一、防止大型薄壁端封板铸件变形的措施（论文文献综述）
刘聪[1]（2016）在《两种槽帮铸件变形规律的模拟研究》文中认为变形是槽帮类铸件生产时经常出现的缺陷,严重的变形可能会导致废品的产生,而很多结构复杂的槽帮类铸件无法通过设定反变形量来解决这一问题,因此本文着重研究如何通过改进铸造工艺来减少槽帮类铸件的变形问题。本文对沈阳某公司生产的铲板槽帮和挡板槽帮两种铸件进行了铸造工艺设计,并采用ProCAST软件进行了流场、温度场和应力场的耦合模拟。结果显示挡板槽帮铸件的第一次工艺设计成功,而铲板槽帮的第一次工艺中出现了9.83mm的变形量和少量缩孔缺陷,未达到质量要求。通过研究分析,铲板槽帮铸件产生变形的根本原因是其各部位的冷却速度差别大、有效应力分布不均匀且大于屈服应力。研究发现影响铲板槽帮铸件变形的主要因素包括内浇道位置和个数、浇注温度和底部冷铁的放置。采用DOE优化方法对各因素及其可变量进行了正交试验设计,通过模拟结果及因素分析,确立最终的改进铸造工艺方案为:采用2个内浇道分布在两端冒口的底部、浇注温度为1560℃、去掉铸件底部的冷铁、增加冒口的高度。最终工艺的模拟结果显示铸件侧板底部的最大变形量仅为2.64mm,缩孔缺陷全部集中在冒口中。铲板槽帮铸件改进工艺的浇注结果与模拟结果基本一致,达到了生产技术要求。分别对铲板槽帮和挡板槽帮的最终工艺方案进行了浇注实验,通过探伤分析和尺寸测量表明,铸件内部基本没有缩孔缺陷,变形量在可接受范围内,达到了生产质量要求。
盖园[2]（2015）在《大截面箱型梁防变形制作工艺研究》文中指出随着我国石油化工装置的不断发展,越来越多的大型箱型构件已经成为石化装置的重要结构。本文主要研究大截面型箱型梁制作过程中,防变形工艺这一关键环节,进而解决延长中煤榆林能源化工项目大型箱型批量生产制造问题,为延长石油升级改造项目提供有力的支持。本人针对此课题努力展开技术攻关,重点进行反再系统大截面箱型梁防变形制作工艺的研究,解决其中涉及的焊接方法选用及焊接变形的控制问题。通过焊接变形原因的分析,制定相应的控制焊接变形措施,在实际生产中进行前期试验、总结。优化排版下料、加工、组装工艺,采用试验过程中得出的合理焊接参数、顺序、方法。对各个加工制作工序有效的控制,解决了箱型梁的焊接变形问题,确保了箱型梁制作成形后的直线度,满足了箱型梁现场安装的技术要求,最终顺利完成了150万吨／年催化裂化（DCC）制乙烯装置的反再框架、三旋框架的钢结构及烟道支线管廊共计1710余吨的箱型构件制作任务。
王晔[3]（2015）在《ZL205A筒形件低压铸造宏观偏析形成机制及补缩行为》文中提出本文以低压铸造大型ZL205A合金筒形件为研究对象,针对筒形件中出现的典型宏观偏析以及缩孔缩松缺陷,通过生产实际、实验研究并结合数值模拟技术的方法,研究了筒形件工艺结构对铸件凝固特征以及缺陷形成的影响规律。揭示了筒形件中典型宏观偏析的形成机制以及相应的补缩行为,建立了线状宏观偏析的预测判据公式,并提出了缩孔缩松缺陷的控制方法和预测判据公式。通过ZL205A合金筒形件典型工艺的分类,对筒形件工艺结构的变化对铸件模数以及凝固特征的影响进行了研究。结合模拟计算和实际生产获得的数据,对于壁厚相同的筒形件,其外形尺寸和内部结构尺寸的变化对铸件模数的影响很小。筒形件的凝固特征可通过其模数进行表征,具有相近模数的筒形件,其凝固特征也相近。ZL205A筒形件中各宏观偏析缺陷的形成位置比较固定,线状宏观偏析总是位于铸件蒙皮与缝隙式浇注系统相接触的部分,并以铸件下部为主。云雾状宏观偏析则主要位于铸件中部对应两个缝隙式浇注系统的蒙皮处。线状以及云雾状宏观偏析缺陷主要出现在无内部结构的筒形件中,其中云雾状偏析产生的概率较低。具有内部结构的筒形件中存在的主要缺陷则为缩孔缩松,部分伴有线状宏观偏析缺陷。对缺陷形成位置的凝固特征进行的分析结果表明,云雾状宏观偏析的形成与缩松缺陷产生倾向存在一定的联系。ZL205A合金筒形件在凝固后期,铸件特有的工艺结构及其圆周方向上对应缝隙式浇注系统的铸件蒙皮处存在的热节,将导致该位置具有较高的热裂倾向,容易在热裂敏感温度范围内产生撕裂现象。通过对该位置补缩角度、温度分布、温度梯度以及相应的固相率分布的研究表明,即使热节前段的固相率超过90%时,对应的缝隙式浇注系统仍然具备良好的补缩条件。结合缝隙式浇注系统内沿重力方向上的溶质浓度分布梯度结果,热裂纹形成时所进行的补缩行为将最终导致该裂纹的“愈合”和线状宏观偏析的形成。根据这一机制,通过非线性概率Logistic回归分析方法建立了预测线状宏观偏析产生的判据公式——线状偏析倾向性因子,并获得了相应的临界值。通过试验设计,对自由凝固的铸件进行振动测量。试验结果表明,ZL205A合金凝固过程中存在爆发式补缩行为,但该补缩行为的出现具有一定的随机性和偶然性。通过对宏/微观爆发式补缩行为的理论研究表明,较小的补缩角、突然变化的补缩通道尺寸、较高的固相率是影响宏观爆发式补缩行为的关键因素。而微观爆发式补缩行为发生的动力学和热力学的条件则表明,微观爆发式补缩行为主要受到补缩距离上的压力差、补缩方向上的温度梯度、共晶凝固阶段冷却速率的影响。虽然导致宏/微观补缩通道阻塞的原因并不相同,但引起宏/微观爆发式补缩行为的主要驱动力均是由液相孤立区内负压以及外力所引发的抽吸作用所提供的。云雾状宏观偏析的形成是凝固过程中高溶质浓度的残余液相通过微观爆发式补缩行为对即将形成的液相孤立区进行填充的结果。对大型ZL205A合金筒形件在低压铸造过程中产生的两种典型宏观偏析形成机制进行比较的结果表明,线状宏观偏析、云雾状宏观偏析的形成与铸件中热裂缺陷、缩孔缩松缺陷、相应的补缩行为以及液相中的溶质分布有着非常紧密的联系。线状宏观偏析与云雾状宏观偏析的形成过程中均存在爆发式补缩行为,相应的爆发式补缩行为如果未能发生,将导致铸件本应产生宏观偏析的位置产生相应的热裂缺陷或缩孔缩松缺陷。压力波动的试验结果表明,与重力以及恒压条件下的凝固相比,波动压力条件下凝固的铸件具有完好的内部质量。凝固期间所施加的波动压力能够在ZL205A合金的糊状区内引起弹性波,并因此增强和促进了爆发式补缩行为的产生。有效地使铸件内部原本不能被补缩的部分获得填充,最终减小了铸件中产生缩孔缩松缺陷的倾向。通过铸件模数对低压铸造ZL205A合金筒形件进行表征,采用数值模拟技术和工程统计学方法建立了ZL205A合金筒形件缩孔缩松缺陷快速预测判据公式,并通过实际浇注试验对判据公式进行了验证。
肖小峰[4]（2014）在《消失模铸造高铬铸铁/碳钢双金属耐磨衬板研究》文中提出用于矿山生产的球磨机衬板是球磨机主要易损部件,磨机运转时,衬板要受到介质和物料的冲击、磨剥和矿浆腐蚀等作用,形成了衬板冲击磨损、疲劳磨损、剪切磨损、磨料磨损和化学腐蚀等,使衬板成为矿山生产的一项主要成本支出,初步估算国内矿山用耐湿磨衬板是一个规模达几十亿市场。采用高锰钢、合金钢制造的衬板在湿式球磨机内使用寿命较低,当代性能优异的耐磨材料高铬铸铁特别适用于这种湿态磨料磨损场合,而单一高铬铸铁不具备强韧结合的优良性能,需将其与高韧性碳钢复合制成双金属材料,但由于传统复合铸造型腔中氧气使先浇注金属发生氧化,导致界面结合质量不高,本文利用消失模铸造特有负压工艺和还原性气氛,研究和开发一种双金属液消失模复合铸造工艺,生产适用于矿山湿式球磨机的高铬铸铁／碳钢双金属衬板。首先采用稀土、钙、硅和少量低熔点金属组成的复合变质剂改善共晶高铬铸铁微观组织形态及其冲击韧性。然后对高铬铸铁/碳钢双金属衬板的消失模复合铸造工艺进行了系统研究：采用有限元软件数值模拟（ANSYS、ProCast）、力学模型计算相分析双金属液消失模复合铸造工艺的可行性；为提高复合界面质量,采用基于信息采集技术的温度场测试、传热模型理论计算探索碳钢、高铬铸铁的合理浇注顺序、最佳复合温度以及浇注间隔时间；为提高工艺设计效率,基于C#平台、ACCESS数据库技术开发双金属液消失模复合铸造工艺设计系统；最后采用CAD/CAM技术快速制造了双金属衬板EPS模样,以定量浇注方式,在60s、75s、90s三种浇注间隔时间试制双金属衬板铸件。为验证工艺的合理性：通过微机控制电子式万能试验机、摆锤式冲击试验机、洛氏硬度计、显微硬度计对工艺试样进行相关力学性能测试;通过光学显微镜、扫描电镜（SEM）、能量色散X射线光谱仪（EDX）和X射线衍射分析仪（XRD）对工艺试样及其界面的微观组织进行了分析；最后在湿式球磨机内全工况条件下,双金属复合衬板和原合金钢衬板以维度方向间隔布置,进行装机磨损对比试验。复合变质效果显示：高铬铸铁进行晶粒明显细化,由纤维状菊花团向孤立分散的小块状转变,冲击韧性明显提高。双金属衬板凝固过程的热-结构耦合结果显示：后浇入高温碳钢液为界面附近形成冶金结合提供了必要的热力学条件：应采用合适热处理工艺消除界面部分的残留应力,防止材料在结合面处开裂；应减小衬板碳钢层圆弧面设计半径,当衬板凝固收缩后自动增大半径补偿变形以适应球磨机内的安装圆弧面。根据双金属液消失模复合铸造的工艺分析：避免铸型顶部、侧部在浇注过程中或是浇注完毕后发生塌箱的关键条件是整个铸型提供足够大P阻（涂料层和型砂移动时单位面积上受到的阻力）,采用加大抽真空工、高强度涂料层（2-3mm）等措施保证工艺实施中不发生塌箱；确定钢、铁最佳组合温度（高铬铸铁表面1210℃,碳钢1550℃）；两种金属最佳浇注间隔时间为75s；复合界面位于碳钢层厚度下限范围15.2mm处。对复合界面组织研究发现：碳钢液润湿于高铬铸铁表面为其复合界面形核提供了条件,后浇入的碳钢液复制高铬铸铁随机起伏波纹表面,界面呈现犬牙交错状,组织较致密,无明显缩孔和疏松缺陷,呈良好冶金结合状态；建立过渡区域传质模型,理论计算与电镜扫描结果保持一致,铬、铁、碳原子由高铬铸铁侧向碳钢侧进行短距离传质,其扩散规律为Tiller衰减曲线；影响高铬铸铁-碳钢双金属衬板复合质量最重要的工艺参数是复合浇注时间间隔。间隔时间过短（60s）,两种金属形成对冲而混相；间隔时间过长（90s）,两种金属难以形成有效冶金结合；间隔时间合适（75s）,两种金属材料之间呈现较高质量、足够强度和厚度的冶金结合。双金属复合材料的试样的力学性能得到大幅度提升,洛氏硬度达到61HRC,冲击韧性达到16.5J/cm2,抗弯强度达到1600MPa。装机试验结果显示：九个月后,碳钢/高铬铸铁双金属衬板仍保留光滑平顺的圆弧过渡轮廓,厚度方向尺寸均匀减薄,仍然保持原有高铬的银色光泽；而原合金钢衬板由于冲击、腐蚀和磨损的循环交替作用,其曲面轮廓变为粗糙、间断的冲击尖峰,厚度方向尺寸减薄至只有10mm,整个衬板表面完全被氧化并呈现红锈色,已经报废必须更换新衬板。服役后衬板失重结果对比显示高铬铸铁／碳钢双金属衬板的相对耐磨系数是原有合金钢衬板的3倍。本文成功将消失模技术应用于双液双金属复合衬板的生产,将碳钢的高韧性、高延展性和高铬铸铁的高强度、高耐腐蚀磨损性结合在一起,解决硬度与韧性的矛盾,降低生产成本。
王跃平[5]（2013）在《基于有限差分法的铸造热应力数值模拟》文中研究表明铸造热应力主要是由于铸件凝固时各部分冷却不均匀以及铸型（芯）的阻碍作用导致合金冷却过程收缩受阻与不同部位的相互制约产生的。铸造热应力是导致铸件裂纹或变形报废的主要原因之一。近年来随着温度场数值模拟技术的成熟，铸造热应力数值模拟逐渐成为铸造过程宏观模拟的研究热点。目前，铸造过程中的温度场、流场的数值模拟多采用有限差分法（FDM），而在铸造热应力数值分析方面不得不采用有限元（FEM）方法。采用两个不同的（FDM和FEM）数值模拟软件包和两种不同的网格模型分别进行充型凝固和热应力分析，会大大降低了运算效率和计算精度。因此，本文致力于开发基于单一有限差网格的温度场与应力场一体化的铸造热应力数值模拟软件。本文利用FDM在网格剖分、温度场模拟等方面方便快捷的优势，基于FDM采用热-力单向耦合方法，自主开发基于Windows平台的专业化、实用化的FDM铸造热应力模拟软件，实现前处理、温度场和应力场等模块统一于单一模型，该软件可以模拟铸件的残余应力和残余变形，预测铸件发生裂纹的部位和倾向。本文开发了基于STL实体模型的FDM网格剖分前处理模块。本模块对STL实体模型采用先剖分后容错的计算方法，能够根据STL实体模型自动调整网格剖分参数，剖分程序简单、精度高、工程实用性强。本模块采用动态数据存储技术，根据STL模型文件规模和剖分参数分配内存，程序占用内存少、且不受网格剖分数目限制，能为用户提供设置规模的非均匀正交六面体FDM网格。借由该模块实现了从CAD造型软件系统到本文铸造热应力模拟分析程序的无缝连接。本文建立了热-力单向耦合分析的温度场和应力场数值模拟数理模型，研究了温度场和应力场的差分解法，开发了基于FDM的温度场和应力场模拟模块。温度场模拟采用全隐式格式离散，自动调整时间步长，在保存较少的温度场个数的情况下，能为后续应力场模拟提供合适的温度载荷增量，保证热应力场求解的精度和收敛性。基于热弹塑性模型的应力场模拟，根据应力阻模型，基于非均匀网格模型和交错网格技术，选取位移法建立差分离散化方程组，采用逐线高斯-赛德尔（Line Gauss-Seidel）迭代法求解。在求解时，提出了“一次存储，多次使用”离散方程系数，以及把计算域的各方向的极限值处理成函数以缩小计算域等关键技术，提高了热应力模拟计算效率。本文选取典型应力框铸件对铸造热应力模拟软件进行了校核和实验验证。针对应力框铸件凝固过程中的温度、应力与变形分布、变化规律进行了数值模拟以校核该软件。浇注了应力框铸件，现场测量了指定部位的冷却曲线、动态变形曲线，并用切割释放法测量了特定部位的残余应力，为铸造热应力模拟软件的验证提供了可靠的实验数据。应力框模拟结果与实测结果吻合较好，热应力数值模拟软件的准确性和可靠性得到了验证。本文对型板和波导件铸件进行了热应力预测分析，以评价模拟软件的实际工程应用能力。模拟预测结果与实际生产结果吻合良好，表明所开发的热应力数值模拟系统能准确预测铸造过程中铸件的应力和变形，指导生产实践中合理铸造工艺的设计，降低废品率、提高铸件尺寸精度、减少成形缺陷并提高生产效率，为铸造工艺的制订提供科学的指导。
郑顺奇[6]（2013）在《镁合金轮毂模态分析与铸—挤复合成形技术研究》文中研究表明轮毂作为车辆主要承力构件,同时也是高速转动构件,使用镁合金实现其轻量化,将取得较大的节能减排效果,具有十分重要实用价值。目前,镁合金轮毂设计处于半经验和半理论状态,缺乏可靠的设计准则。以铸造工艺为主的镁合金轮毂,轮辐力学性能低,性能均一性和稳定性差；而镁合金锻造工艺能够提高其力学性能高,满足轮毂使用要求,但是镁合金变形能力差,成形困难；锻造成形轮毂工序多,成形效率低,制造成本高。因此,急需开发一种镁合金轮毂结构科学的设计方法和成形技术。因此,本文针对镁合金轮毂现状,开展镁合金轮毂模态分析与铸-挤复合成形技术研究,通过性能测试分析和成形验证,研究开发一种镁合金轮毂结构设计方法和新的成形理论和技术。首先,通过镁合金轮毂模态与受力特征仿真分析,提出一种采用模态分析和等效静力韧度相等相结合的设计准则,进行了轮毂结构优化设计。以约化强度、等效静力韧度为选材依据,进行了材料选用研究,并确定AZ91D镁合金为轮毂制造材料。其次,通过热/力模拟实验,基于动态材料模型建立了AZ91D镁合金的二维加工图,确定了较为合理的变形温度和应变速率。研究了镁合金压缩动态再结晶过程,建立了AZ91D镁合金发生动态再结晶临界应力模型,并通过平面应变压缩试验,研究了AZ91D镁合金成形组织和力学性能响应,为镁合金构件组织和性能控制成形提供参考。第三,借助于数值仿真技术,研究了AZ91D镁合金低压铸造成形过程缺陷形成规律,在此基础上,优化了低压铸造模型和工艺参数,为镁合金低压铸造成形的工艺参数制定和模具设计提供参考。以形变均匀性因子为评价指标,着重研究了变形温度、变形程度和变形速度参数和坯料结构参数对变形均匀性影响,建立了形变均匀性因子和变形“三度”工艺参数、结构参数之间的关系模型,为镁合金构件成形坯料结构设计和均匀变形控制提供理论依据。本文首次提出镁合金轮毂铸件,采用局部变形改性的铸-挤复合成形方法,性能达到使用要求,提高了生产效率和材料利用率,降低了生产成本。建立了形变均匀性因子、变形“三度”工艺参数和结构参数之间的关系模型,实现了镁合金构件均匀变形控制成形,保证了成形构件性能的均一性和稳定性。最后,设计制造各工序的成形工装,进行了AZ91D镁合金轮毂铸-挤压复合成形验证试验。成功试制出性能满足使用要求的镁合金轮毂,实验证明以模态分析为基础,采用等效静力韧度相等的设计准则,较传统的半经验半理论设计方法更加科学合理。为镁合金轮毂铸—挤复合成形技术的工程化应用奠定基础。
郝礼[7]（2011）在《V法铸造工艺关键问题数值分析及生产线设计》文中认为V法铸造工艺生产的铸件表面质量好、成形精度高，且投资成本低、生产环境友好，在国内发展迅速，并相继出现了一些自动化程度较高的大型生产线。但真空消耗和型砂除尘等问题一直困扰着国内广大铸造厂家，在一定程度上阻碍了V法铸造的推广。本文测量了叉车配重生产过程中的砂型温度变化以及落砂后铸件表面的温度，使用有限元软件模拟所测配重的铸造温度场，将两者对比得到很好的拟合结果。通过对模拟所得铸件温度变化的分析，给出配重生产过程中砂型内不同真空度的保持时间范围，比实际生产采用时间具有节约真空的优势；模拟给出的铸件开箱落砂时间比实际时间长，但更能保证铸件成形质量，降低铸件废品率。针对V法铸造型砂除尘问题，结合生产设计需要，本文分析了常用冷却除尘设备——沸腾冷却床的气相流场和对不同粒径小颗粒的除尘分离效率。结果表明，FTB70沸腾冷却床对50μm及以下的颗粒分离效果好，但对6090μm的颗粒分离效果较差。结合生产项目，进行履带板等铸钢件V法铸造生产线的生产参数设计和平面设计。并将本文研究的真空与落砂开箱时间等内容应用在履带板生产线的浇注冷却线的设计、将对FTB70沸腾冷却床除尘效率的分析结果应用在砂处理线的指导验证设计，对生产线的设计起到了较好的指导作用。
谭旭刚[8]（2010）在《某型多级轴流压气机试验件结构设计及试验研究》文中进行了进一步梳理气流在压气机中的流动是全三维、带粘性的非定常流动,其流动规律相当复杂。现代计算流体力学,在叶轮机方面,已从二维无粘分析发展到全三维的粘流分析,并在全三维非定常流场的数值模拟取得了很大进展,但离工程实际应用还有一定距离。要完全了解气流在压气机中的真实流场和流动规律、以及在非设计点处的气动性能,真正解决压气机设计中潜在的问题还得借助于压气机试验和先进的测试手段。某机核心机高压压气机为7级轴流式压气机,该压气机设计指标高,性能先进,目前国内还没有研制过同量级高性能水平的高压压气机,尽早的开展部件研究,充分暴露气动、结构和强度等方面存在的问题的重要性不言而喻。本课题的研究重点是验证该7级轴流式压气机的前三级压气机气动性能是否满足设计要求。该压气机前三级第一、二级采用全超音设计,第三级采用跨音设计,各级级压比高,级负荷大。从满足气动参数测量和压气机试验件的安全运行两方面对压气机试验件进行结构设计和试验验证。在方案设计阶段,针对3级压气机试验件的设计要求,主要对试验件各种总体方案布局、转子结构及支承形式、静子结构、试验器和主轴承选择、轴承润滑、封严、转子动力学特性调整、弹性支承、挤压油膜阻尼器、轴向力调节、试验件测试与监控和结构方案可行性等方面进行了设计分析,形成了多级轴流压气机试验件的结构方案。在工程设计阶段,对方案设计中存在的问题,进行了结构改进优化设计,最终完成了全台试验件零组件的结构定型、选材分析、工艺协调、详细测试和监控布置及有关详细设计工作,并将所有设计分析结果落实到有关设计报告和工程设计图样中。压气机试验件在完成加工装配后,进行了转速调试和初步性能试验。针对初步试验录取的性能参数与设计要求有较大差距的问题,主要从测试、台架、设计、加工工等几个方面进行了计算分析,并根据计算分析结果,提出了一些有效的改进措施。贯彻了改进措施的压气机试验件重新上台试验录取的性能参数流量、压比和喘振裕度基本达到总体设计要求,但效率指标偏低,需要在后续的7级压气机试验件上进行进一步的试验验证。
李建伟[9]（2009）在《钛合金用复合粘结剂陶瓷型壳研制及界面反应研究》文中提出本文对BT20钛合金精铸用氧化物陶瓷型壳进行了研究,研制了一种新型钛精铸用复合粘结剂,解决了氧化锆型壳不能用热水脱蜡及用有机溶剂脱蜡对人体有害且污染环境的问题,经实验验证对熔融钛合金的稳定性良好,能用方便的热水脱蜡,且价格低廉。对ZrO2（CaO）耐火材料的粒度级配进行了研究,结果表明,当细粉含量占20%时,粉料具有最大致密堆积程度,配制成的涂料具有最小的粘度和最大的悬浮率,保证了面层涂料的良好质量。采用ZrO2（CaO）耐火材料做面层粉料,分别使用复合粘结剂和硅溶胶粘结剂配制涂料,研究了涂料中耐火材料粒度级配、粉液比、型壳焙烧温度和焙烧时间对面层型壳强度的影响。结果表明,涂料中细粉含量占20%,粉液比为4.2:1时所制备的型壳常温强度最大;随着焙烧温度的升高,面层型壳残余强度升高,焙烧2h时残余强度达到最大;ZrO2陶瓷型壳优化焙烧工艺为:型壳脱蜡干燥后在200℃保温1h,然后升温至1050℃保温2h,随炉冷却。采用石墨型、复合粘结剂型壳和硅溶胶型壳浇注了BT20钛合金板件,组织分析表明,板件的边界层和基体组织均为层片状,其中石墨型壳铸件组织最为细小,其次为复合型壳铸件,硅溶胶型壳铸件最为粗大;随板厚的增加,边界层和基体组织变的粗大。XRD衍射分析表明,浇注前陶瓷型壳表面中只有ZrO2、Ca0.15Zr0.85O1.85和少量的SiO2,浇注后型壳中却出现了Ca2TiSiO6、[Zr,Ca,Ti]O2和TiO2相,说明钛液扩散进入了型壳内部并与型壳材料发生了反应。钛合金试样与型壳界面反应层分析表明:石墨型壳铸件表面非常光洁,没有界面反应层,只有一层渗碳层;硅溶胶型壳与铸件反应最严重,铸件表面呈黑色;复合粘结剂型壳与铸件反应较轻,铸件表面呈灰色;随板件厚度的增加,界面反应程度加深。
罗康淳[10]（2009）在《铝合金压铸件压力铸造成形数值模拟研究》文中指出压铸铝合金有良好的使用性能和工艺性能,因此铝合金的压铸发展极为迅速,在各个工业部门中得到广泛的应用。采用数值模拟方法研究铝合金铸件压铸成形工艺的充型凝固过程,对提高工艺设计水平、保证压铸件的质量及提高生产率都具有重要意义。本文利用铸造数值模拟软件ProCAST,结合压铸充型凝固过程数值模拟基本理论,分析铝合金压铸件充型凝固过程数值模拟结果,预测压铸件中出现的气孔、缩孔缺陷,从而进一步优化压铸工艺参数,建立合理的工艺方案,满足企业实际生产的需求。本文主要在以下几个方面做了研究:1.ProCAST软件没有CAD造型系统,使用UG NX4.0软件进行三维实体建模。分析UG NX4.0与ProCAST软件的两种接口方式,通过数据交换的对比实验,确定采用PARASOLIDS格式文件进行数据传输。建立合理的压力铸造数值模拟程序流程。2.根据圆盘压铸件的特点,利用ProCAST软件进行试浇注数值模拟结合经验数据,建立合适的浇注系统。结合实际情况建立模拟所需要的材料热物性参数和压铸工艺参数,完成模拟的前处理。由模拟结果分析铸件流场、温度场、凝固情况,预测压铸件气孔、缩孔等缺陷的形成部位。3.进行多组工艺参数的压铸成形数值模拟,分析充型凝固过程的流场、温度场,缺陷预测等结果,得到最佳压铸工艺参数。4.通过对不均匀壁厚圆筒压铸件的充型凝固过程数值模拟,预测充型凝固过程中产生缺陷的部位。实际浇注与模拟基本吻合,说明在ProCAST中进行数值模拟的可靠性,为工艺设计和各项压铸参数的确定提供了科学的指导。5.本文对压铸充型凝固过程的流场-温度场进行耦合分析,而没有进行应力场的耦合。后续工作可以进行流场-温度场-应力场的耦合计算,进一步提高数值模拟的精确性。
二、防止大型薄壁端封板铸件变形的措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、防止大型薄壁端封板铸件变形的措施（论文提纲范文）
（1）两种槽帮铸件变形规律的模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 刮板输送机简介及铲板、挡板槽帮应用 |
| 1.3 铸造应力与变形控制 |
| 1.3.1 铸造应力 |
| 1.3.2 变形机理 |
| 1.3.3 变形控制 |
| 1.4 铸造热应力场数理模型及模拟研究现状 |
| 1.4.1 铸造热应力场模型 |
| 1.4.2 热应力场数值模拟方法 |
| 1.4.3 热应力场模拟研究现状 |
| 1.5 铸造模拟软件ProCAST |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 铲板槽帮原铸造工艺及缺陷 |
| 2.1 铲板槽帮原铸造工艺设计 |
| 2.1.1 铲板槽帮结构特点 |
| 2.1.2 铲板槽帮原工艺设计 |
| 2.1.3 原铸造工艺三维图 |
| 2.2 原铸造工艺浇注及铸件缺陷 |
| 2.3 初步解决对策及结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铲板槽帮原铸造工艺铸件变形原因的模拟 |
| 3.1 网格剖分和前处理 |
| 3.1.1 几何模型导入及装配 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.1.3 前处理设置 |
| 3.2 模拟结果分析 |
| 3.2.1 流场结果分析 |
| 3.2.2 温度场及缩孔结果分析 |
| 3.2.3 变形结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 铲板槽帮铸造工艺DOE的优化 |
| 4.1 试验方案的确定 |
| 4.1.1 试验指标 |
| 4.1.2 确定试验因子 |
| 4.1.3 正交试验表格 |
| 4.1.4 正交试验方案的计算 |
| 4.2 正交试验模拟结果分析 |
| 4.3 最优铸造工艺确定及模拟 |
| 4.3.1 最终铸造工艺方案的确定 |
| 4.3.2 最终工艺方案的模拟 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 挡板槽帮铸造工艺设计及模拟 |
| 5.1 挡板槽帮铸造工艺设计 |
| 5.2 挡板槽帮铸造工艺模拟 |
| 5.2.1 网格划分和前处理 |
| 5.2.2 模拟结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）大截面箱型梁防变形制作工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.1.1 大截面箱型梁防变形制作工艺研究的背景 |
| 1.1.2 大截面箱型梁防变形制作工艺研究的意义 |
| 1.2 钢结构行业现状及发展前景 |
| 1.3 大截面箱型梁制作研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 创新点 |
| 第二章 大截面箱型梁材料的焊接工艺评定 |
| 2.1 大截面箱型梁制作用材料焊接性分析 |
| 2.2 大截面箱型梁制作用焊接方法 |
| 2.2.1 熔嘴电渣焊 |
| 2.2.2 埋弧自动焊 |
| 2.2.3 活性气体保护焊 |
| 2.3 隔板焊接用熔嘴电渣焊焊接试验与评定 |
| 2.3.1 焊接性试验工装和设备 |
| 2.3.2 焊接材料 |
| 2.3.3 焊接工艺规范及注意事项 |
| 2.3.4 宏观金相检验 |
| 2.3.5 结果评定 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 大截面箱型梁制作焊接变形分析 |
| 3.1 焊接变形产生的机理 |
| 3.2 焊接应力和焊接变形的产生原因 |
| 3.2.1 焊接应力产生原因 |
| 3.2.2 焊接变形的类型 |
| 3.3 焊接变形产生原因 |
| 3.4 焊接变形的影响因素 |
| 3.5 控制焊接变形的措施 |
| 3.5.1 设计措施 |
| 3.5.2 工艺措施 |
| 3.6 矫正焊接变形的方法 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 大截面箱型梁制作焊接变形的控制 |
| 4.1 焊接变形预测 |
| 4.2 防止焊接变形的对应措施 |
| 4.2.1 角变形 |
| 4.2.2 弯曲变形 |
| 4.2.3 收缩变形 |
| 4.2.4 扭曲变形 |
| 4.2.5 波浪变形 |
| 4.3 组装工艺优化设计 |
| 4.3.1 隔板与下翼板组装及隔板定位焊 |
| 4.3.2 腹板的组装 |
| 4.3.3 隔板的焊接 |
| 4.3.4 上翼板的组装 |
| 4.4 焊接工艺优化设计 |
| 4.4.1 埋弧自动焊焊接工艺 |
| 4.4.2 熔嘴电渣焊的焊接工艺 |
| 4.5 大截面箱型梁防变形制作工艺实施 |
| 4.5.1 材料准备 |
| 4.5.2 材料加工 |
| 4.5.3 箱梁组装 |
| 4.5.4 箱型梁的气保焊及埋弧焊 |
| 4.5.5 箱型梁的电渣焊焊接 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）ZL205A筒形件低压铸造宏观偏析形成机制及补缩行为（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题目的和意义 |
| 1.2 Al-Cu合金铸造缺陷的研究现状 |
| 1.2.1 Al-Cu合金热裂缺陷 |
| 1.2.2 Al-Cu合金偏析缺陷 |
| 1.2.3 Al-Cu合金缩孔缩松缺陷 |
| 1.3 ZL205A合金铸造缺陷的研究现状 |
| 1.3.1 ZL205A合金铸件热裂缺陷 |
| 1.3.2 ZL205A合金铸件偏析缺陷 |
| 1.3.3 ZL205A合金铸件缩孔缩松缺陷 |
| 1.3.4 ZL205A合金铸件缺陷研究中存在的问题 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验材料及装置 |
| 2.1.1 ZL205A合金的热物理性能 |
| 2.1.2 低压铸造试验设备及铸造工艺 |
| 2.1.3 试验测量装置 |
| 2.2 数值分析软件 |
| 2.2.1 APM仿真模块 |
| 2.2.2 R. G. L开放模块 |
| 2.3 试验数据分析方法 |
| 2.3.1 田.方法 |
| 2.3.2 多元非线性回归方法 |
| 2.4 试样微观组织分析方法 |
| 第3章 ZL205A筒形件工艺结构与低压铸造凝固特征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 筒形件结构特征分析 |
| 3.2.1 筒形件的分类 |
| 3.2.2 筒形件结构特征对模数的影响 |
| 3.3 ZL205A筒形件低压铸造缺陷特征 |
| 3.3.1 ZL205A筒形件结构与缺陷类型的对应关系 |
| 3.3.2 ZL205A筒形件缺陷位置特征 |
| 3.4 无内部结构ZL205A筒形件凝固特征 |
| 3.4.1 无内部结构典型铸件凝固特征 |
| 3.4.2 无内部结构筒形件凝固特征 |
| 3.5 具有内部结构ZL205A筒形件凝固特征 |
| 3.5.1 具有内部结构典型铸件凝固特征 |
| 3.5.2 具有内部结构筒形件凝固特征 |
| 3.6 浇注工艺参数对筒形件凝固特征的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 低压铸造ZL205A筒形件线状偏析形成机制与浆态补缩行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ZL205A筒形件线状宏观偏析的形貌特征 |
| 4.2.1 线状宏观偏析的宏观形貌 |
| 4.2.2 线状宏观偏析的微观形貌 |
| 4.3 ZL205A筒形件线状宏观偏析的形成机制 |
| 4.3.1 线状宏观偏析形成位置的热裂倾向 |
| 4.3.2 线状宏观偏析形成位置的补缩条件 |
| 4.3.3 线状宏观偏析形成位置的高溶质浓度液相成因 |
| 4.3.4 线状宏观偏析的形成机制 |
| 4.4 ZL205A筒形件线状宏观偏析预测判据 |
| 4.4.1 线状宏观偏析形成的影响因素 |
| 4.4.2 线状宏观偏析预测判据的建立 |
| 4.4.3 线状宏观偏析预测判据的验证 |
| 4.5 浆态补缩行为对线状宏观偏析的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 低压铸造ZL205A筒形件云雾状偏析形成机制与爆发式补缩行为 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 ZL205A合金云雾状宏观偏析的特征 |
| 5.2.1 云雾状宏观偏析的形貌特征 |
| 5.2.2 云雾状宏观偏析形成位置的凝固特征 |
| 5.3 ZL205A合金爆发式补缩行为及其影响因素 |
| 5.3.1 ZL205A合金爆发式补缩过程 |
| 5.3.2 ZL205A合金爆发式补缩行为及其主要影响因素 |
| 5.3.3 ZL205A合金微观爆发式补缩行为对缩孔缩松缺陷的影响 |
| 5.4 云雾状偏析的形成机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 低压铸造ZL205A筒形件缩孔缩松的预测模型及控制 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于田.方法的筒形件浇注工艺参数的优化 |
| 6.2.1 影响筒形件质量的主要因素及评价指标 |
| 6.2.2 田.方法模拟数据分析 |
| 6.2.3 最优浇注工艺参数的确定 |
| 6.3 筒形件缩孔缩松预测模型 |
| 6.3.1 多元回归方法模拟试验方案设计 |
| 6.3.2 缩孔缩松预测模型的建立及显着性检验 |
| 6.3.3 回归模型的检验 |
| 6.3.4 预测判据值的确定和检验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）消失模铸造高铬铸铁/碳钢双金属耐磨衬板研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外耐磨铸件制造技术研究现状 |
| 1.3 课题研究的内容与方法 |
| 2 高铬铸铁的复合变质处理及效果 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 金属冶炼与制备 |
| 2.3 试验设备与试验方法 |
| 2.4 试验结果与分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 双金属衬板铸造过程中热、应力场耦合分析 |
| 3.1 衬板铸造成型中的传热理论 |
| 3.2 衬板铸造过程应力分析基础理论 |
| 3.3 衬板铸造成型中数值模拟 |
| 3.4 小结 |
| 4 消失模双液复合铸造高铬铸铁-碳钢双金属衬板 |
| 4.1 试验材料成分设计 |
| 4.2 双金属消失模双液复合铸造工艺设计 |
| 4.3 双金属消失模双液复合铸造工艺实施 |
| 4.4 小结 |
| 5 基于C#双金属消失模铸造工艺系统 |
| 5.1 .NET平台及C#语言 |
| 5.2 消失模双金属铸造工艺系统概述 |
| 5.3 系统设计 |
| 5.4 系统运行 |
| 5.5 小结 |
| 6 双金属复合材料组织与性能研究 |
| 6.1 复合材料与试验方法 |
| 6.2 试验结果与分析 |
| 6.3 小结 |
| 7 双金属衬板装机试验及其效果分析 |
| 7.1 装机运行试验 |
| 7.2 磨损表面分析 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读博士期间发表论文 |
| 附录 其他 |
（5）基于有限差分法的铸造热应力数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 前处理网格剖分模块研究概况 |
| 1.3 热应力场数值模拟研究现状 |
| 1.3.1 国内外研究概况 |
| 1.3.2 应力模拟数学模型 |
| 1.3.3 铸件/铸型相互作用 |
| 1.3.4 数值模拟方法 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 基于 STL 的非均匀有限差分法网格剖分技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 STL 文件接口 |
| 2.3 网格剖分算法流程 |
| 2.3.1 STL 文件读取分析 |
| 2.3.2 Z 方向切割实体 |
| 2.3.3 Y 轴方向切割封闭轮廓线 |
| 2.3.4 X 轴方向切割扫描线段 |
| 2.4 网格剖分技术的关键点 |
| 2.4.1 动态数据结构的使用 |
| 2.4.2 优化的奇异点处理技术 |
| 2.4.3 STL 文件的容错处理 |
| 2.5 网格剖分实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 铸造过程热-力模拟分析数理模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铸造过程热-力特性 |
| 3.2.1 铸造热应力 |
| 3.2.2 热力耦合与基本假设 |
| 3.3 铸件凝固过程温度场的数学模型 |
| 3.3.1 温度场的控制方程 |
| 3.3.2 温度场的定解条件 |
| 3.4 热弹塑性理论模型 |
| 3.4.1 平衡方程 |
| 3.4.2 几何方程 |
| 3.4.3 应变协调方程 |
| 3.4.4 物理方程 |
| 3.4.5 塑性力学简化模型 |
| 3.4.6 屈服准则 |
| 3.4.7 加载准则 |
| 3.4.8 力学边界条件 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铸造热应力数值模拟的有限差分离散方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限差分法的数学基础 |
| 4.2.1 差分原理 |
| 4.2.2 逼近误差与差商精度 |
| 4.2.3 差分方程的构造方法 |
| 4.3 温度场的有限差分解 |
| 4.3.1 温度场的离散化 |
| 4.3.2 换热边界条件 |
| 4.3.3 潜热的处理 |
| 4.3.4 温度场的求解 |
| 4.4 热应力场的位移法有限差分解 |
| 4.4.1 应力分量离散化 |
| 4.4.2 控制体积上的力平衡方程 |
| 4.4.3 Line Gauss-Seidel 迭代求解 |
| 4.4.4 力学边界条件的施加 |
| 4.5 热应力模拟的关键技术问题 |
| 4.5.1 非线性性质 |
| 4.5.2 温度场数据优化 |
| 4.5.3 屈服与加载 |
| 4.5.4 热应力模拟程序流程图 |
| 4.5.5 特殊单元的处理 |
| 4.5.6 提高计算速度的方法 |
| 4.6 铸造热应力模拟软件的建立 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 铸造热应力数值模拟软件的校核和实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 应用热应力模拟软件进行模拟分析的基本过程 |
| 5.3 应力框的数值模拟 |
| 5.3.1 非均匀有限差分网格剖分 |
| 5.3.2 温度场数值模拟 |
| 5.3.3 热应力模拟 |
| 5.4 应力框试件浇注实验 |
| 5.5 温度测量 |
| 5.6 动态变形测量 |
| 5.6.1 动态变形测量方法 |
| 5.6.2 动态变形结果与分析 |
| 5.7 残余应力测量 |
| 5.7.1 残余应力测量方法 |
| 5.7.2 残余应力测量结果与分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 铸造热应力数值模拟软件的应用实例 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 铸铝型板件的热应力数值模拟 |
| 6.3 波导件的热应力模拟 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）镁合金轮毂模态分析与铸—挤复合成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 镁合金及其分类 |
| 1.3 镁合金在车辆上的应用及发展趋势 |
| 1.3.1 镁合金在车辆上的应用 |
| 1.3.2 我国镁合金在车辆上应用及存在的差距 |
| 1.4 镁合金轮毂成形技术研究 |
| 1.4.1 镁合金轮毂成形工艺研究现状 |
| 1.4.2 镁合金轮毂铸-挤复合成形技术 |
| 1.5 铸造组织控制与缺陷预测研究 |
| 1.6 金属塑性变形理论研究 |
| 1.6.1 塑性变形力与解析方法研究 |
| 1.6.2 坯料结构优化设计研究 |
| 1.7 模态分析技术的应用 |
| 1.8 本课题主要研究内容 |
| 第二章 镁合金轮毂动/静态特性分析与选材研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 镁合金轮毂模态分析 |
| 2.2.1 模态模型与边界条件 |
| 2.2.2 模态计算结果与分析 |
| 2.3 镁合金轮毂静态受力分析 |
| 2.3.1 静载荷模型简化与边界条件 |
| 2.3.2 静力载荷作用下的应力分布结果与分析 |
| 2.4 镁合金轮毂动态弯曲应力有限元分析 |
| 2.4.1 模型简化与边界条件 |
| 2.4.2 弯曲载荷应力响应结果与分析 |
| 2.5 镁合金轮毂材料选用与结构优化 |
| 2.5.1 材料力学性能分析 |
| 2.5.2 镁合金轮毂表面质量控制 |
| 2.5.3 等效静力韧度校核与结构优化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 AZ91D镁合金热变形行为研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 热/力模拟实验 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 AZ91D镁合金真应力-真应变曲线 |
| 3.3.2 AZ91D镁合金本构方程的建立 |
| 3.3.3 AZ91D镁合金热加工图 |
| 3.4 镁合金动态再结晶组织与临界条件 |
| 3.4.1 镁合金动态再结晶组织 |
| 3.4.2 AZ91D镁合金动态再结晶发生临界条件 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 AZ91D镁合金成形组织与力学性能响应 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 平面应变压缩试验 |
| 4.3 固溶处理工艺对AZ91D镁合金显微组织影响 |
| 4.4 变形工艺参数对力学性能的影响 |
| 4.5 热处理对力学性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 镁合金圆环铸-挤成形模型构建与仿真 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 圆环铸件低压铸造成形方案 |
| 5.2.1 低压铸造原理 |
| 5.2.2 低压铸造工艺参数设计与仿真模型 |
| 5.3 圆环铸件约束镦粗方案 |
| 5.3.1 圆环铸件约束镦粗原理 |
| 5.3.2 圆环铸件约束镦粗参数设计与仿真模型 |
| 5.4 仿真结果与分析 |
| 5.4.1 低压铸造充型与凝固过程温度场分布特点 |
| 5.4.2 温度对充型凝固过程的影响 |
| 5.4.3 结构参数、变形工艺参数与约束镦粗形变均匀性相关性研究 |
| 5.4.4 结构参数、变形工艺参数对约束镦粗成形载荷影响研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 镁合金轮毂铸-挤复合成形试验验证 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 镁合金轮毂铸-挤复合成形方法与工艺 |
| 6.3 轮辐挤压成形可行性研究 |
| 6.3.1 塑性成形数值仿真技术 |
| 6.3.2 轮辐挤压成形方案与仿真 |
| 6.3.3 金属流动与成形载荷变化特点分析 |
| 6.3.4 基于形变均匀性因子的变形均匀性评价 |
| 6.4 轮坯低压铸造成形可行性研究 |
| 6.4.1 金属熔体充型凝固过程数值仿真 |
| 6.4.2 锻坯低压铸造成形仿真模型及方案 |
| 6.4.3 镁合金轮毂铸坯充型过程温度场变化规律 |
| 6.4.4 镁合金轮毂铸坯凝固过程温度场变化及固相率分布规律 |
| 6.5 镁合金轮毂铸-挤复合成形试验验证 |
| 6.5.1 试验条件 |
| 6.5.2 试验过程 |
| 6.5.3 性能测试与分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）V法铸造工艺关键问题数值分析及生产线设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 V 法铸造国内外发展状况 |
| 1.3 铸造、流体力学的数值模拟发展现状 |
| 1.4 V 法生产线形式 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 2 真空控制与开箱时间 |
| 2.1 型砂温度测量 |
| 2.2 温度场数值模拟 |
| 2.3 真空时间的控制 |
| 2.4 开箱落砂时间的选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 沸腾冷却床的除尘效率 |
| 3.1 沸腾冷却床简介 |
| 3.2 沸腾冷却床内气相流场 |
| 3.3 沸腾冷却床除尘分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 3wt/a 的 V 法铸钢生产线设计 |
| 4.1 项目介绍 |
| 4.2 生产纲领和主要参数设计 |
| 4.3 生产线设备 |
| 4.4 生产线设计 |
| 4.5 车间设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 攻读硕士学位期间发表论文 |
| 附录Ⅱ 履带板、四轮等铸钢件生产车间 |
| 附录Ⅲ 参与的其它生产车间设计 |
（8）某型多级轴流压气机试验件结构设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外通用核心机技术发展现状 |
| 1.2 某通用核心机压气机部件结构选择 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究主要内容和创新点 |
| 第2章 多级轴流压气机试验件结构方案设计 |
| 2.1 设计要求 |
| 2.1.1 性能设计要求 |
| 2.1.2 其它要求 |
| 2.2 设计总思路 |
| 2.3 压气机试验件结构方案设计 |
| 2.3.1 总体方案布局 |
| 2.3.2 转子结构及支承方案 |
| 2.3.2.1 转子结构方案一 |
| 2.3.2.2 转子结构方案二 |
| 2.3.2.3 转子结构方案三 |
| 2.3.3 静子结构方案 |
| 2.3.3.1 三级压气机静子 |
| 2.3.3.2 测量机匣 |
| 2.3.3.3 进气装置 |
| 2.3.3.4 排气装置 |
| 2.3.3.5 承力机匣 |
| 2.3.3.6 后轴承机匣 |
| 2.3.4 耗功计算及试验器的选择 |
| 2.3.5 主轴承选择 |
| 2.3.6 轴承润滑、封严及外部引气 |
| 2.3.6.1 轴承润滑 |
| 2.3.6.2 轴承封严及外部引气 |
| 2.3.7 转子动力学特性调整 |
| 2.3.9 弹性支承方案 |
| 2.3.10 挤压油膜阻尼器方案 |
| 2.3.11 转子轴向力调节 |
| 2.3.12 初步选材 |
| 2.3.13 初步关、重件强度计算 |
| 2.3.13.1 计算算例 |
| 2.3.13.2 计算结果 |
| 2.3.14 测试与监控 |
| 2.3.14.1 测试 |
| 2.3.14.2 监测 |
| 2.3.15 结构方案可行性分析 |
| 第3章 多级轴流压气机试验件工程设计 |
| 3.1 试验件结构简介 |
| 3.1.1 转子 |
| 3.1.2 前后测量段、前支承和排气装置 |
| 3.2 关、重件强度校核 |
| 3.3 转子动力学特性的优化及支承刚度选取 |
| 3.4 零件选材与选材分析 |
| 3.5 轴向尺寸链计算及间隙调整 |
| 3.6 详细测试和监控布置 |
| 3.6.1 气动参数测量测点布置 |
| 3.6.2 机械监控参数布置 |
| 3.6.2.1 前后支点振动监测 |
| 3.6.2.2 轴向力以及喘振监测 |
| 3.7 工程图设计 |
| 第4章 试验件性能试验及试验数据分析 |
| 4.1 初步性能试验及分析 |
| 4.1.1 初步性能试验内容 |
| 4.1.2 初步分析 |
| 4.2 性能复查及改进 |
| 4.2.1 设计复查和分析 |
| 4.2.1.1 冷热态叶型对比分析 |
| 4.2.1.2 冷热态三维计算结果 |
| 4.2.1.3 间隙影响 |
| 4.2.1.4 导叶角度的影响 |
| 4.2.2 加工符合性复查和分析 |
| 4.2.3 性能改进及试验 |
| 4.2.3.1 性能改进 |
| 4.2.3.2 试验 |
| 4.2.3.3 分析 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（9）钛合金用复合粘结剂陶瓷型壳研制及界面反应研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 钛合金熔模精密铸造技术研究现状 |
| 1.2.1 熔模精密铸造技术概论 |
| 1.2.2 钛合金精密铸造典型工艺 |
| 1.2.3 钛合金精密铸造应用现状 |
| 1.3 钛合金与型壳界面反应的研究现状 |
| 1.3.1 钛合金与型壳界面反应机理的研究现状 |
| 1.3.2 界面反应热力学 |
| 1.3.3 界面反应动力学 |
| 1.3.4 界面反应的影响因素 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 钛合金精铸用氧化物陶瓷型壳的制备 |
| 2.1.1 面层耐火材料的选择 |
| 2.1.2 撒砂用砂的选择 |
| 2.1.3 粘结剂的选择 |
| 2.1.4 蜡模的设计及制备 |
| 2.1.5 涂料的配制 |
| 2.1.6 型壳的涂挂与撒砂 |
| 2.1.7 型壳的脱蜡与焙烧 |
| 2.2 涂料及氧化物陶瓷型壳性能的测试实验 |
| 2.2.1 面层涂料粘度的测定 |
| 2.2.2 面层涂料悬浮率的测定 |
| 2.2.3 型壳抗弯强度的测定 |
| 2.3 BT20 钛合金的熔炼浇注及组织分析 |
| 2.3.1 材料成分 |
| 2.3.2 BT20 钛合金的熔炼及浇注 |
| 2.3.3 BT20 钛合金的组织观察及氧化物型壳相分析 |
| 第3章 钛合金氧化物陶瓷型壳制壳工艺及性能研究 |
| 3.1 复合粘结剂的研制 |
| 3.2 耐火粉料的粒度级配 |
| 3.3 制壳工艺对型壳面层抗弯强度的影响 |
| 3.3.1 不同细粉含量对型壳面层抗弯强度的影响 |
| 3.3.2 粉液比对型壳面层抗弯强度的影响 |
| 3.4 焙烧工艺对型壳面层强度的影响 |
| 3.4.1 焙烧温度对型壳面层强度的影响 |
| 3.4.2 焙烧时间对型壳面层强度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 BT20 钛合金组织分析及其与型壳的界面反应研究 |
| 4.1 氧化物陶瓷型壳分析 |
| 4.2 铸型材料和铸件尺寸对BT20 钛合金表面层和基体组织的影响 |
| 4.2.1 铸型材料对BT20 钛合金表面层和基体组织的影响 |
| 4.2.2 铸件尺寸对BT20 钛合金表面层和基体组织的影响 |
| 4.3 铸型材料和铸件尺寸对界面反应的影响 |
| 4.3.1 铸型材料对型壳界面反应的影响 |
| 4.3.2 铸件尺寸对界面反应层的影响 |
| 4.4 BT20 钛合金与型壳的界面反应机理研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）铝合金压铸件压力铸造成形数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 压力铸造概述 |
| 1.1.1 压力铸造的特点 |
| 1.1.2 压力铸造的分类 |
| 1.1.3 国内外压力铸造研究现状 |
| 1.1.4 压力铸造的发展趋势 |
| 1.2 铝合金压铸的发展 |
| 1.2.1 压铸铝合金的分类及特点 |
| 1.2.2 铝合金压铸件的气孔缺陷 |
| 1.2.3 铝合金压铸件技术的新发展 |
| 1.3 选题的背景与意义 |
| 1.4 压力铸造成形过程模拟仿真研究现状 |
| 1.4.1 压铸充型凝固过程数值模拟发展现状 |
| 1.4.2 压铸充型凝固过程数值模拟发展趋势 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 第2章 压力铸造充型凝固过程数值模拟理论 |
| 2.1 压力铸造充型过程数值模拟 |
| 2.1.1 压铸充型过程数学模型 |
| 2.1.2 初始条件和边界条件处理 |
| 2.1.3 数值稳定性条件 |
| 2.1.4 压铸充型过程数值模拟汁算方法 |
| 2.2 压力铸造凝固过程温度场模拟 |
| 2.2.1 传热问题的基本方程 |
| 2.2.2 凝固过程的初始条件和边界条件 |
| 2.2.3 非均匀计算网格 |
| 2.3 压力条件下铸件缩孔缩松形成预测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 ProCAST的图形数据交换实验和模拟流程 |
| 3.1 ProCAST软件简介 |
| 3.1.1 ProCAST的适用范围 |
| 3.1.2 ProCAST的组成模块 |
| 3.2 ProCAST与UG NX4.0的图形数据交换实验 |
| 3.2.1 两种接口的图形数据交换 |
| 3.2.2 两种数据交换方式的实验对比 |
| 3.3 数值模拟的程序流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 圆盘压铸件充型凝固过程数值模拟 |
| 4.1 圆盘压铸件的特点及工艺 |
| 4.1.1 圆盘压铸件的特点 |
| 4.1.2 压铸件的浇注系统设计 |
| 4.1.3 溢流、排气系统 |
| 4.2 压力铸造数值模拟前处理 |
| 4.2.1 三维建模与网格划分 |
| 4.2.2 热物性参数的设置 |
| 4.3 充型凝固过程数值模拟 |
| 4.3.1 充型过程数值模拟及结果分析 |
| 4.3.2 凝固过程数值模拟及结果分析 |
| 4.3.3 压铸件缺陷预测及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 压铸工艺参数优化 |
| 5.1 压铸数值模拟前处理 |
| 5.2 压力铸造工艺参数的选取 |
| 5.3 压铸充型凝固过程数值模拟 |
| 5.3.1 充型过程流场分析 |
| 5.3.2 凝固过程温度场结果及分析 |
| 5.3.3 各试验下气孔缺陷的预测及分析 |
| 5.4 最佳压铸工艺参数 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 圆筒压铸件的数值模拟 |
| 6.1 圆筒压铸件的特点 |
| 6.2 数值模拟的前处理 |
| 6.3 充型凝固过程数值模拟 |
| 6.3.1 充型过程数值模拟及分析 |
| 6.3.2 凝固过程数值模拟及缺陷预测分析 |
| 6.4 实际生产件状况 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、防止大型薄壁端封板铸件变形的措施（论文参考文献）
- [1]两种槽帮铸件变形规律的模拟研究[D]. 刘聪. 沈阳工业大学, 2016(06)
- [2]大截面箱型梁防变形制作工艺研究[D]. 盖园. 西安石油大学, 2015(07)
- [3]ZL205A筒形件低压铸造宏观偏析形成机制及补缩行为[D]. 王晔. 哈尔滨工业大学, 2015(02)
- [4]消失模铸造高铬铸铁/碳钢双金属耐磨衬板研究[D]. 肖小峰. 华中科技大学, 2014(07)
- [5]基于有限差分法的铸造热应力数值模拟[D]. 王跃平. 哈尔滨工业大学, 2013(02)
- [6]镁合金轮毂模态分析与铸—挤复合成形技术研究[D]. 郑顺奇. 中北大学, 2013(12)
- [7]V法铸造工艺关键问题数值分析及生产线设计[D]. 郝礼. 华中科技大学, 2011(07)
- [8]某型多级轴流压气机试验件结构设计及试验研究[D]. 谭旭刚. 湖南大学, 2010(07)
- [9]钛合金用复合粘结剂陶瓷型壳研制及界面反应研究[D]. 李建伟. 哈尔滨工业大学, 2009(S2)
- [10]铝合金压铸件压力铸造成形数值模拟研究[D]. 罗康淳. 浙江工业大学, 2009(02)