,本文以深沟球轴承为例,在轴承自动化生产的背景下,提出了一种新的轴承元件选配方法,以轴承回转精度和游隙为目标进行轴承元件选配,具体研究内容如下:（1）建立深沟球轴承回转精度数值模型。考虑轴承元件微观几何结构关系,建立外圈固定,内圈运动的轴承运动几何模型,并通过建立轴承力学平衡方程,求解轴承内圈三维空间下的跳动量。（2）以型号6312深沟球轴承为实验对象,检测各轴承元件的必要尺寸并代入回转精度模型,得到理论结果。然后检测装配完成后的成套轴承的内圈径向跳动和轴向跳动,与理论结果进行对比。验证该回转精度模型的有效性以作为轴承元件选配模型建立的基础理论。（3）基于轴承回转精度数值模型,建立了两种轴承元件分选方案,一种以符合游隙要求和回转精度要求为约束条件（条件选配）,另一种以符合游隙要求且回转精度最高为约束条件（优化选配）。（4）为了适应轴承自动化生产线的节拍需求,使用BP神经网络算法对选配方案计算程序进行优化,提高了轴承选配的计算效率。（5）进行案例分析,结果表明按照本文提出的选配方法进行轴承装配,可提高装配轴承的合套率及回转精度;经BP神经网络算法优化后,选配计算时间要求范围内,可满足生产线要求。本文的研究工作为轴承自动化生产中的轴承元件选配工序提供了一种可行的方法,为轴承自动化生产线的搭建奠定了基础。
苗站[4]（2021）在《不同金属流线的分布对稀土镁合金内环筋构件承载能力的影响》文中进行了进一步梳理镁合金内环筋轻质轻体构件广泛用于军工、航空航天领域,合理的流线分布不仅可以增强锻件强度,而且有利于减轻重量及提高设计极限。传统的内环筋构件成形工艺普遍存在力学性能低、筋部承载能力差等缺点。针对该类构件采用正向挤压技术实现其整体塑性成形,可以改善构件成形性,且使内环筋整体流线完整。本文以稀土镁合金为研究材料,以内环筋的流线分布和承载能力为研究目标,通过控制内环筋成形工艺的基础上对凸凹模参数进行结构优化设计,以优化后模具与毛坯的各结构参数为影响因素,讨论其对成形质量的影响,并结合产品要求获得最佳实验参数,最后进行物理实验验证。研究内容主要包括以下几个方面:（1）分析内环筋构件成形过程中存在的问题以及内环筋的筋根部关键部位金属流线分布不合理的问题,并通过Deform-3D有限元模拟分析软件模拟成形过程中影响金属流线不合理的因素。（2）结合有限元仿真模拟分析内环筋在成形过程中金属流线的分布规律,结果表明,金属流线的合理分布与模具的结构参数有很大的关系。采用Deform-3D有限元模拟软件分析内环筋构件成形过程中金属流动规律,以模具结构参数为设计变量,等效应变以及成形载荷作为目标函数,进行模具R值优化设计,获取最佳的模具结构参数。根据此参数,设计一套合理的挤压成形模具。（3）采用中心复合设计方法（CCC）完成了成形参数优化实验设计,选取筋根部R值、筋的厚度H值、挤压速度V三个因素作为设计变量,并选取等效应变S.D指标作为目标函数,通过曲面响应分析和多目标优化设计,获得了的最优金属流线分布的内环筋构件挤压成形工艺参数组合:筋根部圆角R值为3mm,筋的厚度为20mm,挤压速度V=0.5mm/s。（4）在理论分析及模拟仿真的基础上进行了内环筋挤压成形实验,并对显微组织和力学性能进行了分析,结果表明,具有完整金属流线的内环筋的抗拉强度平均值为294.83N/mm2,延伸率平均值9.8%,最大正应力为495MPa,与传统切削工艺相比分别提高了18.1%、38.5%、150%;验证了挤压工艺的先进性和工艺参数调控的有效性。最后通过压弯实验,具有完整金属流线的内环筋最大承载能力为12575N,传统切削工艺得到内环筋的最大承载能力为10060N,通过以上得到通过挤压成形内环筋筋部性能优于机加工构件筋部性能。性能提升的主要原因在于:在成形过程中,内环筋构件的金属流线是完整并且连续的,使筋根部位的承载能力提高。金属在经过成形变形后,在根部基本发生了动态再结晶,晶粒细化明显。同时,也有大量的相钉扎晶界阻碍了晶粒长大,促进了晶粒的细化。DRX比例也达到56.1%,几乎将近大半的晶粒已经转变为DRX晶粒,合金的整体显示出明显的双峰织构,这种双峰织构也可带来较强的力学性能。
卢阳阳[5]（2020）在《大型轴承圈工件的快速自定心夹紧装置设计与分析》文中进行了进一步梳理利用现有技术对大中型轴承圈工件的装夹大多采用的是人工找正夹紧的操作方式,即首先将工件放置在工作台上,进而采用譬如测量仪表等之类的辅助仪器来手动不断地调整工件中心,最后施以定位夹紧,这种装夹方式不仅不能获得工作效率上的提升,还存在对人工操作依赖度高、装夹加工精度低等问题。为了能够解决上述问题,本文提出设计了一种可对大型轴承圈工件实现快速自定心夹紧的装置以满足其需求。本文根据选题的实际需要,对大型轴承圈工件的快速自定心夹紧装置提出了设计要求,并通过对装置各组成部分的比较选择,制定了适合本次课题装置的设计方案,并在装置设计要求的指导下,采用了整体装置单元化的设计方法,并借助三维建模软件Solid Works,将自动定心装置分为对心机构、定位夹持机构、压紧机构、底架与支撑台四个主要单元展开相关的建模装配与设计介绍,并对每个设计单元的主要零部件进行了设计理念及特点的详细说明,最后给出了装置整体结构的设计模型并同时提出了装置在整体层面而蕴含的设计思想。为保证该自定心夹紧装置的设计合理性,本文中利用ANSYS Workbench对装置有关组件实施了模态分析,从频率测试方面对模型施以检验,避免了共振问题;对相关主要零件进行了应力检验和强度校核的静力学分析;还对相关零件进行了瞬态动力学分析中的受力位移分析,发现结果均对设计要求影响较小;最后对自定心夹紧装置的运动分别进行了位移、速度和加速度的Adams仿真分析,验证了设计的可靠性。
徐巍[6]（2020）在《风电齿轮箱行星架轴承的选型与设计验证》文中研究表明随着人们对清洁能源的逐渐认可,使得我们对风力发电的认识也来越深入,风力发电的占比也越来越大,风能作为一种清洁的可再生能源,越来越受到世界各国的重视。风力发电已在全球范围内迅速发展,甚至成为一些国家的主要电力来源。齿轮箱轴承是整个风机设计中不可或缺的关键零部件,其在工作中承受着复杂的载荷,又加上其工作环境较为恶劣,齿轮箱轴承的寿命直接影响着整个风机的寿命,因此提高整个齿轮箱轴承的安全裕度就显得非常有必要。在齿轮箱轴承的整体布置结构中,行星架轴承位于齿轮箱动力的输入端,具有转速低,承载尤其是扭矩值大的特点,由于其安装位置距离传动齿轮较近,在其工作中还需要承受一定的冲击载荷。而且由于行星架轴承作为风电齿轮箱轴承的一个重要的组成部分,其需具有和风机一样的20年使用寿命,又加上风电轴承的高的维修成本,所以对轴承的可靠性和安全裕度都有着严格的要求。本文以某风电齿轮箱客户的行星架轴承为例,根据工况选择合适的轴承类型,通过优化轴承各项关键参数,选择优质的轴承材料,确定轴承的类型,通过计算分析证明设计的合理性,为优化轴承参数提供数据支撑,试验验证轴承设计和制造的合理性,在加工工程中选择合适的工艺,满足设计要求。本文的主要内容包括:（1）根据齿轮箱轴承的发展特点,结合国内外相关研究现状,确定本文要研究的关键内容,根据行星架的受力特点,对该种类型的轴承进行初步的选型。（2）结合某风电齿轮箱厂家的具体的工况需求以及行业中对行星架轴承各种关键指标的限定,确定了轴承的结构和代号;根据轴承基本参数,确定能承受的载荷和合适的游隙,并对滚动体滚动表面和球基面进行设计优化,并且采用优质钢种,达到提高轴承使用寿命的目标。（3）根据齿轮箱轴承的安装布置关系,考虑轴承受力的数学模型,基于传动系统分析软件ROMAX18.0,在建立该齿轮箱整体模型的基础上,分析轴承受力和寿命情况,以便验证轴承参数设计的合理性,并为轴承的优化设计提供理论支撑。（4）本设计选择的轴承为满装圆柱滚子轴承,包括内圈,外圈和滚子,结合轴承的应用特点,对内外圈和滚子的重点工序采用优化设计,保证加工出优质的产品。（5）为了验证设计和制造的合理性,对轴承进行试验验证,通过具体的疲劳和极限加载试验,记录试验过程中轴承的温升以及振动情况,试验后进行成品检测,以分析轴承的设计和制造是否满足要求。
庞伟[7]（2020）在《中大型圆柱电机轴承减振降噪结构优化及加工控制技术研究》文中认为电机轴承主要作用是支撑部件和降低摩擦。大力开发低噪音、高品质的轴承,是我国轴承工业目前的战略目标之一,轴承降噪技术又是其中的重点。且随着电机节能、降振要求的提高,对配套轴承以振动值、噪音等为核心的综合性能要求实现新的更高水平,因此位列“十二五”轴承行业发展规划国家级轴承攻关项目。本文通过在2013年-2015年期间对国内某知名轴承制造企业的中大型圆柱电机轴承年产情况、失效比例、振动失效形式等多方面进行了汇总分析。确定以某中大型圆柱电机轴承为研究对象,分别从滚子倒角、内圈坡角、外圈挡边结构设计、滚动体下垂量控制、游隙合理计算与选择、保持架结构优化六个方面进行研究与改进,通过结构优化改进,提高轴承内在性能,达到理想使用目的。利用ROMAX软件对轴承进行三维建模分析,以获得疲劳载荷下轴承载荷分布、滚子与滚道之间接触应力分布曲线,判断接触应力峰值大小以及位置,通过分析确保设计安全可靠。利用Ansys软件创新性的对轴承保持架进行模态分析,获取三种不同结构类型保持架的振动特性。在产品过程加工中分别采取了对保持架的精度控制及平衡检测、对套圈不同工序各种超标波纹度有效控制措施,同时通过产品的寿命及振动试验,对设计产品的可靠性及振动特性进行验证。通过结构设计改进、理论分析、过程控制及试验验证得出:1)对产品倒角优化、内圈坡角优化、滚动体下垂量控,明显杜绝了安装卡伤问题及其造成的振动异音问题,提高了产品的使用可靠性;2)对游隙合理选择及挡边结构设计优化,改善了轴承运动特性,起到了减震降噪作用。3)通过对轴承的寿命、受力分析及采取相应的试验验证,试验结果表明设计产品满足实际工况要求。4)通过对保持架模态分析及试验验证,一体外引导结构保持架在减震降噪方面效果明显,方头铆结构次之,铆钉结构最差。在对套圈、滚动体按照现有标准控制的情况下,对保持架结构进行优化,可以对振动值有明显的降低作用,可以提高5-10个d B值,效果非常明显。5)通过对保持架的平衡性检测,可以对保持架的精度特性进行确认,并有效提高产品的运转特性;通过对车加工、热处理及磨加工过程中产生的超标棱子控制,可有效降低1-5d B振动值。
葛洪胜[8]（2020）在《基于共振解调法和声发射法的圆锥滚子轴承故障分析研究》文中认为近年来,随着我国建设交通强国纲要的提出,高速列车的时空布局在不断的扩大,保证高速列车的安全运行已是十分重要的课题,滚动轴承是高速列车走行部中极其关键且极易损坏的部件,因此对高速列车轴承故障的快速、准确的诊断直接影响高速列车的安全高效的运行。传统对轴承故障的诊断一般使用单一的传感器来识别轴承故障的存在和类型,由于工作环境中噪音和其他旋转机械部件的影响,采集到的信息是比较偏面、冗杂的,尤其轴承中一些微小的故障,一些传感器是很难检测到故障信号,导致对轴承状态的判断出现巨大的误差,从而导致高速列车走行部等旋转机械产生不可挽回的经济损失甚至威胁人身安全。本文首先全面的对国内外滚动轴承的状态监测和故障诊断方面的应用研究进行总结,同时对滚动轴承发生故障的基本类型、影响轴承故障产生的因素以及轴承故障振动机理等进行详细的研究。根据轴承的实际故障建立双列圆锥滚子轴承模型,分别在外圈定义和设置了大、小两种类型的剥落故障,按照高速列车的实际运行状况施加条件,对正常轴承、故障轴承进行模态仿真和显示动力学仿真,分析了正常和不同剥落状态下轴承外圈的各种频率和应力变化。根据实验对象选取了合适的加速度和声发射传感器,搭建适合的小型轴承实验平台,设计加速度和声发射两套数据采集系统,试验中每种状态的轴承都采用高、低两种转速,对采集的实验信号进行处理,通过与故障轴承理论特征频率进行对比得出更加适合故障诊断的方法。经过数据分析得出声发射法比共振解调法对故障的诊断更加灵敏,弥补了微小故障在早期不能及时监测的状况,两种诊断方法互相补充更能提高对故障的诊断及时性和准确性。最后通过信息融合方式并选取合适的融合方法对共振解调法和声发射法采集的数据进行融合,设置了最优单一传感器和算术平均的融合方法与自适应加权融合方法对比验证,证明了自适应加权融合的方法对数据处理有更高的准确性,同时提出应用该方法对轴承状态是否健康进行快速判断,提高了轴承诊断的效率,为轴承等旋转机械的故障诊断提供参考。
吴文辉[9]（2020）在《基于振动信号及其变换图像的滚动轴承质量评估方法研究》文中进行了进一步梳理滚动轴承是旋转机械的重要部件,滚动轴承的质量分级有利于提高轴承的分类应用。传统的滚动轴承质量检测依靠抽检方案中的接收数和拒收数,判断该批次轴承是否合格从而进行质量等级划分,这种方法繁琐且精确度不高。基于此,提出了基于振动信号及其变换图像的滚动轴承质量等级评估方法。具体研究方法如下:针对滚动轴承质量等级评估过程中振动信号特征提取较难且模式识别方法精度低等不足,提出了变分模态分解（VMD）和支持向量机（SVM）的滚动轴承质量等级评估方法。通过VMD方法对仿真信号分析,证明了方法对混合信号分离的有效性。首先利用VMD方法对优等品、一等品和合格品轴承的振动信号分解为6个本征模态函数（IMF）;其次,使用互信息判定方法优化最佳的IMF分量数,并对其进行奇异值分解（SVD）,得到奇异值特征;最后将奇异值特征作为SVM的输入变量构建轴承质量等级预测评估模型。实验结果表明:与EMD-SVD-SVM模型相比,VMD-SVD-SVM轴承质量等级评估模型更优,预测集的平均识别率由87.67%提高到90.33%,说明VMD方法有利于轴承振动信号细节特征信息的提取,能够有效提高振动信号的分辨率。针对滚动轴承振动信号特征提取不充分导致识别率低的问题,提出了多域特征的滚动轴承质量等级评估方法。分别采用统计分析、快速傅里叶变换（FFT）、VMD三种方法从多域方面（时域、频域和时频域）提取滚动轴承振动信号特征信息,全面挖掘原始振动信号的状态信息和固有特性;其次,引入拉普拉斯分数（LS）算法,根据每个特征的重要性,保留敏感特征并去除冗余信息,提高计算效率;最后,将选择的特征作为SVM的输入变量构建轴承质量等级预测评估模型。实验结果表明,通过对振动信号多域进行分析,可以充分提取特征并且提高了滚动轴承的质量等级评估的识别率,预测集的平均识别率可达92.50%。针对滚动轴承振动信号的非平稳性,结合图像处理技术的直观性优点,提出了将振动信号变换为振动图像的滚动轴承质量等级评估方法。首先,将一维振动信号按照一定规律变换为二维振动图像;其次,引入梯度方向直方图算子（HOG）算法,对二维振动图像提取HOG特征;最后将HOG特征作为SVM的输入变量构建轴承质量等级预测评估模型,并采用轴承故障的公开数据集与和轴承质量分级实验数据集进行验证。实验结果表明:对于不同故障类型轴承的公开振动信号数据集,与振动信号-SVM模型相比,其振动图像-HOG-SVM轴承故障诊断模型可得到更优的分析结果,预测集的平均识别率由95.62%提高到99.63%;对于不同质量等级的实验轴承数据集,与直接采用振动信号建立SVM分级模型相比,其振动图像-HOG-SVM轴承质量分级模型更优,预测集的平均识别率由84.83%提高到95.83%。表明将振动信号转化为振动图像,然后进行特征提取能够较好地实现滚动轴承的质量等级评估。针对传统机器学习算法无法实现深层次特征提取的问题,提出了基于振动图像和深度学习的滚动轴承质量等级评估方法。首先,将一维振动信号按照一定的规律变换为二维振动图像;其次,使用卷积神经网络（CNN）对二维振动图像进行特征提取,然后进行质量等级评定。依旧采用轴承故障的公开数据集和轴承质量分级实验数据集进行验证。实验结果表明:对于公开故障诊断数据集,预测集的平均识别率可达100.00%。对于轴承质量分级实验数据集,预测集的平均识别率可达98.16%。计算结果均比振动图像-HOG-SVM模型略有改善。因此,将振动信号变换为二维振动图像后结合深度学习方法能够实现滚动轴承质量等级的高精评估,表明深度学习可以实现深层次特征提取。
段保亮[10]（2020）在《盾构机再制造中的状态检测与评估技术研究》文中指出盾构机作为隧道开挖专业设备,造价昂贵,施工成本高。施工完毕后的盾构机往往闲置或者直接进行报废处理,从而造成巨大的资源浪费。如果能够对剩余价值较高的盾构机实施再制造,那么可以大幅度降低生产成本。当前我国盾构机再制造行业刚刚起步,其再制造中的状态检测与评估方面的理论研究有待完善。针对上述问题,本文研究了盾构机部分关键设备再制造中的状态检测方法、再制造可行性评估、再制造方案优选方法、再制造后性能评估等内容,并根据实际需要进行了相关软件系统的开发,有助于盾构机再制造行业的发展。本文的研究内容和成果如下:（1）制定科学有效的检测方法是再制造生产的前提和质量保证。以盾构机关键设备主轴承和刀盘总成为研究对象,研究了其再制造中的状态检测方法、采用的仪器、标准等。（2）由于机械设备自身特点不同,因此其再制造可行性评估方法存在差异。以盾构机关键设备主轴承为主要研究对象,采用综合指数法完成了主轴承再制造可行性评估,确定了理想状态下主轴承可再制造的综合指数范围以及四种不同的再制造方案分别对应的可再制造性指数,并论证了其合理性。另外,采用物元评价模型对刮刀的再制造可行性评估进行了简述。（3）根据盾构机主轴承和刀具不同的失效形式,研究了主轴承和刀具的再制造方案。以主轴承再制造方案为例,采用基于实例推理的方法实现了其再制造方案的优选,提高了优选决策的科学性。（4）通过科学而合理地建立再制造主轴承的评估指标体系,采用模糊层次分析法和模糊TOPSIS决策相结合的方法完成了再制造主轴承的性能评估。（5）开发了盾构机主轴承检测工艺辅助生成系统、再制造可行性分析系统、再制造修复方案优选系统、再制造主轴承性能评估系统,在一定程度上减轻了从事再制造生产人员的劳动强度,使得再制造中的可再制造性评估、再制造修复方案优选、再制造后性能评估变得更加科学合理。
二、向心轴承套圈装配倒角的工艺设计与标准化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、向心轴承套圈装配倒角的工艺设计与标准化（论文提纲范文）
（1）硬质合金滑动轴承倒圆设计与加工（论文提纲范文）
| 1 序言 |
| 2 出现的问题 |
| 3 分析与讨论 |
| 4 采取的措施 |
| 5 结束语 |
（2）RP-3燃油-空气润滑高速滚动轴承性能测试与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 高速轴承润滑方式 |
| 1.3 油气润滑国内外研究现状 |
| 1.3.1 数值模拟 |
| 1.3.2 实验研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2.RP-3 燃油油气润滑管道环状流影响因素模拟 |
| 2.1 水平管两相流流型 |
| 2.2 油气管道内两相流模拟 |
| 2.2.1 计算流体力学基本方程 |
| 2.2.2 计算模型 |
| 2.2.3 边界条件 |
| 2.3 润滑油参数对管道内环状流影响 |
| 2.3.1 润滑油种类对管道内环状流影响 |
| 2.3.2 润滑油粘度对管道内环状流影响 |
| 2.3.3 润滑油接触角对管道内环状流影响 |
| 2.3.4 润滑油气液张力系数对管道内环状流影响 |
| 2.4 供油量对环状流影响 |
| 2.5 进气速度对环状流影响 |
| 2.6 油气管道直径对环状流影响 |
| 2.6.1 不同管径的影响 |
| 2.6.2 4 mm管径下环状流影响因素分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 高速轴承油气润滑试验台架设计及轴承性能分析 |
| 3.1 试验台架设计 |
| 3.1.1 高速轴承油气润滑试验台架总体设计 |
| 3.1.2 高速轴承测试台设计 |
| 3.2 关键零部件尺寸公差设计 |
| 3.2.1 测试轴尺寸公差设计 |
| 3.2.2 径向加载套圈尺寸公差设计 |
| 3.3 滚动轴承支撑结构设计 |
| 3.4 轴承试验监测方法 |
| 3.5 滚动轴承性能分析 |
| 3.5.1 测试轴承参数 |
| 3.5.2 基本额定动载荷及当量动载荷计算 |
| 3.5.3 基本额定静载荷及当量静载荷计算 |
| 3.5.4 轴承内外圈与滚动体曲率差计算 |
| 3.5.5 轴承滚动体承载区范围及最大应力计算 |
| 3.5.6 轴承热力学计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于RP-3 燃油的高速轴承油气润滑试验 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.1.1 轴承的装配及拆卸 |
| 4.1.2 试验方案 |
| 4.2 10000 rpm油气润滑试验 |
| 4.2.1 10000 rpm供油量 |
| 4.2.2 10000 rpm供气压力 |
| 4.2.3 10000 rpm轴向载荷 |
| 4.2.4 10000 rpm径向载荷 |
| 4.2.5 10000 rpm综合试验 |
| 4.3 20000 rpm油气润滑试验 |
| 4.3.1 20000 rpm供油量 |
| 4.3.2 20000 rpm轴向载荷 |
| 4.3.3 20000 rpm径向载荷 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）基于回转精度预测的轴承元件选配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 轴承回转精度研究综述 |
| 1.2.2 轴承合套选配研究综述 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 球轴承分析基础理论 |
| 2.1 深沟球轴承几何学 |
| 2.1.1 轴承密合度 |
| 2.1.2 轴承接触角 |
| 2.1.3 接触点主曲率 |
| 2.2 Hertz点接触弹性理论 |
| 2.2.1 基本理论概述 |
| 2.2.2 接触应力与变形 |
| 2.2.3 接触载荷与刚度 |
| 2.3 低速运动轴承基本假设 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 深沟球轴承回转精度模型的建立 |
| 3.1 误差函数分析 |
| 3.2 几何模型的建立 |
| 3.2.1 理想状态模型 |
| 3.2.2 考虑几何误差的空载状态模型 |
| 3.2.3 受载状态模型 |
| 3.2.4 变形协调模型 |
| 3.3 回转精度模型求解方程 |
| 3.4 算例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 深沟球轴承回转精度模型实验研究 |
| 4.1 实验原理 |
| 4.1.1 套圈沟底直径检测原理原则 |
| 4.1.2 套圈沟底圆度误差检测原理原则 |
| 4.1.3 钢球直径检测原理原则 |
| 4.1.4 轴承内圈跳动检测原理原则 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验流程 |
| 4.3.1 套圈沟底直径测量 |
| 4.3.2 套圈沟底圆度误差测量 |
| 4.3.3 钢球直径测量 |
| 4.3.4 轴承合套检测 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 深沟球轴承元件优化选配 |
| 5.1 选配模型 |
| 5.1.1 套圈编号赋予及钢球分组 |
| 5.1.2 径向游隙 |
| 5.1.3 分选方案 |
| 5.2 优化算法 |
| 5.2.1 BP神经网络算法 |
| 5.2.2 输入输出变量 |
| 5.3 算例分析 |
| 5.3.1 方案结果对比 |
| 5.3.2 算法结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 轴承元件及成套轴承测量数据 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）不同金属流线的分布对稀土镁合金内环筋构件承载能力的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 镁及镁合金应用 |
| 1.3 内环筋成形工艺介绍 |
| 1.4 金属流线的国内外研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2.内环筋构件成形及数值模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 内环筋构件模具设计 |
| 2.3 内环筋构件挤压成形工艺的数值模拟 |
| 2.3.1 Deform的软件概括 |
| 2.3.2 Deform-3D软件的模块结构 |
| 2.3.3 Deform进行数值模拟的基本步骤 |
| 2.4 技术路线图 |
| 2.5 有限元模型的建立 |
| 2.6 材料模型的建立 |
| 2.7 数值模拟参数的设置 |
| 2.8 本章小节 |
| 3 内环筋构件成形过程中金属流线演变及控制化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 内环筋构件金属流线演变规律及缺陷分析 |
| 3.3 成形参数对内环筋构件金属流线的影响 |
| 3.3.1 冲头圆角半径对金属流线的影响 |
| 3.3.2 内环筋构件的筋长厚比对金属流线的影响 |
| 3.3.3 加载速度对内环筋构件金属流线的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 内环筋构件挤压成形参数优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 优化建模 |
| 4.2.1 目标函数 |
| 4.2.2 设计变量 |
| 4.3 响应面分析 |
| 4.3.1 工艺参数优化设计的实验方案 |
| 4.3.2 显着性检验 |
| 4.3.3 响应曲面分析 |
| 4.4 内环筋构件的目标参数优化 |
| 4.5 本章小节 |
| 5 内环筋构件挤压成形实验及组织性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验试制 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验前准备 |
| 5.2.3 试验设备 |
| 5.2.4 实验用润滑剂 |
| 5.2.5 成形实验过程 |
| 5.2.6 成形试验结果 |
| 5.3 微观组织的观察与分析 |
| 5.3.1 金相试样的制备与腐蚀液的配制 |
| 5.3.2 内环筋根部EBSD分析 |
| 5.4 拉伸试验 |
| 5.5 试样压弯试验 |
| 5.5.1 能量法求解内环筋承载力 |
| 5.5.2 物理内环筋承载力 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的成果 |
| 致谢 |
（5）大型轴承圈工件的快速自定心夹紧装置设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 夹具发展现状的研究 |
| 1.2.1 夹具的国外研究现状 |
| 1.2.2 夹具的国内研究现状 |
| 1.2.3 夹具的发展趋势 |
| 1.3 主要研究内容和章节安排 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 本章小结 |
| 第二章 自定心夹紧装置的设计方案研究 |
| 2.1 装置的总体设计要求和设计的重点 |
| 2.1.1 装置的总体设计要求 |
| 2.1.2 装置设计的重点 |
| 2.2 装置设计的基本技术要求 |
| 2.3 装置的总体设计方案框架 |
| 2.4 装置设计方案的具体制定 |
| 2.4.1 装置夹紧方式的选择 |
| 2.4.2 装置传动方式的选择 |
| 2.4.3 装置动力系统的选择 |
| 2.4.4 装置的设计方案 |
| 本章小结 |
| 第三章 自定心夹紧装置的设计 |
| 3.1 装置总体结构设计介绍 |
| 3.2 对心机构单元的设计 |
| 3.2.1 圆锥齿轮和丝杠的设计 |
| 3.2.2 导轨和滑块的设计 |
| 3.2.3 自润滑轴承的选择 |
| 3.3 定位夹持机构单元的设计 |
| 3.3.1 回转支撑齿轮的设计 |
| 3.3.2 齿轮传动件的设计 |
| 3.3.3 定位卡爪的设计 |
| 3.4 压紧机构单元的设计 |
| 3.5 底架与支撑台的设计 |
| 3.6 动力源电机的计算和选择 |
| 3.7 装置整体结构的三维模型设计 |
| 本章小结 |
| 第四章 自定心夹紧装置的仿真分析 |
| 4.1 装置的有限元仿真模型建立 |
| 4.2 装置的有限元结构分析 |
| 4.2.1 结构模态分析 |
| 4.2.2 结构静力学分析 |
| 4.2.3 结构瞬态动力学分析 |
| 4.3 装置的运动仿真分析 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）风电齿轮箱行星架轴承的选型与设计验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的内容与意义 |
| 1.1.1 课题研究的内容 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 风电齿轮箱行星架轴承选型 |
| 本章小结 |
| 第二章 风电齿轮箱行星架轴承的设计 |
| 2.1 齿轮箱结构以及行星架轴承布置 |
| 2.2 行星架轴承分析基本工况 |
| 2.2.1 基本工况 |
| 2.2.2 轴承要求达到目标 |
| 2.3 轴承的方案设计 |
| 2.3.1 行星架靠近叶片侧轴承侧轴承方案设计 |
| 2.3.2 行星架靠近电机侧轴承方案设计 |
| 2.4 行星架轴承工作游隙计算 |
| 2.4.1 轴承NCF28/750V游隙的计算 |
| 2.4.2 轴承NCF18/630V游隙的计算 |
| 2.4.3 轴承工作游隙计算结果 |
| 2.5 微观结构参数优化 |
| 2.5.1 滚动体母线对数曲线设计 |
| 2.6 滚动体球基面半径ρ的确定 |
| 2.7 轴承材料的选择与应用 |
| 本章小结 |
| 第三章 风电齿轮箱行星架轴承的数值仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴承静强度分析 |
| 3.2.1 安全系数计算公式 |
| 3.2.2 安全系数计算结果 |
| 3.3 轴承寿命分析 |
| 3.3.1 润滑剂参数 |
| 3.3.2 轴承ISO281寿命计算结果 |
| 3.3.3 轴承ISO/TS16281寿命计算结果 |
| 3.4 轴承滚动体受力以及接触应力分析结果 |
| 3.4.1 建模分析过程 |
| 3.4.2 轴承NCF28/750V的载荷分布及应力分布 |
| 3.4.3 轴承NCF18/630V的载荷分布及应力分布 |
| 本章小结 |
| 第四章 风电齿轮箱行星架轴承的制造 |
| 4.1 轴承加工工艺流程 |
| 4.2 原材料入厂复验 |
| 4.3 锻造工艺技术 |
| 4.4 热处理工艺技术 |
| 4.4.1 正火 |
| 4.4.2 退火 |
| 4.4.3 淬火 |
| 4.4.4 回火 |
| 4.4.5 附加回火 |
| 4.5 套圈车削加工工艺技术 |
| 4.5.1 轴承套圈车加工设备和工艺基本问题分析 |
| 4.5.2 轴承套圈车加工设备与工艺 |
| 4.5.3 轴承套圈车加工工艺切削参数研究与工艺路线优化 |
| 4.6 套圈磨加工工艺技术 |
| 4.6.1 轴承套圈磨加工工艺分析 |
| 4.6.2 轴承套圈磨加工工艺中存在的主要技术问题 |
| 4.6.3 轴承套圈磨加工对策 |
| 4.6.4 轴承套圈磨加工波纹度质量的控制 |
| 4.7 滚动体加工工艺技术 |
| 本章小结 |
| 第五章 风电齿轮箱行星架轴承试验 |
| 5.1 试验设备 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.2.1 试验前后检测 |
| 5.2.2 清洁度要求 |
| 5.2.3 润滑条件 |
| 5.2.4 试验工况 |
| 5.2.5 外观检查 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 轴承试验前后参数检测 |
| 5.3.2 试验温升 |
| 5.4 试验结论 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）中大型圆柱电机轴承减振降噪结构优化及加工控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的内容与意义 |
| 1.1.1 课题研究的内容 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 电机轴承选型 |
| 1.4 Romax软件介绍 |
| 1.5 Ansys软件介绍 |
| 本章小结 |
| 第二章 电机轴承振动失效情况统计分析 |
| 2.1 轴承失效情况分析 |
| 2.1.1 产值及返修退货费分析 |
| 2.1.2 年生产规格与失效规格分析情况 |
| 2.1.3 生产数量与返修退货数量分析 |
| 2.2 轴承主要的失效形式 |
| 本章小结 |
| 第三章 中大型圆柱电机轴承的结构优化设计 |
| 3.1 总述 |
| 3.2 轴承选型及基本参数 |
| 3.3 产品结构优化改进 |
| 3.3.1 滚子倒角改进 |
| 3.3.2 内圈坡角改进 |
| 3.3.3 挡边角度改进 |
| 3.3.4 滚动体下垂量控制 |
| 3.3.5 轴承游隙优化选择 |
| 3.3.6 保持架设计优化 |
| 本章小结 |
| 第四章 中大型圆柱电机轴承的数值仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴承应用工况 |
| 4.2.1 电机轴承安装布置图 |
| 4.2.2 润滑油参数 |
| 4.2.3 电机内部轴承的配置 |
| 4.3 电机轴承模型计算结果 |
| 4.3.1 轴承寿命计算 |
| 4.3.2 轴承载荷和接触应力分析 |
| 4.4 三种结构轴承保持架模态分析 |
| 4.4.1 保持架采用铆钉结构模态以及振型分析 |
| 4.4.2 保持架采用方头铆结构模态以及振型分析 |
| 4.4.3 保持架采用一体结构模态以及振型分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 轴承产品加工控制技术 |
| 5.1 保持架不平衡量控制 |
| 5.1.1 平衡性检测的目的 |
| 5.1.2 产品检测标准及控制规范 |
| 5.1.3 不平衡量计算公式 |
| 5.1.4 不平衡量测量设备 |
| 5.1.5 保持架加工控制 |
| 5.1.6 保持架不平衡量检测 |
| 5.2 套圈滚道波纹度的控制 |
| 5.2.1 波纹度定义 |
| 5.2.2 单波波纹度测量与评估 |
| 5.2.3 套圈加工过程棱圆的控制 |
| 本章小结 |
| 第六章 轴承产品的检测试验 |
| 6.1 温升、寿命及振动试验 |
| 6.1.1 试验设备及参数 |
| 6.1.2 试验轴承安装 |
| 6.1.3 试验条件 |
| 6.1.4 试验监测 |
| 6.1.5 试验过程 |
| 6.1.6 试验数据 |
| 6.1.7 试验结论 |
| 6.2 轴承振动检测 |
| 6.2.1 试验条件 |
| 6.2.2 试验方案 |
| 6.2.3 试验数据 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）基于共振解调法和声发射法的圆锥滚子轴承故障分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外铁路轴承研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 滚动轴承故障类型及诊断方法 |
| 2.1 轴承的基本结构 |
| 2.2 轴承主要故障类型 |
| 2.3 影响滚动轴承状态的因素 |
| 2.3.1 影响轴承状态的内因 |
| 2.3.2 影响轴承状态的外因 |
| 2.4 滚动轴承故障机理分析 |
| 2.4.1 滚动轴承振动机理分析 |
| 2.4.2 滚动轴承故障特征提取方法 |
| 本章小结 |
| 第三章 双列圆锥滚子轴承仿真分析 |
| 3.1 轴承模型建立 |
| 3.1.1 研究对象模型的建立 |
| 3.1.2 轴承模型故障划分 |
| 3.2 双列圆锥滚子轴承模态特性分析 |
| 3.2.1 轴承模态基本理论 |
| 3.2.2 轴承模型条件设置 |
| 3.2.3 无故障轴承模态分析 |
| 3.2.4 故障5×5×5mm剥落的模态分析 |
| 3.2.5 故障5×8×5mm剥落的模态分析 |
| 3.3 双列圆锥滚子轴承显示动力学分析 |
| 3.3.1 显示动力学的基本理论与算法 |
| 3.3.2 轴承网格的划分 |
| 3.3.3 轴承的边界条件和载荷设置 |
| 3.3.4 轴承模型的显示动力学分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 双列圆锥滚子轴承故障实验测试和信号分析 |
| 4.1 实验平台的搭建 |
| 4.1.1 试验台的主体 |
| 4.1.2 试验台中电机的选择 |
| 4.1.3 变频系统的选择 |
| 4.2 双列圆锥滚子轴承共振解调技术研究 |
| 4.2.1 共振解调技术的基本原理 |
| 4.2.2 信号采集系统设置 |
| 4.2.3 实验数据分析 |
| 4.3 双列圆锥滚子轴承声发射技术研究 |
| 4.3.1 声发射的基本原理 |
| 4.3.2 声发射技术的特点 |
| 4.3.3 信号采集系统的设置 |
| 4.3.4 实验数据分析 |
| 4.4 实验结论 |
| 本章小结 |
| 第五章 双列圆锥滚子轴承的信息融合故障诊断 |
| 5.1 信息融合技术的发展和含义 |
| 5.2 信息融合层次划分 |
| 5.2.1 数据层融合 |
| 5.2.2 特征层融合 |
| 5.2.3 决策层融合 |
| 5.3 融合诊断常用方法 |
| 5.4 自适应加权融合算法 |
| 5.4.1 自适应加权融合算法理论 |
| 5.4.2 融合结果分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）基于振动信号及其变换图像的滚动轴承质量评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 滚动轴承质量检验方式及分级标准 |
| 1.2.1 检验方式 |
| 1.2.2 分级标准 |
| 1.3 本文主要工作及内容安排 |
| 第二章 滚动轴承质量等级影响因素分析及实验平台 |
| 2.1 滚动轴承概述 |
| 2.1.1 滚动轴承基本结构和参数 |
| 2.1.2 滚动轴承的振动分析 |
| 2.2 影响轴承质量的因素分析 |
| 2.3 滚动轴承振动信号的获取 |
| 2.3.1 数据来源 |
| 2.3.2 轴承质量分级实验数据集振动信号的采集 |
| 2.4 评估模型构建方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 变分模态分解结合奇异值的滚动轴承质量等级评估方法研究 |
| 3.1 变分模态分解原理 |
| 3.2 互信息基本理论 |
| 3.3 奇异值分解理论 |
| 3.4 VMD算法分析 |
| 3.5 VMD结合奇异值的滚动轴承评价方法和标准 |
| 3.6 实验分析 |
| 3.6.1 VMD-SVD-SVM方法的滚动轴承质量等级评估 |
| 3.6.2 EMD-SVD-SVM方法的滚动轴承质量等级评估 |
| 3.6.3 最优判别模型分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于多域特征的滚动轴承质量等级评估方法研究 |
| 4.1 多域特征提取 |
| 4.1.1 时域特征提取 |
| 4.1.2 频域特征提取 |
| 4.2 拉普拉斯分值 |
| 4.3 多域特征的滚动轴承评价方法和标准 |
| 4.4 基于多域特征的滚动轴承质量评估模型分析 |
| 4.4.1 滚动轴承振动信号的多域分析 |
| 4.4.2 LS算法的应用 |
| 4.4.3 滚动轴承质量等级评估模型的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于振动图像的滚动轴承质量等级评估方法研究 |
| 5.1 振动图像的变换方法 |
| 5.2 图像梯度方向直方图算子特征提取 |
| 5.3 基于振动图像的滚动轴承质量评价方法和标准 |
| 5.4 基于振动图像的滚动轴承故障和质量评估模型分析 |
| 5.4.1 公开轴承故障数据集评估模型构建和分析 |
| 5.4.2 轴承质量分级实验数据集评估模型构建和分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于振动图像和深度学习的滚动轴承质量等级评估方法研究 |
| 6.1 卷积神经网络 |
| 6.1.1 卷积层 |
| 6.1.2 池化层 |
| 6.1.3 全连接层 |
| 6.2 基于深度学习的滚动轴承质量等级评估方法和标准 |
| 6.3 基于振动图像和深度学习的滚动轴承故障和质量评估模型分析 |
| 6.3.1 公开轴承故障数据集模型构建和分析 |
| 6.3.2 实验数据集模型构建和分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间学术成果 |
| 致谢 |
（10）盾构机再制造中的状态检测与评估技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 再制造研究及发展现状 |
| 1.2.1 国外再制造研究及发展现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 盾构机关键设备再制造中的状态检测 |
| 2.1 盾构机主轴承简介 |
| 2.2 主轴承再制造前后性能的状态检测 |
| 2.2.1 主轴承齿轮油的检测 |
| 2.2.2 主轴承外观的状态检测 |
| 2.2.3 主轴承精度的检测 |
| 2.2.4 主轴承运行中轮齿的检测 |
| 2.3 主轴承拆解后的检测 |
| 2.3.1 主轴承拆解后外观检测 |
| 2.3.2 主轴承套圈的检测 |
| 2.3.3 滚动体检测 |
| 2.4 盾构机刀盘总成的状态检测 |
| 2.4.1 盾构机刀盘主体的检测 |
| 2.4.2 盾构机刀具的检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 盾构机关键设备再制造可行性评估 |
| 3.1 盾构机主轴承再制造可行性评估架构 |
| 3.1.1 主轴承再制造可行性评估的综合指标体系 |
| 3.1.2 确定再制造可行性评估指标权重 |
| 3.2 盾构机主轴承的再制造可行性评估计算模型 |
| 3.2.1 盾构机主轴承再制造基本特性指标计算 |
| 3.2.2 主轴承再制造工艺性指标计算 |
| 3.2.3 环境指标 |
| 3.2.4 社会效益指标 |
| 3.2.5 基于综合指数法的再制造可行性评估步骤 |
| 3.3 再制造主轴承成本和售价预估算 |
| 3.3.1 再制造主轴承成本和售价计算依据和必要性 |
| 3.3.2 国产新制主轴承销售价格计算 |
| 3.3.3 再制造主轴承预估方案及售价计算 |
| 3.4 盾构机主轴承再制造可行性评估实例 |
| 3.4.1 确定主轴承再制造可行性评估初始数据 |
| 3.4.2 再制造可行性评估指标权重确定 |
| 3.4.3 四种再制造方案的可行性综合指数计算 |
| 3.4.4 四个再制造可行性综合指数合理性论证 |
| 3.5 盾构机刮刀再制造可行性评估方法简介 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 盾构机关键设备再制造方案及优选研究 |
| 4.1 盾构机主轴承失效形式 |
| 4.2 盾构机主轴承再制造方案 |
| 4.3 盾构机主轴承再制造方案优选 |
| 4.3.1 基于实例推理的主轴承再制造工艺决策系统 |
| 4.3.2 主轴承内圈再制造方案优选应用 |
| 4.4 盾构机刀具再制造修复方案 |
| 4.4.1 刮刀类刀具修复方案 |
| 4.4.2 滚刀类刀具修复方案 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 盾构机关键设备再制造后性能评估方法研究 |
| 5.1 盾构机再制造主轴承性能评估指标体系 |
| 5.2 再制造主轴承模糊综合评估与决策 |
| 5.2.1 再制造主轴承二级指标模糊综合评估步骤 |
| 5.2.2 再制造主轴承一级指标模糊TOPSIS决策步骤 |
| 5.3 再制造主轴承指标权重的确定 |
| 5.4 再制造主轴承性能评估 |
| 5.4.1 盾构机再制造主轴承的选取 |
| 5.4.2 再制造主轴承定量指标数值的确定与计算 |
| 5.4.3 再制造主轴承性能评估步骤 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 盾构机再制造分析与评估系统的开发 |
| 6.1 系统开发目标及原则 |
| 6.1.1 系统需求分析 |
| 6.1.2 系统开发目标 |
| 6.1.3 系统开发原则 |
| 6.2 系统功能规划分析 |
| 6.2.1 系统框架设计 |
| 6.2.2 主轴承可再制造性分析模块 |
| 6.2.3 主轴承修复方案优选模块 |
| 6.2.4 再制造主轴承性能评估模块 |
| 6.2.5 再制造主轴承检测工艺生成模块 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、向心轴承套圈装配倒角的工艺设计与标准化（论文参考文献）
- [1]硬质合金滑动轴承倒圆设计与加工[J]. 苏伟,颜娟. 金属加工(冷加工), 2021(11)
- [2]RP-3燃油-空气润滑高速滚动轴承性能测试与分析[D]. 李威峰. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]基于回转精度预测的轴承元件选配研究[D]. 杜同成. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]不同金属流线的分布对稀土镁合金内环筋构件承载能力的影响[D]. 苗站. 中北大学, 2021(09)
- [5]大型轴承圈工件的快速自定心夹紧装置设计与分析[D]. 卢阳阳. 大连交通大学, 2020(06)
- [6]风电齿轮箱行星架轴承的选型与设计验证[D]. 徐巍. 大连交通大学, 2020(06)
- [7]中大型圆柱电机轴承减振降噪结构优化及加工控制技术研究[D]. 庞伟. 大连交通大学, 2020(06)
- [8]基于共振解调法和声发射法的圆锥滚子轴承故障分析研究[D]. 葛洪胜. 大连交通大学, 2020(06)
- [9]基于振动信号及其变换图像的滚动轴承质量评估方法研究[D]. 吴文辉. 华东交通大学, 2020(01)
- [10]盾构机再制造中的状态检测与评估技术研究[D]. 段保亮. 石家庄铁道大学, 2020(04)