一、发动机离合器轴承试验机测控系统（论文文献综述）
唐萌[1]（2019）在《双端驱动增压器轴承试验机控制系统设计》文中认为对于轴承疲劳寿命,单纯靠寿命理论计算会有一定的偏差,所以用轴承试验机对轴承进行寿命试验是确定轴承疲劳寿命的重要手段。目前,传统的轴承试验机操作较为繁琐,试验效率低下,数据收集困难。而且一般都是采用大功率电主轴来实现较高转速,导致试验机体积过大,容易过热,可靠性和安全性都较差。针对这些问题,本文设计了一套双端驱动试验机控制系统,配合双端驱动增压器轴承试验机。该系统简化了传统试验机复杂的操作流程,实现了双电机同步控制,在较小的功率下实现较高的转速,减小试验机体积,并且可以预设试验过程步骤,自动保存试验数据,在保证可靠性的同时,提高试验效率。1.研究了多电机同步控制策略,对双电机同步误差进行分析,建立了双电机同步控制系统的数学模型,设计了交叉耦合控制器,在交叉耦合控制器的基础上结合常规PID控制和传统模糊控制各自的优点,开发了交叉耦合模糊PID控制器,通过LabVIEW软件对开发的控制器进行仿真试验,仿真结果表明交叉耦合模糊PID控制系统的同步误差远小于常规PID控制系统的同步误差,而且拥有一定的自适应能力,对于干扰的抵抗能力更强。2.制定了控制系统硬件平台的设计方案,为搭建控制系统硬件平台,研究了硬件之间的通讯协议,分析并选用合适的硬件通讯方式、计算机、变频器、温度传感器、温控仪表、压力传感器、振动加速度传感器、串口扩展卡、数据采集卡等。3.以LabVIEW软件为开发平台,分析了控制系统软件程序的工作流程,设计并实现软件系统,包括数据采集与控制、加载载荷控制、转速控制、双电机同步控制、报警停机、数据自动保存等功能模块。4.试验机控制系统搭建完成后对其总体性能进行多次测试试验。试验结果表明,该控制系统软件界面简明直观,操作方便,各个功能模块工作稳定可靠,控制精度较高,均达到了预期的设计要求,对于提高轴承试验机的性能有一定的实用价值。
方靖文[2]（2017）在《航发轴承双驱动试验平台控制系统的设计与实现》文中认为航空发动机主轴轴承是航空发动机中的重要旋转支承,它的性能直接影响发动机的寿命和可靠性。为了给航空发动机主轴轴承的设计及应用提供科学的实验数据,需要利用试验平台来模拟轴承的实际工作状态和工作环境。因此,本文针对某型航空发动机主轴轴承开展其试验系统的研发工作,这对于促进航空发轴承的研究水平、提升轴承的实验技术有着重要的现实意义。论文针对某型航空发动机主轴轴承的性能、试验需求,开发了集控制、数据采集、存储和处理为一体的航空发动机主轴轴承双驱动试验系统,具体的研究内容有:（1）本文分析了航空发动机主轴轴承的使用工况,确定了航发轴承双驱动试验平台的控制参数;根据试验平台的功能需求,规划了液压加载系统、油气润滑系统、高低温润滑系统和测控系统。制定了试验平台控制系统的整体实施方案。（2）根据试验平台控制系统的整体方案,分析计算变量参数、对控制元件进行选型,绘制了控制系统原理图;根据控制元件的特性、工作方式及布线要求绘制现场施工接线图;同时对控制的关键环节进行模拟仿真试验,从而完成试验平台控制系统的设计。（3）根据试验平台的控制系统设计,规划控制流程。利用博途软件完成基于西门子PLC,S7-400的控制程序编写,并通过上位机实现现场控制以及温度、载荷、转速、压力等重要控制参数的监测;利用C#软件完成振动噪声的检测系统程序编写,并通过工控机实现现场监测,以此完成试验平台控制系统的软件开发,并进行现场调试。本论文研究的航发轴承双驱动试验平台的控制系统,能够满足航空发动机主轴轴承试验需求,同时可广泛应用于航空发动机主轴轴承的性能测试。通过试验台调试工作的顺利完成,搜集了大量的试验数据,也为轴承试验技术的发展提供了可靠的技术支持。
潘荣铭仁[3]（2017）在《双驱动轴承试验机速度控制研究及实现》文中进行了进一步梳理为保障新型航空发动机的研制工作,同时为航空发动机用双转子轴承的设计定型提供设备支持,实现对新型航空发动机双转子轴承的耐久性测试,迫切需要研制一种满足双转子轴承的特殊试验要求新型双驱动轴承试验机,以测试双转子轴承的各项性能。本文主要对新型双驱动轴承试验机的速度控制系统进行研究,试验机的速度控制系统应能够模拟双转子轴承的实际使用工况,以测试双转子轴承在所标定的升降速条件下的疲劳耐久性能。本文分析了用于测试双转子轴承的轴承试验机的国内外发展状况,根据双驱动轴承试验机的设计要求以及试验机的机械结构设计,对试验机驱动系统的两侧轴系进行了受力分析,建立了驱动系统的负载特性计算模型。通过驱动能力计算获得了不同转速下的负载特性,综合考虑其它因素选用符合负载特性需求的交流异步电机和变频器。结合新型双驱动轴承试验机的总体设计思路,以及双驱动系统特点,建立速度控制系统方案,设计控制系统的硬件和软件,制定了速度系统控制策略。使用仿真软件建立了速度控制系统的仿真模型,按照试验机设计中需要进行的不同种类试验在仿真模型上进行了仿真,针对仿真的结果对模型中速度控制系统的参数进行调整,仿真结果证明所建立的速度控制系统的有效性。完成了双驱动轴承试验机的现场安装和调试工作并制定了试验机操作规范,根据试验机进行带载荷试验和极速空转试验时的试验结果,证明所选电机能够满足试验机的负载特性需求和设计要求;本试验机的速度控制系统运行稳定可靠,能够满足新型航空发动机双转子轴承的试验需求。
孔令亮[4]（2015）在《多模式新型超越离合器的设计仿真与实验研究》文中提出为打破传统超越离合器功能的单一性,以适应车辆传动系统的使用需求,本文通过将典型超越离合器进行可控化改造,设计出一种具备多模式的新型超越离合器。本文在对新型超越离合器机理分析的基础上,采用建模仿真与实验研究的方法对该离合器的接触特性,振动模态特性、多模式功能、动力学性能以及控制方案进行了研究。本文的主要研究内容有：（1）通过对典型超越离合器的可控化改造,设计了一种具备多种工作模式的新型超越离合器。对新型超越离合器的楔合与分离的运动过程进行了分析,确定了离合器预紧弹簧的作用。研究了其接触机构的自锁原理,分析了其接触应力,并完成离合器接触应力校核,初步确定了离合器主要结构尺寸参数。（2）根据所设计离合器的主要结构参数,应用三维软件SolidEge建立了新型超越离合器的各部件的几何模型,完成了该离合器分析模型的装配。对该离合器的接触性能进行了研究,应用ANSYS Workbench计算得到了该离合器的滚柱与主动环和楔块环间接触区域的最大变形、滑动距离以及接触应力值,验证了离合器满足所设定工况的接触强度要求。对比分析了接触摩擦系数的变化对该离合器接触特性的影响,提出了对该离合器接触特性的改进方案。（3）为研究新型超越离合器的振动特性,应用ANSYS Workbench软件对新型超越离合器进行模态分析,计算得到了该离合器的前六阶模态的固有频率及其振型图。根据计算结果,正常工作情况下,离合器系统不会发生共振。分析了径向支承刚度及轴向支承刚度的变化对离合器系统的固有频率和振型的影响规律。（4）根据新型超越离合器的结构特点,设计了测试该离合器基本性能的试验平台,根据测试需求,设计了离合器试验台的机械系统与测控系统。完成了数据采集卡和传感器等控制与采集电路的连接,编写了上位机软件,完成了离合器试验台的搭建。按照设计的实验要求,在低转速及低负载的范围内,测试了离合器的分离和结合时间,验证了该超越离合器的主要功能。（5）借助ADAMS仿真平台,建立了新型超越离合器的非线性动力学模型,模拟了在实际运行应用工况下,离合器的楔合与解楔过程满足了所设计的多模式功能要求。分析了摩擦系数对该离合器楔合时间的影响。介绍了一个针对该离合器的控制装置,通过ADAMS与MATLAB的联合仿真平台,完成了控制机构对离合器的控制执行过程的仿真分析,验证了控制方案的可行性。
缪鹏程[5]（2014）在《汽车空调压缩机用电磁离合器动态特性试验台的设计》文中提出为改变电磁离合器性能试验依靠"手动、眼看、笔记"的传统方法,提高试验精度,运用计算机控制技术、虚拟仪器技术及相关设备,设计了汽车空调压缩机用电磁离合器动态特性试验台.阐述了试验台的总体结构,从硬件和软件两个方面介绍试验台计算机测控系统的工作原理.设计系统可以在不同转速谱、不同载荷谱、不同离合频率谱下测试电磁离合器的动态特性,对试验过程中电磁离合器的性能参数进行采集、显示、存储和分析.通过试验证明,试验台系统性能工作稳定、运行性能良好,满足相关标准的要求.
潘毅广[6]（2014）在《航空发动机中介轴承试验台主轴临界转速分析》文中研究说明中介轴承是航空发动机的关键部件之一,其性能与可靠性是飞机安全运行的重要保证。由于中介轴承结构复杂、载荷作用形式多样、运行环境恶劣、故障早期微弱特征不易识别和提取,可靠预测航空发动机关键部件的寿命存在着较大困难。现有的中介轴承试验台未能考虑转子系统对轴承的作用,忽略了实际工作条件对轴承产生的影响。本文按照转子系统的实际支撑形式设计了中介轴承试验台,它能够模拟转子系统故障、轴承缺陷以及轴承断油等故障,可以有效反映典型工况下“轴承-转子”系统的实际工作特点；试验台能够提供中介轴承典型工况下的失效数据,为建立航空发动机中介轴承寿命预测模型提供数据支撑。因此,为了了解发动机的运行状况,对关键部件实时状态监测与故障预测,设计与开发航空发动机中介轴承试验台具有重要的意义。本文以中介轴承试验台为研究对象,对试验台的主轴临界转速分析展开研究工作。文章首先介绍了中介轴承的结构参数,针对航空发动机实际支撑结构分析了中介轴承在实际工作中的作用；通过论述中介轴承典型故障产生的机理,设计了相应的中介轴承试验；讨论并比较了轴承润滑的常用方法,确定油气润滑为试验台的润滑方式。然后,利用ANSYS软件建立了双转子系统的有限元模型,通过在中介轴承处建立两种耦合模型：弹簧耦合模型和接触耦合模型,分析了双转子系统临界转速；为了满足系统挠性轴的要求,对比常用的临界转速降低方法,选择安装鼠笼式弹性支承来降低系统临界转速。其次,通过试算的方法确定鼠笼式弹性支撑的设计刚度,利用遗传算法优化确定鼠笼式弹性支承的结构,从加工工艺性考虑选择合适的尺寸参数；为观察弹性支撑的应力表现,建立了弹性支撑的有限元模型,仿真结果与数值计算较为吻合,优化设计取得了很好的效果。安装鼠笼式支撑的转子系统临界转速显着降低,能够满足系统挠性轴的要求。最后,设计了试验台数据采集系统。介绍了系统的开发环境和总体结构；根据试验内容,制定了试验台的振动、转速以及位移等测试方案,在此基础上选取合适的传感器以及采集模块构成了试验台数据采集系统；通过转速测量实例表明了DAQ系统测试的简洁、有效。
冯云菊[7]（2014）在《基于超越离合器的汽车发电机皮带轮综合测试系统》文中研究说明在发动机燃烧期间,因活塞连杆的来回运动,以及连杆轴颈围绕曲轴轴心做旋转运动,将对曲轴附加扭转力,发生无益的强迫性扭转振动,进而干扰整个动力系统的运行。采用柴油发动机的车辆尤其如此。本文在系统分析了带超越离合器的汽车发电机皮带轮的性能、功用和要求的基础上,综合机械、电气和控制三个方面,设计了带超越离合器的汽车发电机皮带轮综合试验测试系统。实现了对带超越器的汽车发电机皮带轮的性能检测。本综合试验测控系统包含两个试验座,分别对两个发电机监测信号,再输送到PCI2306数据采集卡,由PCI2306数据采集卡对对模拟信号进行分析,进行A/D转换,再把信号送到计算机及控制。本文对综合试验系统的测控系统,传感器系统,转速测量系统三个系统进行了结构,原理等的分析。整体文章主要有四部分组成,第一部分介绍了此次研究的背景及意义；第二部分,简单说明了发电机和超越离合器的原理与性能指标；第三部分介绍了测试系统的设计方法；第四部分进行了测试与仿真；结果表明本系统结构简单合理,功能完善,操作简便,具备较高的可靠性和稳定性。同时,经过实际使用证明该系统性能稳定,完全可以胜任生产检测运用。
吴加州[8]（2013）在《双质量飞轮弧形弹簧的设计与优化研究》文中进行了进一步梳理吉林大华机械制造有限公司在双质量飞轮的开发中，由于国内没有类似产品的批量生产经验，这给产品的研发试制带来了极大的困难，大华公司通过不断的实践与摸索，通过持续改进与创新，解决了多个重大技术难题，不但规避了国外类似产品的相关专利，还取得了多项技术专利，通过前期针对双质量飞轮的产品设计和工艺设计的不断创新，经过对双质量飞轮装配工艺的不断优化，大华公司摸索出了双质量飞轮生产线的设计要点，设计出了一条可以满足多种双质量飞轮生产的半自动化生产线，并经过多方深入的市场调研，对所需设备的深入考察，大华公司组建了国内首条双质量飞轮半自动生产线，这也为双质量飞轮的大批量生产奠定了基础，同时还起草了双质量飞轮台架试验标准并得到用户认可，根据此试验标准开发了双质量飞轮性能试验台、扭转共振试验台、高能耗试验台、高频疲劳试验台、弹簧疲劳试验台、动态振动试验台、低频疲劳试验台，以上试验台可以对双质量飞轮的疲劳特性进行全面验证，也使大华公司成为国内首家具有完整双质量飞轮试验能力的企业，利用企业的现有资源，经过不断的深入研究，最终形成了此篇研发成果。本文针对匹配某1.6L发动机的双质量飞轮的弧形弹簧进行了设计与优化，给出了双质量飞轮中周向长弧形弹簧的设计与计算方法，进行了弧形弹簧参数的选择及性能分析，并对该弧形弹簧的双质量飞轮的扭转特性进行了仿真分析，通过与实际测试曲线进行对比分析，进一步优化了双质量飞轮弧形弹簧的设计，并对采用该弧形弹簧的双质量飞轮总成进行了台架试验及整车NVH测试，最终确定了双质量飞轮弧形弹簧的各设计参数。重点是形成一套周向长弧形弹簧的设计理论，为双质量飞轮的设计开发奠定基础，本文主要在以下方面进行了深入研究：对双质量飞轮的国内外技术发展状况、市场使用情况等进行了深入调研，通过企校合作、聘请国外双质量飞轮专家和与比利时LMS公司进行导航合作的方式进行双质量飞轮研发，通过深入了解双质量飞轮的典型结构，以及对传统离合器扭转减振器的分析对比，明确了双质量飞轮在整个动力传动系统中的作用，为下一步的产品研发奠定了理论基础。利用传统直弹簧的设计思路，通过对双质量飞轮弧形弹簧的理论设计、利用AMESim进行一维仿真优化，利用弹簧疲劳试验机进行耐久性试验，最终确定了课题组479Q发动机所需的弧形弹簧的参数。利用AMESim一维仿真软件对双质量飞轮的转动惯量配比、扭转刚度以及基本阻尼三个重要参数进行了匹配优化设计，确定了最优匹配参数，并根据优化结果进行了样件试制，通过整车NVH测试验证了课题组设计的双质量飞轮的NVH特性满足使用要求。在双质量飞轮样件试制的过程中，解决了多个工艺难题，并最终通过了双质量飞轮动态振动试验、扭转共振试验、弹簧疲劳试验、高频疲劳试验、低频耐久试验的验证。
胡宏奎[9]（2010）在《重型商用车AMT试验台关键技术研究》文中提出机械式自动变速器（AMT）以其结构简单、效率高、性价比高、生产继承性好等优点成为国内重型商用车自动变速器的一个主要发展方向。建立AMT试验台,采集AMT所需的控制参数,进行AMT综合性能试验验证是推进AMT技术开发的重要途径和必经阶段。而功能完善的试验台测控系统能保证试验台可靠运行,发挥试验台对AMT系统的开发验证作用,从而提高AMT开发的效率以及开发出的AMT系统性能。本文结合国家863重点项目“重型汽车机械自动变速器（2000N·M）开发”进行了重型商用车AMT性能试验台关键技术的研究,主要研究内容包括:①分析了离合器性能试验结构和功能需求,确定了离合器性能试验台测控系统硬件需求,提出了测控系统控制器、系统通信及试验台数据采集方案;分析了测控系统的软件需求,提出了测控软件的总体方案,开发了测控软件;在分析测控系统控制对象及被采信号的特点的基础上,研究了系统通信和数据采集及处理的方法,并进行了编程实现。②在分析离合器执行机构工作原理的基础上提出了控制方法,并对其控制效果进行验证;分析了离合器试验台各试验项目的试验原理和实现方法,对测控系统的功能进行了试验验证。③在分析AMT综合性能试验台结构和功能的基础上,提出了测控系统软硬件总体方案;进行了CAN通信系统及数据采集系统的分析和编程实现,并在此基础上开发了AMT综合性能试验台测控系统软件。④针对AMT综合性能试验台功能需求提出了控制方法,并进行了调试及功能验证;通过典型试验,对测控系统整体功能进行了验证。
王熙[10]（2010）在《基于传动系统效率的汽车燃油经济性研究》文中认为汽车传动系统的性能对汽车的动力性和燃油经济性具有很大的影响。但目前在汽车传动系统参数的匹配研究中,忽略了传动系统各部件效率的变化对汽车性能的影响,整车动力性与燃油经济性计算结果与实测结果相差较大。本文以五挡手动变速传动系统的长安CV6型轿车为研究对象,建立了一个综合考虑发动机、传动系统参数和传动系统各部件效率的汽车燃油经济性计算模型,以提高整车性能仿真的计算精度,主要进行了以下研究工作:①分析了传动系统各部件在动力传动过程中的功率损失特性,建立了各部件的功率损失理论模型,并根据五挡手动变速传动系统结构,建立了长安CV6型轿车传动系统效率的仿真模型。②搭建了长安CV6轿车传动系统及各部件效率测试实验台,得到了其传动系统各部件效率的测试数据,验证了传动系统效率模型与各部件模型的准确性,为研究给定参数的汽车传动系统提供了一个有效的传动效率预估预测模型。③建立了基于固定传动效率值和传动系统效率模型计算值的定车速工况和城市循环工况下的燃油经济性仿真模型,分析了传动系统效率对燃油经济性的影响,并与长安CV6轿车的油耗实测值对比,验证了采用传动系统效率模型计算值对燃油经济性进行计算的准确性。④通过对汽车燃油经济性的仿真计算和分析,在保证汽车动力性的前提下,对原型车的传动系统参数进行了以汽车燃油经济性最优为目的的正交实验优化,使原型车的燃油经济性得以改善。
二、发动机离合器轴承试验机测控系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、发动机离合器轴承试验机测控系统（论文提纲范文）
（1）双端驱动增压器轴承试验机控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.3 多电机控制发展现状 |
| 1.4 虚拟仪器的发展及应用 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 双电机同步控制系统设计 |
| 2.1 多电机同步控制策略 |
| 2.1.1 主从控制 |
| 2.1.2 并行控制 |
| 2.1.3 虚拟主轴控制 |
| 2.1.4 交叉耦合控制 |
| 2.2 交叉耦合控制器与数学模型 |
| 2.2.1 电主轴环节数学模型 |
| 2.2.2 变频器环节数学模型 |
| 2.2.3 双电机同步误差分析 |
| 2.2.4 交叉耦合控制器设计 |
| 2.3 模糊自适应PID |
| 2.3.1 模糊控制概述 |
| 2.3.2 PID控制概述 |
| 2.3.3 模糊PID控制原理 |
| 2.3.4 模糊自适应PID控制器设计 |
| 2.4 LabVIEW仿真 |
| 2.4.1 同步控制系统仿真模型 |
| 2.4.2 仿真结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 硬件系统的组成和工作原理 |
| 3.2 通讯协议 |
| 3.2.1 PCI总线协议 |
| 3.2.2 串口协议 |
| 3.3 硬件的选型 |
| 3.3.1 计算机的选型 |
| 3.3.2 变频器的选型 |
| 3.3.3 温度传感器的选型 |
| 3.3.4 温控仪表的选型 |
| 3.3.5 压力传感器的选型 |
| 3.3.6 加速度测量设备选型 |
| 3.3.7 串口扩展卡的选型 |
| 3.3.8 数据采集卡的选型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 控制系统软件设计 |
| 4.1 软件系统的组成和程序流程图 |
| 4.2 软件程序设计 |
| 4.2.1 软件登录界面 |
| 4.2.2 参数设置界面 |
| 4.2.3 试验界面 |
| 4.2.4 历史数据界面 |
| 4.2.5 数据采集与控制模块 |
| 4.2.6 载荷控制模块 |
| 4.2.7 数据存储模块 |
| 4.2.8 转速控制模块 |
| 4.2.9 电机同步控制模块 |
| 4.2.10 报警停机模块 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 整机性能测试与分析 |
| 5.1 试验机主要参数与技术指标 |
| 5.2 整机调试 |
| 5.3 性能测试与分析 |
| 5.3.1 转速控制测试 |
| 5.3.2 同步控制测试 |
| 5.3.3 数据采集与控制测试 |
| 5.3.4 加载控制测试 |
| 5.3.5 数据存储测试 |
| 5.3.6 报警停机测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（2）航发轴承双驱动试验平台控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴承试验平台国内外研究现状 |
| 1.2.2 轴承试验平台国外研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 试验平台控制系统的结构与控制方案 |
| 2.1 双转子轴承的工况分析及试验平台的控制需求 |
| 2.1.1 航空发动机主轴轴承的工况分析 |
| 2.1.2 航发轴承试验平台的控制需求 |
| 2.2 航发轴承双驱动试验平台整体结构的设计 |
| 2.3 航发轴承双驱动试验平台的控制参数计算 |
| 2.3.1 航发轴承双驱动试验平台加载系统的参数计算 |
| 2.3.2 航发轴承双驱动试验平台润滑系统参数计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 航发轴承双驱动试验平台加载及润滑控制系统 |
| 3.1 航发轴承双驱动试验平台液压加载控制方法 |
| 3.1.1 液压加载系统的结构 |
| 3.1.2 液压加载系统的数学模型 |
| 3.1.3 液压加载系统的控制器设计 |
| 3.1.4 液压加载系统的仿真分析 |
| 3.1.5 液压加载系统的实验 |
| 3.2 航发轴承双驱动试验平台试验轴承高低温润滑系统的控制方法 |
| 3.2.1 高低温润滑的系统结构 |
| 3.2.2 高低温润滑系统的总体方案 |
| 3.2.3 高低温润滑系统的控制方案 |
| 3.2.4 高低温润滑系统的液位控制实验 |
| 3.3 支承轴承的油气润滑控制方法 |
| 3.3.1 油气润滑系统的结构 |
| 3.3.2 油气润滑系统的控制方法 |
| 3.3.3 油气润滑系统的实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 航发轴承双驱动试验平台测控系统的设计 |
| 4.1 测控系统的传感器配置分析 |
| 4.1.1 载荷监测 |
| 4.1.2 温度监测 |
| 4.1.3 振动噪声 |
| 4.1.4 金属屑末检测 |
| 4.2 基于PLC的测控系统设计 |
| 4.2.1 IO口的分配 |
| 4.2.2 PLC的选型 |
| 4.2.3 上位机界面的设计 |
| 4.3 基于博途的测控软件开发 |
| 4.3.1 博途软件的介绍 |
| 4.3.2 控制系统流程图 |
| 4.4 基于 C#的振动噪声监测系统设计 |
| 4.4.1 C#软件介绍 |
| 4.4.2 振动噪声监测系统整体方案 |
| 4.4.3 振动信号采集软件 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）双驱动轴承试验机速度控制研究及实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、目的及意义 |
| 1.2 轴承试验机的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 双驱动轴承试验机设计要求及总体方案 |
| 2.1 双驱动轴承试验机设计要求 |
| 2.2 试验机机械结构方案 |
| 2.3 控制系统方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 双驱动轴承试验机负载特性分析 |
| 3.1 系统受力分析 |
| 3.2 轴系加速制动扭矩计算 |
| 3.3 轴承摩擦转矩计算 |
| 3.3.1 经典公式计算 |
| 3.3.2 SKF公式计算 |
| 3.4 系统总转矩及总功率计算 |
| 3.5 电机选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 双驱动轴承试验机转速控制系统设计 |
| 4.1 双驱动轴承试验机转速控制需求 |
| 4.2 转速控制系统设计 |
| 4.3 转速控制系统硬件设计 |
| 4.3.1 PLC选型 |
| 4.3.2 变频器选型 |
| 4.3.3 现场总线选型 |
| 4.3.4 编码器选型 |
| 4.4 试验机速度控制方法研究 |
| 4.4.1 转速控制策略 |
| 4.5 基于MATLAB的速度系统模型 |
| 4.5.1 驱动系统模型搭建 |
| 4.5.2 仿真模型中模糊PI控制系统设定 |
| 4.5.3 仿真结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 双驱动轴承试验机速度控制试验 |
| 5.1 机械系统的安装与调试 |
| 5.2 电气控制系统的安装与调试 |
| 5.2.1 PLC控制软件调试 |
| 5.2.2 WinCC监控软件 |
| 5.3 速度控制试验 |
| 5.3.1 速度控制试验规范 |
| 5.3.2 速度控制试验过程 |
| 5.3.3 速度控制试验结果 |
| 5.3.4 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（4）多模式新型超越离合器的设计仿真与实验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 引言 |
| 1.1 论文的研究目的和意义 |
| 1.2 超越离合器的类型及研究现状 |
| 1.2.1 超越离合器的分类及其工作原理 |
| 1.2.2 超越离合器的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 新型超越离合器的结构设计与运动学分析 |
| 2.1 新型超越离合器的设计要求 |
| 2.2 新型超越离合器的设计工作原理 |
| 2.2.1 新型超越离合器的结构设计特点 |
| 2.2.2 新型超越离合器的自锁机理分析 |
| 2.3 新型超越离合器的力学分析 |
| 2.3.1 正压力的计算 |
| 2.3.2 滚柱与内、外滚道的接触应力计算 |
| 2.3.3 参数的初步设计 |
| 2.4 新型超越离合器的运动学特性分析 |
| 2.4.1 滚柱的静态楔紧过程分析 |
| 2.4.2 动态楔合过程分析 |
| 2.4.3 预紧弹簧对楔角的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 新型超越离合器的接触特性分析 |
| 3.1 有限元分析软件Workbench概述 |
| 3.2 有限元方法的计算步骤 |
| 3.3 离合器的几何模型 |
| 3.4 离合器的接触特性仿真分析 |
| 3.4.1 前处理 |
| 3.4.2 有限元仿真结果分析 |
| 3.4.3 接触摩擦系数对离合器接触特性的影响 |
| 3.5 改进方案的探讨 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 新型超越离合器的模态分析 |
| 4.1 模态分析理论基础 |
| 4.2 超越离合器的模态分析前处理 |
| 4.2.1 模态分析模型的建立 |
| 4.2.2 模态分析模型的参数设置 |
| 4.3 超越离合器的有限元分析结果 |
| 4.4 超越离合器模态的影响参数分析 |
| 4.4.1 径向支承刚度对模态的影响 |
| 4.4.2 轴向支承刚度变化对模态的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5. 新型超越离合器的试验台设计与实验 |
| 5.1 试验台的设计要求 |
| 5.2. 试验台主体架构初步设计 |
| 5.3 测试器件的选型 |
| 5.4 试验台测控系统设计 |
| 5.4.1 硬件系统设计 |
| 5.4.2 软件件系统设计 |
| 5.5 试验与结果分析 |
| 5.5.1 试验方案设计 |
| 5.5.2 试验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 新型超越离合器的动力学分析 |
| 6.1 软件简介 |
| 6.1.1 ADAMS软件简介 |
| 6.1.2 MATLAB软件简介 |
| 6.1.3 ADAMS与MATLAB联合仿真概述 |
| 6.1.4 ADAMS动力学分析的求解过程 |
| 6.2 离合器楔合过程的动力学仿真分析 |
| 6.2.1 新型超越离合器的建模 |
| 6.2.2 仿真计算及结果分析 |
| 6.3 离合器控制装置的控制方案介绍 |
| 6.4 离合器及其控制机构的动力学仿真分析 |
| 6.4.1 离合器及其控制机构的几何建模 |
| 6.4.2 ADAMS中建立控制装置的模型 |
| 6.4.3 建立电机的模型 |
| 6.4.4 建立联合仿真的模型 |
| 6.4.5 仿真设置和仿真计算 |
| 6.4.6 联合仿真结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）汽车空调压缩机用电磁离合器动态特性试验台的设计（论文提纲范文）
| 1 试验台的总体结构及工作原理 |
| 2 离合器试验台架设计 |
| 3 试验台计算机测控系统设计 |
| 3.1 硬件系统设计 |
| 3.1.1 电磁离合器数据采集模块 |
| 3.1.2 测功机控制模块 |
| 3.1.3 发动机控制模块 |
| 3.2 软件系统设计 |
| 4 结论 |
（6）航空发动机中介轴承试验台主轴临界转速分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外轴承试验台的发展现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 试验台的发展过程与存在的问题 |
| 1.4 论文的主要研究思路和结构安排 |
| 2 航空发动机中介轴承试验台的总体设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 试验轴承概况 |
| 2.2.1 中介轴承的结构形式及参数 |
| 2.2.2 中介轴承的作用 |
| 2.3 支撑轴承的选取 |
| 2.4 试验内容设计 |
| 2.4.1 不平衡试验 |
| 2.4.2 不对中试验 |
| 2.4.3 碰磨试验 |
| 2.4.4 中介轴承故障模拟试验 |
| 2.4.5 中介轴承断油试验 |
| 2.5 润滑系统选取 |
| 2.5.1 概述 |
| 2.5.2 油润滑方式比较 |
| 2.6 总体结构图 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 试验台临界转速分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 临界转速理论分析 |
| 3.3 临界转速计算 |
| 3.3.1 双转子系统结构模型 |
| 3.3.2 支承刚度计算 |
| 3.3.3 有限元模型建立 |
| 3.3.4 接触面式耦合 |
| 3.3.5 弹簧式耦合 |
| 3.4 工作转速范围选取 |
| 3.4.1 转子系统工作范围选取 |
| 3.4.2 临界转速降低方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 鼠笼弹性支承结构设计 |
| 4.1 遗传算法 |
| 4.2 鼠笼弹性支承刚度计算 |
| 4.2.1 转子系统组合刚度确定 |
| 4.2.2 鼠笼弹性支承刚度计算 |
| 4.3 鼠笼弹性支承优化设计 |
| 4.3.1 数学问题建模 |
| 4.3.2 遗传算法优化结果 |
| 4.3.3 ANSYS建模验证 |
| 4.4 临界转速计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 数据采集系统 |
| 5.1 系统开发环境简介 |
| 5.2 系统结构设计 |
| 5.2.1 测试方案 |
| 5.2.2 硬件选择 |
| 5.3 基于Compact DAQ的转速测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 主轴强度校核 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）基于超越离合器的汽车发电机皮带轮综合测试系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 图表目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究的目的、意义 |
| 1.2 本课题在国内外领域科技创新发展概况和最新发展趋势 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 2 汽车发电机与超越离合器原理机的性能指标 |
| 2.1 汽车发电机原理及其性能指标 |
| 2.1.1 发电机的原理 |
| 2.1.2 发电机的结构 |
| 2.1.3 发电机的性能指标 |
| 2.2 发电机上的皮带轮 |
| 2.3 超越离合器 |
| 2.3.1 结构及工作原理 |
| 2.3.2 主要性能指标 |
| 2.4 带超越离合器的汽车发电机皮带轮的性能要求 |
| 2.4.1 理想发电机参数指标要求 |
| 2.4.2 传统离合器存在的问题 |
| 2.4.3 测试系统指标要求 |
| 2.5 综合测试系统的设计目标和要求 |
| 2.5.1 测试的项目 |
| 2.5.2 设计参数要求 |
| 2.5.3 机械系统设计要求 |
| 2.5.4 电气控制系统技术要求 |
| 2.6 小结 |
| 3 综合试验测试系统方案的选定 |
| 3.1 现有的测试方式 |
| 3.2 现有测试系统的优缺点 |
| 3.3 软件仿真 |
| 3.3.1 delphi简介 |
| 3.3.2 仿真数据结果 |
| 3.4 测试系统工作原理 |
| 3.5 系统方案设计 |
| 3.5.1 典型微计算机数据采集系统 |
| 3.5.2 测试系统测试项目 |
| 3.5.3 系统硬件方案设计 |
| 3.6 试验台传感器系统 |
| 3.7 高变速高精度多通道转速测量系统 |
| 3.7.1 系统的组成 |
| 3.7.2 检测电路的工作原理 |
| 3.7.3 测试方法 |
| 3.8 测试系统结构布置 |
| 3.8.1 液粘油膜离合器摩擦片加载器总成 |
| 3.8.2 液压控制系统 |
| 3.8.3 传动装置计算机数据采集、测试、控制系统 |
| 3.9 系统测试 |
| 3.10 小结 |
| 4 测试与分析 |
| 4.1 测试实验过程(以寿命试验为例) |
| 4.2 系统软件环境 |
| 4.3 测试结果 |
| 5 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）双质量飞轮弧形弹簧的设计与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 动力传动系扭转减振器的发展现状 |
| 1.2 DMF 扭转减振器 |
| 1.2.1 DMF 的基本功能和工作原理 |
| 1.2.2 DMF 的优势概述 |
| 1.2.3 DMF 的发展状况和研究现状 |
| 1.3 本文的研究目的和内容 |
| 第2章 DMF 的设计与优化 |
| 2.1 周向长弧形弹簧设计 |
| 2.2 AMESIM 仿真软件简介 |
| 2.3 周向弧形弹簧的一维仿真 |
| 2.4 DMF 的转动惯量、扭转刚度、基本阻尼的优化 |
| 2.4.1 转动惯量的优化分析 |
| 2.4.2 扭转刚度的优化分析 |
| 2.4.3 阻尼的优化分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 DMF 的试验研究 |
| 3.1 DMF 的结构设计 |
| 3.2 DMF 台架试验 |
| 3.3 DMF 整车 NVH 测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 4.1 本文研究内容 |
| 4.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）重型商用车AMT试验台关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 AMT 概述 |
| 1.2.1 AMT 结构与工作原理 |
| 1.2.2 AMT 技术难点分析 |
| 1.3 试验台测控系统的研究现状及发展趋势 |
| 1.4 本论文的主要任务和内容 |
| 2 离合器性能试验台测控系统开发 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验台结构与工作原理 |
| 2.2.1 离合器试验台结构 |
| 2.2.2 离合器试验台工作原理 |
| 2.2.3 离合器试验台功能 |
| 2.3 测控系统的硬件设计 |
| 2.3.1 测控系统硬件需求分析 |
| 2.3.2 控制器选择 |
| 2.3.3 系统通信方案 |
| 2.3.4 数据采集系统方案 |
| 2.4 测控系统应用软件设计 |
| 2.4.1 测控系统应用软件需求 |
| 2.4.2 测控系统软件开发工具 |
| 2.4.3 测控应用程序开发 |
| 2.5 串口通信程序设计 |
| 2.5.1 Delphi 串口通信 |
| 2.5.2 串口通信的实现 |
| 2.6 数据采集及滤波 |
| 2.6.1 数据采集卡编程 |
| 2.6.2 数字滤波 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 离合器性能试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 离合器执行机构的调试 |
| 3.2.1 离合器执行机构的结构和工作原理 |
| 3.2.2 离合器执行机构的控制方法 |
| 3.2.3 离合器执行机构的功能验证 |
| 3.3 离合器性能试验研究 |
| 3.3.1 离合器分离、结合试验 |
| 3.3.2 摩擦系数测量试验 |
| 3.3.3 滑磨特性试验 |
| 3.3.4 冲击载荷试验 |
| 3.3.5 起步试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 AMT 综合性能试验台测控系统开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验台结构及功能 |
| 4.2.1 试验台的整体结构 |
| 4.2.2 试验台功能 |
| 4.3 测控系统方案 |
| 4.3.1 测控系统的功能分析 |
| 4.3.2 测控系统总体方案 |
| 4.4 系统通信设计 |
| 4.4.1 CAN 通信协议 |
| 4.4.2 SAE J1939 协议 |
| 4.4.3 CAN 网络的组建 |
| 4.4.4 CAN 通信协议数据定义 |
| 4.4.5 CAN 通信编程 |
| 4.5 数据采集卡编程 |
| 4.5.1 数据采集卡的选择 |
| 4.5.2 PCI-1711 编程 |
| 4.6 测控系统应用软件设计 |
| 4.6.1 连续换挡模块设计 |
| 4.6.2 起步试验模块设计 |
| 4.6.3 工况试验模块设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 AMT 综合性能试验台测控试验研究 |
| 5.1 AMT 综合性能试验台控制模块功能调试 |
| 5.1.1 发动机控制 |
| 5.1.2 电力测功机加载控制 |
| 5.1.3 离合器执行机构控制调试 |
| 5.2 AMT 综合性能试验研究 |
| 5.2.1 坡道起步试验 |
| 5.2.2 连续换挡试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间参与的科研项目目录 |
（10）基于传动系统效率的汽车燃油经济性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 汽车传动系统概述 |
| 1.3 汽车燃油经济性概述 |
| 1.3.1 汽车燃油经济性的评价指标 |
| 1.3.2 影响汽车燃油经济性的因素 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 传动系统零部件传动效率的研究现状 |
| 1.4.2 汽车燃油经济性研究现状 |
| 1.5 研究的来源和目的 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 2 汽车传动系统效率的建模仿真 |
| 2.1 汽车传动系统功率损失的理论计算 |
| 2.1.1 离合器摩擦功率损失 |
| 2.1.2 搅油功率损失 |
| 2.1.3 轴承摩擦功率损失 |
| 2.1.4 圆柱齿轮啮合摩擦功率损失 |
| 2.1.5 圆锥齿轮啮合摩擦功率损失 |
| 2.1.6 油封功率损失 |
| 2.1.7 驱动车轮的传动装置功率损失 |
| 2.2 汽车传动系统效率仿真模型的建立 |
| 2.2.1 离合器 |
| 2.2.2 变速器 |
| 2.2.3 主减速器 |
| 2.2.4 差速器 |
| 2.2.5 半轴 |
| 2.2.6 汽车传动系统 |
| 2.3 汽车传动系统效率的仿真结果 |
| 2.3.1 主减速器传动效率 |
| 2.3.2 变速器传动效率 |
| 2.3.3 汽车传动系统效率 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 汽车传动系统效率测试实验与分析 |
| 3.1 汽车传动系统效率测试实验方案 |
| 3.2 汽车传动系统效率测试实验 |
| 3.2.1 传动系统整体传动效率测试实验 |
| 3.2.2 离合器、变速器和主减速器整体传动效率测试实验 |
| 3.2.3 离合器、变速器整体传动效率测试实验 |
| 3.3 测试结果与仿真结果的对比分析 |
| 3.3.1 变速器传动效率测试与仿真结果的对比分析 |
| 3.3.2 主减速器传动效率测试与仿真结果的对比分析 |
| 3.3.3 汽车传动系统效率测试与仿真结果的对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 汽车燃油经济性仿真分析 |
| 4.1 基于传动系统效率的汽车燃油经济性仿真模型的建立 |
| 4.1.1 等速行驶工况燃油消耗量的计算 |
| 4.1.2 等加速行驶工况燃油消耗量的计算 |
| 4.1.3 等减速行驶工况燃油消耗量的计算 |
| 4.1.4 怠速停车时燃油消耗量的计算 |
| 4.1.5 整个循环工况的百公里燃油消耗量 |
| 4.1.6 基于传动系统效率的汽车燃油经济性仿真模型 |
| 4.2 定车速工况仿真分析 |
| 4.2.1 基于固定传动系统效率的燃油经济性计算 |
| 4.2.2 基于传动系统效率模型的燃油经济性计算 |
| 4.3 城市循环工况仿真分析 |
| 4.3.1 基于固定传动系统效率的城市循环工况仿真分析 |
| 4.3.2 基于传动系统效率模型的城市循环工况仿真分析 |
| 4.4 燃油经济性仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 汽车传动系统参数优化与性能仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 优化技术及其发展概况 |
| 5.3 优化算法的选择 |
| 5.4 传动系统速比的正交分析与优化 |
| 5.5 传动系统速比优化结果的仿真分析 |
| 5.5.1 动力性的仿真分析 |
| 5.5.2 燃油经济性的仿真分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
四、发动机离合器轴承试验机测控系统（论文参考文献）
- [1]双端驱动增压器轴承试验机控制系统设计[D]. 唐萌. 河南科技大学, 2019(12)
- [2]航发轴承双驱动试验平台控制系统的设计与实现[D]. 方靖文. 河南科技大学, 2017(01)
- [3]双驱动轴承试验机速度控制研究及实现[D]. 潘荣铭仁. 河南科技大学, 2017(01)
- [4]多模式新型超越离合器的设计仿真与实验研究[D]. 孔令亮. 北京交通大学, 2015(10)
- [5]汽车空调压缩机用电磁离合器动态特性试验台的设计[J]. 缪鹏程. 西华师范大学学报(自然科学版), 2014(02)
- [6]航空发动机中介轴承试验台主轴临界转速分析[D]. 潘毅广. 大连理工大学, 2014(07)
- [7]基于超越离合器的汽车发电机皮带轮综合测试系统[D]. 冯云菊. 南京理工大学, 2014(07)
- [8]双质量飞轮弧形弹簧的设计与优化研究[D]. 吴加州. 吉林大学, 2013(12)
- [9]重型商用车AMT试验台关键技术研究[D]. 胡宏奎. 重庆大学, 2010(04)
- [10]基于传动系统效率的汽车燃油经济性研究[D]. 王熙. 重庆大学, 2010(03)
标签：离合器论文; 轴承论文; 试验机论文; 超越离合器论文; 汽车离合器分离轴承论文;