一、自定义特征的建立及其在汽车覆盖件模具设计中的应用（论文文献综述）
王亮[1]（2019）在《基于仿真与干涉分析的汽车可制造性分析系统的研究》文中提出针对现行基于并行工程的可制造性分析工作中出现的重复性工作多、检查过程繁琐、检查结果管理混乱等问题,研究了面向汽车钣金件可制造性分析系统,旨在开发出能够辅助可制造性分析人员完成汽车钣金件可制造性分析的系统功能。具体的研究内容可归纳如下:1)学习并掌握CATIA二次开发技术,能够使用该技术结合数据库相关的知识完成项目开发工作。2)研究基于软件的空间区域分析、干涉分析、动态间隙及动态干涉分析方法,为数据模型的可制造性分析做准备。3)研究基于模型的边界拓扑信息提取方法,提取出数模中零件的边界信息,通过边界信息自动识别球形焊点以及方型焊接螺母等特征,完成焊接螺母及焊枪空间自动进行空间间隙分析的算法编写任务,并标记不合格的区域。4)获取模型零件调整前的位姿矩阵,并对需要运动的零件进行结构调整,使模型结构调整前后零件的位置信息保持一致,完成模型数据的预处理使其能够进行仿真分析。5)研究基于计算机软件的虚拟样机技术,并建立合适的汽车开闭件运动模型,在虚拟环境下,模拟汽车开闭件真实的运动,验证汽车前后盖、车门开关过程的间隙分布及干涉情况;模拟车门铰链的拆装过程,验证铰链设计的合理性;模拟侧围及其他部位钣金件按照上件工艺顺序进行上件模拟装配,检查上件零件运动过程中与其他零件的干涉情况。6)对系统的功能进行测试,验证系统的稳定性。文中给出了大量的系统测试案例,验证了系统的可靠性。
张紫阳[2]（2017）在《基于CATIA平台的覆盖件修边翻边镶块自动化设计关键技术研究》文中指出汽车覆盖件修边翻边镶块设计工作量大,效率低且出错率高。为了解决这些问题一些厂商开发了修边翻边镶块专用设计系统,优化了设计流程。但实际应用过程中仍存在操作繁琐、自动化程度低、适应性不强、稳定性较差等一系列的问题,尤其是处理复杂的三维修边、翻边线时,需要大量手工处理形状复杂的三维曲线,严重影响了模具设计效率和质量,因此研究稳定性和自动化程度高的修边翻边镶块设计系统具有重要的理论研究和实际应用价值。本文结合瑞鹄汽车模具有限公司“CATIA模具设计辅助工具”项目,详细分析了修边翻边镶块凹模刀块的结构变化,针对手工曲线曲面处理效率低的难题,研究了自动化的曲线处理方法和刃口面创建方法。利用模块化和参数化详细设计了刀块结构以及自动化设计流程,开发了实现各类型刀块自动创建的系统。为解决三维修边线在空间偏置的难题,提出了一种分类偏置方法,对应冲压方向和基准平面上的偏置。在冲压方向上,利用曲线在支持曲面上的偏置将3D偏置转化为二维操作,降低难度并提高精度;在基准平面上,采用滚圆方法模拟圆在曲线一侧滚动的特性,通过对圆心轨迹的拟合实现三维曲线3D偏置,解决了CATIA手工操作出错率高的问题。另外为解决修边曲线光顺导致刀块刃口精度不满足要求的问题,提出一种光顺方案,即通过对滚圆方法中切点轨迹的拟合实现曲线的单侧光顺,保证刃口壁厚满足设计要求。为解决刃口及波浪刃口设计中刃口曲面设计质量差的问题,提出了一种分段刃口面的创建方法。该方法根据曲线离散后的折线轮廓的角度变化,对离散点分类,同类点组成一段,相应地将曲线划分为多段,使曲面整体创建转化为局部创建,规避了桥接方法对修边线整体形状的高要求,使得各曲面片段桥接成功。然后整合局部桥接曲面可得到光滑的整体刃口面,解决了CATIA一般曲面方法创建刃口面形成皱褶甚至失败的问题。最后设计开发了修边翻边镶块凹模刀块设计系统。通过大量实例证明了系统能自动创建多种类型的修边刀和翻边刀,验证了系统具有较高自动化程度,能提高设计效率,同时降低设计难度而增加稳定性。该系统因流程简洁,设计周期短,得到合作企业的采用,取得不错的实用效果。
张智霞[3]（2015）在《基于CATIA平台的稳健模板模面关联结构设计研究》文中研究指明基于模板的模具参数化设计方法具有快速响应、标准化管理等优点,可使设计人员集中精力实现模具结构的功能,而非内部结构的具体细节,可缩短模具设计周期,提高设计质量,现已广泛应用于汽车覆盖件模具设计。但是现有模板的模面建模方法有一定的局限性,导致模面关联结构更新不稳定,需要大量时间进行手工调试。另外,汽车覆盖件模具结构复杂、数据庞大,在模板更新过程中,部分结构可能更新失败。因此,研究模板模面关联结构稳健设计方法对模具参数化设计十分必要。论文获得国家数控重大专项项目“C级轿车覆盖件整体侧围、翼子板和新型环保材料内饰件冲压成形模具”（No.2009ZX04013-031）资助。论文结合利用模板进行模具快速设计过程中的需求,研究了模板化设计方法的应用现状,利用CATIA-CAA技术开发了基于模面关联结构稳健模板方法的模面关联结构设计模块,在模板基础上实现新产品模面元素的自动替换及模面关联结构的有效更新、稳健重构,为后续模具详细设计提供良好的结构基础。论文通过总结参数化模板设计应用中存在的一些问题,分析了模面关联结构生成质量低及不稳定的现状,重点研究了新产品元素自动替换和模面关联结构稳健更新的难点及现有方法的不足,提出了模面关联结构稳健模板方法。该方法基于已有模板和CATIA发布技术,在模具详细设计之前创建稳定的模面关联结构,避免了由于模面关联结构更新失效导致参数驱动建模失败。为了减少模面关联结构设计过程中的手工调整,实现自动、准确、高效的新产品元素替换及关联结构更新,采用论文提出的模面关联结构稳健模板方法开发了模面关联结构设计模块。为了克服无人工参与的自动化替换过程中可能出现的模面关联结构更新失效或生成非理想结构的问题,提出了工艺曲面法向、曲线方向的自动识别算法,并结合拉延模具设计特点,提出了基于工艺元素特征方向的模面关联结构更新优化方法,提高了自动更新过程的准确性和稳定性。论文最后将模面关联结构设计模块集成在汽车覆盖件“交互式模具快速设计”系统中,利用该模块设计了前盖外板等8种典型汽车覆盖件产品模具,验证了该模块的稳定性和普遍适用性,并通过与传统模具设计方法的对比,验证了该系统在提高模具设计质量和效率方面的有效性。
余文[4]（2014）在《基于CATIA的汽车覆盖件产品设计同步仿真系统研究》文中进行了进一步梳理汽车覆盖件产品形状复杂，外形尺寸大，成形工序多，表面质量要求极高，局部翻边形状复杂，使冲压成形非常困难。实际汽车覆盖件产品设计过程中，主要依靠设计人员经验或简单的理论方法，使产品设计的潜在缺陷比较多，严重影响了模具设计制造质量和周期。随着有限元技术在汽车覆盖件冲压成形中应用日趋成熟，有限元逆算法已经应用于产品设计阶段，可以快速预测产品可成形性，避免产品形状不合理所造成的成形缺陷。由于汽车覆盖件产品设计主要采用CATIA软件，因此在CATIA平台上，开发基于有限元逆算法的汽车覆盖件产品设计辅助分析系统是十分必要的。本课题得到国家数控重大专项项目“C级轿车覆盖件整体侧围、翼子板和新型环保材料内饰件冲压成形模具”（No.2009ZX04013-031）资助。课题基于FASTAMP逆算法求解器，在CATIA平台上，开发了汽车覆盖件产品设计同步仿真系统，辅助设计人员快速分析汽车覆盖件产品及局部翻边区域可成形性，精确展开毛坯轮廓线及修边线，校核修边刃口强度，提高了汽车覆盖件产品的设计效率。论文概述了系统开发工具CAA以及基于CATIA特征更新机制的汽车覆盖件产品自动优化设计思想，研究了有限元逆算法思想及修边刃口检测算法。结合汽车覆盖件产品设计的使用需求，制定了系统的总体框架、工作流程。继承CATIA的操作风格及用户使用习惯，完成了系统的界面设计。论文重点研究了系统开发过程的关键技术。系统充分利用CATIA基于Rep临时对象的虚拟显示技术，不需要构建面片特征，无需维护面片特征之间的拓扑关系，实现了大规模后置处理数据的快速视图显示。同时利用CATIA动态响应技术，结合空间格及面积算法，实现了产品局部成形信息的快速搜索及查询。系统利用CATIA特征的更新机制，完成了产品成形性分析与产品形状的参数关联，通过修改待优化几何特征，实现了汽车覆盖件产品的自动优化设计。论文以汽车梁结构件、翼子板、门把手为例，重点分析了产品可成形性，评估了表面质量及回弹规律，展开了毛坯轮廓线及修边线，校核了修边刃口强度，并与实验结果比较，验证了系统的准确性和可行性。
胡招[5]（2014）在《基于NX平台的汽车覆盖件模具网络标准件库系统》文中进行了进一步梳理在汽车覆盖件模具设计过程中，使用标准件可以提高模具标准化程度，避免重复三维造型，提高模具设计效率，缩短设计周期。传统标准件库系统虽然能够实现标准件的生成和装配，但其兼容性差，一般仅支持特定企业标准的零件，少数提供扩充功能的系统，其扩充方式也比较严格，必须按照原有的方式进行扩充。而实际模具设计中所采用的标准件一般来自不同的企业标准，所以传统的标准件库系统无法满足设计人员的设计需求。另一方面，传统标准件库系统没有储存和统计标准件属性信息，导致在模具零件统计阶段要依次重复记录所有零件的属性信息，工作量大且易出错。因此，建立一套兼容常用企业标准的标准件库系统，实现标准件高效、精确地使用，对提高设计人员工作效率，降低工作出错率具有重要意义。论文在分析了汽车覆盖件模具结构和具体设计流程的基础上，对标准件库系统的应用现状进行了深入的归纳和总结，针对传统标准件库兼容性差、管理无序等问题，提出了基于C/S网络的标准件库系统构架，在NX平台下开发出网络标准件库系统NSPL（NET STANDARD PART LIBRARY）。NSPL系统不仅能够生成和装配标准件，同时实现资源共享和协同设计，方便了标准件库的维护和管理。论文采用自定义Excel参数表建模技术，简化了参数数据的录入，解决了传统标准件库建库繁琐，数据录入规则严格的问题。多叉树的存储结构，方便用户快速查询、修改和增删标准件库，实现了非参标准件的有效扩充。通过分析标准件属性信息在标准件系统和BOM系统之间的联系，提出了属性参数化技术，实现了自动获取标准件属性，并允许用户查看和修改所有标准件的属性信息，对自动化生成BOM表提供了数据来源，避免了用户在BOM统计阶段重复操作的问题。最后，论文详细介绍了NSPL系统的选择模块、生成模块和装配模块的设计思路及其实现过程，并在某汽车覆盖件模具设计中得到验证，效果良好。
文伏灵[6]（2013）在《基于CATIA特征的钣金产品设计同步仿真技术研究》文中提出传统汽车钣金件产品设计主要依靠经验，对于外形轮廓大，形状复杂的产品来说75%的成形缺陷和工艺难题都是由于产品早期设计不合理造成的。在整车开发过程中，产品形状设计缺陷与工艺过程设计缺陷已成为了是整车开发的瓶颈，例如在工艺设计之前需要确定翻边高度，翻边角度，以及对应的工艺补充面形状，还要确定修边线的位置，传统方法只能依靠技术人员的经验和简单的几何方法，往往容易造成翻边形状不合理，修边线位置不准确，使现场试模比较困难。随着计算机技术的发展，有限元逆算法可帮助设计人员在设计阶段发现产品潜在的缺陷，提高设计效率。由于汽车钣金件设计大量采用CATIA软件，因此开发基于CATIA平台的汽车钣金件辅助设计分析系统是十分必要的。课题来源于国家自然科学基金项目（No.50905066）和中央高校基本科研业务费（HUST：编号2012QN044）资助。本课题在基于改进的有限元逆算法和DKQ壳单元的FASTAMP求解器支持下，开发了基于CATIA自定义特征的汽车覆盖件产品设计同步仿真系统。论文总结了有限元逆算法在汽车钣金件成形分析中的应用，结合参数化设计的基本思想，提出了基于特征的系统的仿真方法。由于汽车覆盖件产品尺寸比较大，大多数都存在局部翻边成形区域，将系统分为产品整体成形性分析与局部翻边成形性分析两个模块。在系统框架结构和数据流的设计中，详细阐述了系统界面、功能的开发与流程。针对产品设计初期需要反复修改和协调产品尺寸，需要反复进行CAE分析的问题提出了CAD设计与CAE分析模型同步更新的设计思想。利用CATIA特征模型的更新机制，重点解决了产品曲面，以及材料参数、工艺参数、网格剖分、中性层偏置等同步更新技术，实现了CAD/CAE的无缝集成，结合网格剖分器和基于逆算法的FASTAMP求解器，完成了基于CATIA自定义特征汽车覆盖件产品设计同步仿真系统的开发。最后，以汽车横梁件和汽车侧围外板件为例进行产品成形性分析，论证了系统的实用性和准确性。
张范良[7]（2009）在《基于知识的汽车覆盖件模具智能装配系统的研究》文中认为随着我国汽车工业的发展,对汽车覆盖件模具的需求越来越大,但国内模具设计制造周期长,制造质量和可靠性较差,模具设计知识缺乏有效的归纳和整理,知识和经验的重用和共享性差。装配设计是汽车覆盖件模具设计的关键环节,它影响汽车覆盖件模具设计的每个步骤、最终产品质量以及生产效率。如何智能、高效的进行模具装配设计成为模具设计的一个关键问题。为解决以上问题,本文进行了基于知识的汽车覆盖件模具的装配设计研究,即KBE（Knowledge Based Engineering,简称KBE）装配技术的研究,其主要内容如下:根据汽车覆盖件模具的结构特点、装配设计原理和过程,从装配特征出发,结合基于知识的汽车覆盖件模具装配的设计特点,用产生式规则建立了装配知识的规则库。对拟进行参数化建模的模具零件按照目前模具行业广泛使用的“三住”和“三协”标准进行了分类,用Access2000软件建立标准件的系列零件的标准件的特征库,用CATIA V5软件建立了汽车覆盖件模具零件的参数化模型库。以Visual Basic 6.0作为开发语言,结合CATIA V5软件的二次开发技术,建立了基于知识的汽车覆盖件的装配关系。结合KBE理论设计了基于RBR与CBR相结合的推理机。利用VB和CATIA V5等软件设计智能装配系统的界面,建立了汽车覆盖件模具智能装配系统的搜索机制,对零件模型库,特征参数库,装配关系库等进行特征搜索,以实现汽车覆盖件模具的智能装配。
窦美霞[8]（2009）在《汽车覆盖件冲压模具结构设计研究》文中认为随着我国汽车行业的迅速发展和技术水平的不断提高,众多汽车生产厂家为了提升产品市场占有率,在不断推出新车型的同时,也在不断为缩短新车型投放市场的周期而努力。模具作为生产汽车覆盖件的重要工艺装备,其设计速度和质量直接影响着汽车的开发周期和质量。为了适应汽车的发展现状,增强竞争能力,就必须加强对模具结构设计的研究力度,从而达到缩短模具设计、制造周期,减轻设计人员劳动强度的目的。本文在总结原有模具结构设计方法的基础上,提出了模具三维实体参数化建模和三维设计并行理念,分析了不同类型模具结构型式,归纳了每个类型模具结构设计时的思路和方法。在CAD方面,针对目前模具结构三维实体设计效率低、更改困难、重复性劳动量大等问题,本文提出了“化整为零”的建模思想。即在UG环境下将模具人为的划分为不同的标准件库,利用UG中的相应模块和二次开发功能,实现汽车行李箱隔板下横梁单动拉延模板等模具结构实体设计资源库的构建,并采用自顶向下装配技术建立模具装配体,应用参数化特征造型技术实现C2车型顶盖各工序模具典型结构三维设计。在CAE方面,本文利用先进的板料成形分析软件Autoform,以实际生产的典型汽车覆盖件“顶盖”为研究对象,将一步法的基本原理应用于覆盖件工艺补充的设计阶段,对零件的冲压过程进行有限元模拟工艺分析,进而指导工艺方案、优化工艺补充。并对仿真过程中的一些主要参数,如拉延筋、摩擦系数、材料以及板料厚度的选择进行了深入的研究,对仿真结果进行对比分析,得到合适参数,为模具设计提供了有力的依据,使模具在设计的初期就能预测到以往在生产制造阶段才能发现的缺陷,大大降低了模具调试次数,缩短模具周期,提高了模具加工质量。
王祥刚[9]（2009）在《基于UG的汽车覆盖件模具模板化设计系统的研究》文中指出覆盖件模具具有形状复杂、结构尺寸大、单件生产以及表面精度高等特点,如何提高覆盖件模具的设计及制造的质量和效率是我国汽车行业面临的一个重要课题。模具CAD/CAM技术的应用,使得计算机辅助技术成为解决这一问题的有效途径。同时,随着现代模具制造业的快速发展,模具标准化也正逐步从模具的标准件向模具的制造全过程延伸,模具零件的标准化以及模具结构的典型化正在成为模具CAD/CAE/CAM一体化技术的关键。本课题基于模具的快速设计理论,分析了影响模具设计效率的多种因素,在此基础上提出了基于UG开发汽车覆盖件模具模板化设计系统的思想。对参数化与特征建模基本理论、基于UG的标准件建库方法以及UG二次开发相关技术进行了研究。为了进一步获取UG二次开发的完整实施方案,在用户界面设计以及应用程序设计等方面作了许多实践。主要包括利用Visual C++6.0设计UG NX 4.0应用程序接口;利用UG/Open MenuScript开发主菜单;利用UG/Open UIStyle设计具有UG风格、与模块菜单对应的交互界面;利用UG/Open API函数实现对模型数据的调用及处理等操作。根据汽车覆盖件模具设计的要求,确定了系统的总体框架,进而划分了功能子模块;运用软件工程学的生命周期法原理,建立了模块的运行流程,设计了模块的数据流程。结合汽车冲模标准件和典型件的结构特点,采用参数化设计及特征建模方法对其进行分析,确定了其参数化特征模型,提出了三维参数化汽车覆盖件模板库的总体方案设计。本文采用电子表格方法创建了面向设计的标准件三维实体参数化模型库;同时,采用参数化设计计数建立了覆盖件模具模板库,并与标准件库一同构成了模板化设计的素材库;通过程序设计技术和UG软件二次开发工具,实现了汽车覆盖件模具的快速装配。从而形成为模板库。最后,通过某车型车门拉延模结构设计的实例应用,阐述了模板化设计的全过程,并验证了此快速设计系统对于提高模具设计效率、简化设计过程以及加强模具设计标准化程度所具有很重要的意义。
陈延伟,杨晓红,路红伟[10]（2008）在《基于UG的汽车覆盖件拉深模具设计》文中研究指明基于UG平台开发了汽车覆盖件拉伸模具结构设计的模板化CAD系统。传统的汽车覆盖件拉伸模具设计方法设计周期较长,设计效率较低,为了提高设计效率,基于UG强大的功能,引进了标准化、参数化、模板化设计思想,在UG平台的基础上开发了汽车覆盖件拉伸模结构设计的模板化CAD系统。采用该系统对后地板左右连接板专用模具结构进行设计试验,试验结果表明该CAD系统大大简化了设计过程,提高了设计效率。
二、自定义特征的建立及其在汽车覆盖件模具设计中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自定义特征的建立及其在汽车覆盖件模具设计中的应用（论文提纲范文）
（1）基于仿真与干涉分析的汽车可制造性分析系统的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 可制造性分析内容及研究现状 |
| 1.3.1 运动仿真研究现状 |
| 1.3.2 干涉检查研究现状 |
| 1.3.3 虚拟装配技术研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及论文结构安排 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 系统开发技术基础 |
| 2.1 CATIA V5介绍 |
| 2.2 CATIA二次开发技术介绍 |
| 2.3 系统开发方式CAA相关知识 |
| 2.3.1 CAA组织架构 |
| 2.3.2 对话框技术介绍 |
| 2.3.3 交互机制 |
| 2.3.4 开发环境配置及工程文件解析 |
| 2.4 数据库相关知识介绍 |
| 2.4.1 常用数据库介绍 |
| 2.4.2 数据库访问方式 |
| 2.5 FTP服务器介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统需求分析及总体设计 |
| 3.1 系统需求分析 |
| 3.1.1 系统总体需求分析 |
| 3.1.2 功能需求分析 |
| 3.1.3 系统性能需求分析 |
| 3.2 系统总体设计 |
| 3.2.1 系统设计原理 |
| 3.2.2 系统模块划分 |
| 3.2.3 系统设计原则 |
| 3.2.4 系统需要解决的问题 |
| 3.2.5 系统设计难点 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 焊接空间分析及截图工具设计 |
| 4.1 焊接分析关键技术研究 |
| 4.1.1 B-Rep信息提取 |
| 4.1.2 孔面特征的识别 |
| 4.1.3 焊接螺母特征识别 |
| 4.1.4 焊点特征的识别 |
| 4.2 焊枪空间分析 |
| 4.2.1 焊枪分析数据准备 |
| 4.2.2 焊枪分析相交聚合分组 |
| 4.2.3 焊枪头球心与危险面距离分析 |
| 4.3 焊接螺母分析 |
| 4.3.1 焊接螺母分析数据准备 |
| 4.3.2 焊接螺母分析相交聚合分组 |
| 4.3.3 焊接螺母与焊接面边线距离分析 |
| 4.4 辅助截图工具的设计与实现 |
| 4.4.1 截图工具的程序设计 |
| 4.4.2 截图工具实现过程 |
| 4.5 案例分析 |
| 4.5.1 焊枪空间案例分析 |
| 4.5.2 焊接螺母案例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 仿真运动及虚拟装配分析 |
| 5.1 仿真关键技术研究 |
| 5.1.1 仿真技术及其分类 |
| 5.1.2 数字化仿真技术 |
| 5.1.3 汽车DMU技术研究 |
| 5.1.4 可视化技术研究 |
| 5.2 零件的虚拟装配分析 |
| 5.2.1 干涉检查理论 |
| 5.2.2 上件运动驱动方式 |
| 5.2.3 路径规划及零件装配方式 |
| 5.2.4 基于零件包围盒预检测方法研究 |
| 5.2.5 基于CAA精确干涉检查方法研究 |
| 5.2.6 静态干涉排除 |
| 5.3 开闭件仿真运动分析 |
| 5.3.1 动态间隙测量技术 |
| 5.3.2 基于扫略实体的包络体生成技术 |
| 5.3.3 基于可视的模型预处理 |
| 5.3.4 仿真运动模型构建 |
| 5.3.5 铰链开关过程分析 |
| 5.3.6 前后盖及门开关过程分析 |
| 5.3.7 门铰链拆装分析 |
| 5.4 案例分析 |
| 5.4.1 虚拟装配分析 |
| 5.4.2 门铰链开关过程分析 |
| 5.4.3 前后盖及车门过关过程分析 |
| 5.4.4 铰链拆装过程分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（2）基于CATIA平台的覆盖件修边翻边镶块自动化设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 本领域研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 修边翻边刀块系统分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 修边翻边刀块结构与类别分析 |
| 2.3 修边翻边刀块模块化分析 |
| 2.4 修边翻边刀块参数化分析 |
| 2.5 修边翻边刀块结构功能分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 曲线曲面处理关键技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 曲线光顺与偏置 |
| 3.3 退刀与让刀修剪面 |
| 3.4 刃口面 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 修边翻边刀块系统开发与应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统设计与开发 |
| 4.3 刀块系统应用 |
| 4.4 系统应用效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 硕士生期间发表论文 |
（3）基于CATIA平台的稳健模板模面关联结构设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 本领域研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 模板稳健设计技术基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 三维建模设计理论基础 |
| 2.3 模具模板化设计一般方法 |
| 2.4 模面关联结构设计常用操作原理 |
| 2.5 CATIA集成开发技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 模面关联结构稳健建模关键技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模面关联结构稳健模板方法 |
| 3.3 曲面特征法向识别算法 |
| 3.4 曲线特征方向识别算法 |
| 3.5 模面关联结构更新优化方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 模面关联结构设计模块的设计与应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模面关联结构设计模块需求分析 |
| 4.3 模面关联结构设计模块实现过程 |
| 4.4 模块与“交互式模具快速设计”系统的集成 |
| 4.5 模块应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）基于CATIA的汽车覆盖件产品设计同步仿真系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、目的和意义 |
| 1.2 汽车覆盖件产品设计分析方法 |
| 1.3 汽车覆盖件产品数值模拟技术 |
| 1.4 CAD/CAE 系统集成现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 基于 CATIA 的覆盖件产品设计同步仿真系统开发基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAA 二次开发技术基础 |
| 2.3 有限元逆算法技术基础 |
| 2.4 修边刃口检测技术基础 |
| 2.5 产品自动优化设计技术基础 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于 CATIA 的覆盖件产品设计同步仿真系统总体设计 |
| 3.0 引言 |
| 3.1 系统的功能需求分析 |
| 3.2 系统的总体框架设计 |
| 3.3 系统的工作流程 |
| 3.4 系统的界面设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于 CATIA 的覆盖件产品设计同步仿真系统关键技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 大规模数据处理 |
| 4.3 同步仿真优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于 CATIA 的覆盖件产品设计同步仿真系统应用实例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 产品可成形性分析 |
| 5.3 毛坯轮廓线及修边线展开 |
| 5.4 修边刃口检测 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）基于NX平台的汽车覆盖件模具网络标准件库系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、目的和意义 |
| 1.2 标准件库研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 系统总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统的需求分析 |
| 2.3 基于 C/S 模式的系统构架 |
| 2.4 系统开发平台 |
| 3 关键技术及其实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 参数化建模技术 |
| 3.3 数据库的设计 |
| 3.4 标准件属性信息的传递 |
| 4 网络标准件库系统功能设计及应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统界面设计 |
| 4.3 系统功能模块的实现 |
| 4.4 系统实例运用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 硕士生期间发表论文 |
（6）基于CATIA特征的钣金产品设计同步仿真技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和意义 |
| 1.2 有限元技术在汽车覆盖件产品成形性分析中的应用 |
| 1.3 CAD/CAE 系统的集成的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 2 基于 CATIA 平台的产品设计同步仿真系统开发基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CATIA 二次开发基础 |
| 2.3 系统的设计思想 |
| 2.4 有限元逆算法理论基础 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于 CATIA 平台的产品设计同步仿真系统总体设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 整体成形性分析模块（BEW） |
| 3.3 翻边成形性分析模块（TUW） |
| 3.4 系统的特点 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于 CATIA 平台的产品设计同步仿真系统关键技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CATIA 自定义特征 |
| 4.3 同步更新技术 |
| 4.4 网格单元搜索和映射技术 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于 CATIA 平台的产品设计同步仿真系统应用实例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 汽车横梁件成形性分析 |
| 5.3 汽车侧围外板件分析 |
| 5.4 本章结论 |
| 6 全文总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）基于知识的汽车覆盖件模具智能装配系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国外智能装配技术的发展现状 |
| 1.3 国内智能装配技术研究的发展现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 本文研究的目的及主要内容 |
| 第2章 基于知识的汽车模具智能化装配的知识表示和推理 |
| 2.1 智能装配技术体系 |
| 2.1.1 KBE 定义与内涵 |
| 2.1.2 KBE 技术体系 |
| 2.2 汽车覆盖件模具装配知识的表示 |
| 2.2.1 汽车覆盖件模具装配知识的特点 |
| 2.2.2 汽车覆盖件模具智能装配知识的表示方法 |
| 2.2.3 汽车覆盖件模具特征搜索知识的表示 |
| 2.2.4 汽车覆盖件模具智能装配关系知识的表示 |
| 2.3 汽车覆盖件模具装配的知识推理机制 |
| 2.3.1 知识推理的方法 |
| 2.3.2 基于规则的汽车覆盖件模具装配知识的推理原理 |
| 2.3.3 基于实例的汽车覆盖件模具装配知识的推理原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 标准件实例库的建立 |
| 3.1 标准件的特征建模过程 |
| 3.1.1 特征的表达 |
| 3.1.2 CATIA 环境下标准件参数化模型库的建立 |
| 3.1.3 参数化公式的创建 |
| 3.2 标准件特征参数数据库的建立 |
| 3.2.1 基于Access 数据表的建立 |
| 3.2.2 基于Access 的标准件特征参数库的建立 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于知识的汽车覆盖件模具智能装配系统的结构 |
| 4.1 系统结构模型 |
| 4.2 模具智能装配组件搜索机制 |
| 4.3 汽车覆盖件模具智能装配关系库的建立 |
| 4.3.1 汽车覆盖件模具装配关系的组成 |
| 4.3.2 汽车覆盖件模具装配关系的算法 |
| 4.3.3 基于自由度分析的三维几何约束推理求解 |
| 4.3.4 汽车覆盖件模具装配关系的建立 |
| 4.4 基于RBR 和CBR 的模具智能装配推理机的结构建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于知识的汽车覆盖件模具智能装配系统的建立 |
| 5.1 汽车覆盖件模具智能装配系统的开发平台 |
| 5.2 汽车覆盖件模具智能装配系统的建立 |
| 5.2.1 实例特征搜索的方法 |
| 5.2.2 基于CBR 与RBR 的智能装配推理机的创建 |
| 5.3 基于知识的汽车覆盖件模具智能装配举例 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）汽车覆盖件冲压模具结构设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 汽车覆盖件模具CAD的现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 本文研究目的和意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容和方法 |
| 2 汽车覆盖件冲压模具结构设计理论基础 |
| 2.1 UG软件介绍 |
| 2.1.1 UG软件的特点 |
| 2.1.2 UG软件的功能 |
| 2.1.3 UG Open/GRIP介绍 |
| 2.2 板料成形的有限元理论及软件 |
| 2.2.1 板料成形力学特点 |
| 2.2.2 弹塑性有限元理论基础 |
| 2.2.3 有限元控制方程的求解 |
| 2.2.4 有限元软件介绍 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 模具结构实体设计资源库的构建 |
| 3.1 UG中的参数化设计方法 |
| 3.2 资源库概况 |
| 3.3 标准件库设计 |
| 3.3.1 普通标准件 |
| 3.3.2 带有加减布尔运算的标准件 |
| 3.3.3 自制标准结构 |
| 3.4 冲压设备库 |
| 3.5 典型结构库 |
| 3.6 基础结构库设计 |
| 3.7 各类资源库的运用 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 汽车覆盖件工艺性分析及CAE的应用 |
| 4.1 汽车覆盖件概述 |
| 4.1.1 覆盖件分类 |
| 4.1.2 覆盖件的质量及成形要求 |
| 4.1.3 覆盖件冲压工艺性的研究与分析 |
| 4.2 汽车覆盖件冲压工艺设计 |
| 4.2.1 冲压工艺设计内容 |
| 4.2.2 顶盖工艺分析及确定 |
| 4.2.3 顶盖工艺设计 |
| 4.3 CAE模拟分析 |
| 4.3.1 拉延补充的效果分析 |
| 4.3.2 拉延模型面设计及模拟分析 |
| 4.3.3 拉延模调试中常见问题和解决方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于实例的汽车覆盖件模具结构设计 |
| 5.1 汽车覆盖件模具简介 |
| 5.1.1 汽车覆盖件模具分类 |
| 5.1.2 汽车覆盖件模具结构三维实体设计思路 |
| 5.1.3 汽车覆盖件模具三维设计过程中的关键问题 |
| 5.2 顶盖拉延模结构设计 |
| 5.2.1 结构分析与导向选择 |
| 5.2.2 拉延模铸件结构 |
| 5.2.3 结构设计 |
| 5.3 顶盖修边模结构设计 |
| 5.3.1 修边冲孔模工作零件的结构特点 |
| 5.3.2 结构分析与导向选择 |
| 5.3.3 三维实体设计 |
| 5.4 顶盖整形模结构设计 |
| 5.4.1 翻边整形模凸凹模镶块结构特点 |
| 5.4.2 斜楔模结构特点 |
| 5.4.3 顶盖整形侧整形模结构设计 |
| 5.5 顶盖冲孔模结构设计 |
| 5.5.1 凸、凹模、标准斜楔的选用 |
| 5.5.2 实体结构设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）基于UG的汽车覆盖件模具模板化设计系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件模具快速设计的CAD理论基础 |
| 1.2.1 CAD/CAE/CAM系统 |
| 1.2.2 UG的二次开发工具简介 |
| 1.3 国内外汽车覆盖件模具CAD/CAE/CAM发展概况 |
| 1.3.1 模具CAD/CAE/CAM的发展趋势 |
| 1.3.2 国外现状 |
| 1.3.3 国内现状 |
| 1.4 模板化设计思想在汽车覆盖件模具设计中的应用 |
| 1.4.1 模板化设计思想 |
| 1.4.2 模板化设计思想在汽车覆盖件模具设计中的可行性 |
| 1.4.3 创建模板库 |
| 1.5 本论文的主要研究内容及目的 |
| 第2章 UG二次开发技术 |
| 2.1 UG的特点和主要功能 |
| 2.1.1 UG的特点 |
| 2.1.2 UG的主要功能 |
| 2.2 UG的二次开发工具 |
| 2.2.1 UG/Open API |
| 2.2.2 UG/Open MenuScript |
| 2.2.3 UG/Open UIStyler |
| 2.2.4 UG/Open GRIP |
| 2.3 Windows XP下UG二次开发平台的设置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 面向设计标准件库的建立 |
| 3.1 三维参数化标准件库的创建方法 |
| 3.1.1 电子表格法 |
| 3.1.2 关系表达式法 |
| 3.1.3 用户自定义特征法 |
| 3.1.4 知识熔接法 |
| 3.1.5 程序设计法 |
| 3.2 建库方法分析比较及开发工具选择 |
| 3.3 标准件库的创建过程 |
| 3.4 面向功能的方法建立标准件库的不足与解决办法 |
| 3.4.1 面向功能的方法建立标准件库的不足 |
| 3.4.2 基于知识的标准件库的优势 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 汽车覆盖件模具模板化设计系统的框架 |
| 4.1 系统的生命周期 |
| 4.2 系统的设计要求 |
| 4.2.1 模板化设计系统的功能要求 |
| 4.2.2 软件的性能要求 |
| 4.3 覆盖件模具的特点、分类、结构及功能 |
| 4.3.1 汽车覆盖件模具的特点 |
| 4.3.2 覆盖件模具的分类 |
| 4.3.3 覆盖件模具的结构 |
| 4.3.4 覆盖件功能分解 |
| 4.4 模板化设计系统的总体设计思路 |
| 4.4.1 模板化设计系统的总体设计思路和实现的技术途径 |
| 4.4.2 模板化设计系统模块的划分 |
| 4.4.3 模板化设计系统的数据流程 |
| 4.5 汽车覆盖件模具模板的制作 |
| 4.5.1 模板的划分 |
| 4.5.2 基于KBE的汽车覆盖件模具通用模块设计技术 |
| 4.5.3 基于UG/WAVE的汽车覆盖件模具专用模块设计技术 |
| 4.6 模具装配 |
| 4.6.1 装配设计方法 |
| 4.6.2 模具装配尺寸关系 |
| 4.6.3 覆盖件模具设计 |
| 4.6.4 虚拟装配 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 模板化设计应用实例 |
| 5.1 系统开发和运行环境 |
| 5.1.1 开发环境 |
| 5.1.2 运行环境 |
| 5.2 模板化设计流程 |
| 5.2.1 菜单及接口的实现 |
| 5.2.2 菜单介绍 |
| 5.2.3 模具设计流程 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）基于UG的汽车覆盖件拉深模具设计（论文提纲范文）
| 1 汽车覆盖件的特点及拉伸模设计 |
| 1.1 拉伸工艺设计 |
| 1.2 拉伸模零件设计及装配图设计 |
| 2 汽车覆盖件拉深模具模板化设计 |
| 2.1 参数化设计 |
| 2.2 标准件库的建立 |
| 2.3 模板库的建立 |
| 2.4 专用模板库的建立 |
| 3 模板化设计应用 |
| 3.1 选择通用模板 |
| 3.2 生成专用模板 |
| 3.3 后地板左右连接板上模的设计 |
| 3.3.1 更新专用模块 |
| 3.3.2 细节设计 |
| 4 结论 |
四、自定义特征的建立及其在汽车覆盖件模具设计中的应用（论文参考文献）
- [1]基于仿真与干涉分析的汽车可制造性分析系统的研究[D]. 王亮. 合肥工业大学, 2019(01)
- [2]基于CATIA平台的覆盖件修边翻边镶块自动化设计关键技术研究[D]. 张紫阳. 华中科技大学, 2017(03)
- [3]基于CATIA平台的稳健模板模面关联结构设计研究[D]. 张智霞. 华中科技大学, 2015(05)
- [4]基于CATIA的汽车覆盖件产品设计同步仿真系统研究[D]. 余文. 华中科技大学, 2014(12)
- [5]基于NX平台的汽车覆盖件模具网络标准件库系统[D]. 胡招. 华中科技大学, 2014(10)
- [6]基于CATIA特征的钣金产品设计同步仿真技术研究[D]. 文伏灵. 华中科技大学, 2013(07)
- [7]基于知识的汽车覆盖件模具智能装配系统的研究[D]. 张范良. 哈尔滨理工大学, 2009(08)
- [8]汽车覆盖件冲压模具结构设计研究[D]. 窦美霞. 东北林业大学, 2009(10)
- [9]基于UG的汽车覆盖件模具模板化设计系统的研究[D]. 王祥刚. 哈尔滨理工大学, 2009(03)
- [10]基于UG的汽车覆盖件拉深模具设计[J]. 陈延伟,杨晓红,路红伟. 机械设计与制造, 2008(12)