一、化肥厂CO_2原料气脱硫装置投用鉴定报告（论文文献综述）
王宇[1]（2018）在《天然气净化厂用能分析及节能技术研究》文中认为四川地区气田以含硫气田居多,其中高含硫天然气是天然气净化的难点,高含硫净化装置具有原料气中H2S含量高,胺液循环量大、净化过程复杂,公共工程消耗量大、能耗高的特点。PG净化厂是典型的高含硫净化厂,存在运行参数不够优化、余热未充分利用、保温系统不够完善等问题。为实现PG净化厂节能高效运行,对PG净化厂进行用能分析及节能技术研究,以降低装置能耗,建设高效率、低成本天然气净化厂。本文研究结论对天然气净化厂节能降耗工作与天然气净化厂建设有着一定的指导意义。本文通过对PG天然气净化厂现场工艺与运行参数的调研,分析了天然气净化厂所用的能源种类与能源使用数量,通过建立的工艺单元与设备用能指标计算出各工艺单元所使用能源的情况,并计算出各工艺单元与单系列装置的综合能耗、设备效率,找出了其中用能较多的工艺单元,同时根据现场调研时发现液力透平损坏及保温系统热损大的问题,确定了 PG天然气净化厂节能研究的方向:优化关键工艺参数、回收尾气焚烧炉余热、优化液力透平调节阀、升级保温系统。通过对常用工艺流程模拟软件的分析后选用了 ProMax作为PG天然气净化厂工艺单元的模拟软件,再通过模拟的运行参数与现场实际运行参数的对比后,发现了现场运行存在的问题,通过对影响工艺单元能耗的因素分析,发现影响因素对工艺单元用能的规律,结合现场工艺要求,确定了脱硫单元二级主吸收塔的胺液循环量160t/h-220t/h、胺液再生塔顶温度高于90℃等参数的取值范围,通过建立优化目标为最小能耗的优化模型,计算出优化结果,取得了不错的节能效果。通过对尾气焚烧炉余热锅炉工艺改进回收了尾气中的余热,在烟气入口温度650℃时,回收热能1.68×104MJ。升级动力站保温系统后,减少了动力站保温阀的热损,每年可节约热量3.73×108kJ。综合以上,提出了 PG净化厂节能改造方案,在不大改动天然气净化厂流程的前提下,完成了节能降耗工作,效果良好。
成海柱[2]（2014）在《炭催化CH4-CO2重整反应器及其过程模拟研究》文中提出CO2与CH4是温室气体,但也是宝贵的资源。随着全球气候的日益变暖,CO2排放已经引起国际范围内越来越多的重视。以焦炉煤气和气化煤气为主要原料的“双气头”多联产系统,不但能提高能源的利用率,而且能有效利用CO2,是实现煤炭洁净化利用并降低温室气体排放量的重要方式。在这个联产系统中,焦炉煤气（CH4）和气化煤气（CO2）重整转化反应器的研制是核心和关键。因此,开发炭催化CO2-CH4重整反应器是本文的重点。本论文通过：（1）小型重整反应器在线实验研究；（2）小型重整反应器及不同操作条件对CH4-CO2转化制合成气效果的影响数值模拟研究;（3）中试重整反应器的开发和模拟研究；（4）工业试验重整反应器开发及其平衡和阻力研究；（5）重整反应工艺系统开发及系统压降分析与优化研究。获得的主要研究结果和结论如下：1.小型反应器在线实验研究表明,氧气的流量取值一定时,出口气体有效组分H2和CH4随着进口气氧气（O2）与焦炉煤气（Coke Oven Gas）体积流量比值的增加而减少,CO和CO2随着进口O2/COG（体积比）增加而增加。H2/CO可调区间为1.8～3.0。在所研究的进气氧气体积流量范围内,出口气体有效组分（H2+CO）的总摩尔分数均是在进气氧气体积流量为1.2m3/h时取得最大值。通过调节O2/COG比,得出了在小型石英管反应器中,炭催化焦炉煤气CH4-CO2重整制合成气的最优O2/COG比为0.26。在氧气流量为1.4m3/h,O2/COG比为0.26,甲烷转化率大于97%,合成气中有效气体含量为87%。2.小型焦炉煤气转化反应器中,原料气流动在湍流状态。对于湍流模型,常见的方法是通过Boussinesq假设把平均速度梯度和雷诺应力联系起来：Boussinesq假设使用在标准k-ε模型中。这种逼近方法好处是对计算机的要求低,适合小型焦炉煤气转化反应器的流动特点。标准k-ε模型包含两个主要方程,是其中较为简单的完整湍流模型,在模拟中对两个变量进行求解,分别是焦炉煤气流动速度和反应器长度。标准k-ε模型应用了用户提供的常数,研究表明,这些常数对焦炉煤气转化具有适应性。k-ε模型最大的优点是能够对圆柱射流的发散比率作出更为准确的预测。P1辐射模型属于PN诸多模型中最为简单的模型。在小型焦炉煤气转化模拟过程中,只考虑正交球谐函数的首四项,建立的辐射热流q,,可以将辐射热流的表达式直接带入能量方程,即可得出因为辐射所引发的热量源（汇）。非预混模拟方法的基础是在既定假设条件下,混合分数f（即一个守恒量）关联到流体的瞬时热化学状态。其中混合分数又能够根据原子质量分数表示成：在扩散率不变的条件下,组分方程可简化成某一个单一的关于混合分数f的函数。因为组分方程中的反应源项被消除,则f表示一个守恒量。建立的平均混合分数方程为：该方程对反应器中焦炉煤气转化的状态能进行很好的描述。3.基于比较采用标准k-ε湍流模型、P1辐射传热模型、标准壁面函数法、多孔介质模型以及非预混燃烧模型对小型反应器进行了模拟研究,模拟结果与实验结果基本一致。小型反应器模拟研究显示不同反应器温度下,出口合成气主要组分模拟结果：H2体积含量从66.17%下降到43.29%,CO从23.25%下降到20.2%,CH4从8.705%递减到0.105%,有效合成气（H.2+CO）从89.4%递减到63.5%,H2/CO比从2.8递减到2.14。对小型反应器操作条件的模拟为过程优化提供了可信的基础。壁温1100K,进气O2/COG匕为0.26时,有效合成气H2+CO达90%。入口气体流量对出口气体摩尔含量几乎没有影响。4.建立了解决具有多孔性的固体炭催化剂模拟问题的方法；建立了适用的多孔介质模型,确定了炭催化剂多孔介质的模拟参数,求解策略。在湍流流动中,充满炭介质的流动用渗透性和内部损失系数进行模拟。建立了压降损失模型方程：对内部损失系数方程和多孔介质Darcy定律进行比较,建立的各个方向上的渗透性和内部损失系数为：炭催化剂多孔介质孔隙率ε=0.45,颗粒平均直径Dp=30-50mmchemkin决定了模拟考虑的化学反应的机理。高温炭体系下,合成气的制取过程主要考虑如下四个化学反应：主反应：CH4和CO2的重整反应；副反应：（1）C和CO2的气固异相反应；（2）甲烷裂解反应；（3）水煤气变换反应。重整反应动力学模型速率方程式如下：炭催化CH4-CO2中试重整反应器模拟结果表明：催化剂床层温度为800℃-1300℃,满足炭催化CH4-CO2重整实验最佳温度1200℃的要求。H2含量从44%增加到56.6%,CO含量从23.2%增加到29.5%,CO2含量从7.97%减少到1.4%,CH4含量从14.71%减少到1.62%。出口H2/CO比在2.0左右。通过炭催化剂重整,CH4和CO2有效地转化成了合成气（H2+CO）。该中试重整反应器结构具有满意的预期性能,可以作为工业试验炭催化Ch4-CO2重整反应器设计的参考依据。5.研制了重整转化反应器,并通过重整转化反应器的有关参数和气体物料的相关数据,计算使得物料达到平衡。在整个反应体系中,作为主要放热源的是燃烧生成CO、CO2与H2O反应产生的热量,为1.553×106kJ/h,占整个系统热量收入的71.03%。而CH4和CO2作为主要的吸热转化反应,吸收热量为7.210×105kJ/h,占热量总支出的33%,气体在高温作用下带走的热量是1.163×106kJ/h,占系统热量支出的53.24%,总散热量为2.953×105kJ/h,为系统热量支出的13.51%。在整个反应过程中,筛级的组成是影响炭催化剂床层阻力的主要原因,使用的炭催化剂粒度越大,则单位厚度炭催化剂床层受到的阻力越小,减小炭催化剂床层阻力的有效做法是将焦块粒度尽可能控制在25～35mm范围内。优化得出炭催化剂床层流体阻力的最佳筛级为粒度25～35mm约80%,15～25mm约15%,5～15mm约5%,此时单位厚度炭催化剂床层流体受到阻力为ΔP=313.5Pa/m。6.开发了重整反应系统。在重整反应系统中,氧气管道OG101～OG104、加热炉、氧气缓冲罐等设备压降较大。随着管道直径的增加,气体流速迅速下降,同时压降也迅速降低,但当管道直径的增加超过一定范围时,压降降低的趋势逐渐趋于平缓。降低气体流速可以通过对管道和设备进行尺寸优化,同时也可以有效的降低重整系统内管道和设备的压降。优化后,系统总压降下降至3289.9Pa（原来8260.6Pa）；当系统入口压强为40kpa（P1）时,系统出口压强为36.7kPa（P2）。
徐京磐[3]（2013）在《煤基氮肥甲醇生产中深度净化技术综述(下)》文中研究指明简要介绍煤基氮肥、甲醇生产中气体深度净化技术,其中涉及中小型合成氨厂的深度净化技术,合成氨和甲醇厂的脱硫脱碳一体化净化技术,大型甲醇厂的深度净化技术,液氮洗净化技术,布朗深冷净化技术,焦炉煤气的深度净化技术等。
程超[4]（2012）在《化肥厂脱硫系统清洁生产评价及减排潜力研究》文中研究表明在全国城市环境综合整治定量考核指标中,乌鲁木齐是污染比较严重的城市之一,被列为酸雨控制区和SO2污染控制区。为了改善大气环境,乌鲁木齐环保局正在全面开展二氧化硫污染防治工作,同时出台了相应的烟气排放整治政策。化肥厂燃煤锅炉于1997年建成投运,根据2003年-2005年期间的检测数据,按污染物排放浓度测算,SO2排放量为2292-4878吨/年,占公司二氧化硫排放总量约26%；烟尘排放量为266-573吨/年,对周边的大气环境影响较大。因此对化肥厂锅炉进行增设烟气脱硫装置技术改造,实施锅炉烟气净化治理措施,对削减公司二氧化硫排放总量有较好的效果。开展清洁生产是为了最有效的利用资源、能源,最大程度地减少各种物料消耗,它既符合可持续利用资源的原则,又可降低成本,增加企业经济效益,使环境得以改观。企业推行清洁生产是实现可持续发展战略的重要措施,通过实行清洁生产必将给企业带来显着的经济、社会、环境效益,促进企业整体水平的提高,提高企业的竞争能力。
曲广杰[5]（2013）在《吉化化肥厂合成气装置的优化改造》文中研究指明合成气（CO+H2）目前广泛的应用于化工生产中的无机合成工业和有机合成业上，如氨的合成，甲醇的合成以及丁醇与辛醇等羰基合成工业中。含有一氧化碳和氢气的混合气体，通称为“合成气”。合成气制造的方法比较多，根据其原料性质不同，所采取的工艺过程也不一样。用来制造合成气的原料种类很多，凡是含有碳，含有氢，或含有碳氢的化合物等物质都可以作为制造合成气的原料，一般原料可分为三类：固体原料——焦炭、无烟煤、褐煤等。液体原料——重油、原油、轻油以及水等。气体原料——天然气、油田气、焦炉气、以及炼厂气等。在合成气制造过程中，除需上述各种原料之外，尚需要其它一些气体，如：空气、氧气、水蒸气等，通常把这些气体称为气化剂。上述某种原料，在特殊结构的设备内，在一定条件下，与气化剂进行化学反应，生成含有多种气体的混合气，一般称为“原料气”，这种气体除含有一氧化碳和氢气外，尚含有二氧化碳、甲烷、氮气、硫化氢等气体，也称为“粗气”；因其中含有很多无用的杂质，故需要加工精制，进行净化处理，净化后得到比较纯净的气体，才能用于各种合成工业中。吉化合成气装置的渣油造气工艺中由于原料掺炼俄罗斯原油后组份杂质硫增加，导致脱硫工艺无法长周期稳定运行，通过技术分析与不断对脱硫塔进行改进，使脱硫系统达得了较好的、长周期稳定运行效果。本论文主要探讨了合成气的各种制造及净化方法和装置的改造情况，本论文证明：实施的脱硫改造保证了吉林石化的安全效益，提高了吉林石化的经济效益；也为合成气装置的后续改造提供了科学依据。
窦岩[6]（2010）在《合成氨装置能量优化研究》文中认为针对大庆石化公司45万吨合成氨装置采用美国凯洛格工艺,以天然气、空气、水为原料生产氨。主要包括天然气转化、净化、压缩、合成等工序。本研究采用通用的国际流程模拟研究软件系统对中国石油大庆石化公司45万吨合成氨装置氨合成工段进行物料平衡、能量平衡的优化研究,分析目前生产装置的节约能源消耗的方法及可行性,通过优化研究,找到节能降耗的途径,解决实际问题。研究发现,在目前装置上通过向系统中补加氢气和空气的方法来提高合成工段的有效气含量,进而提高合成塔内催化剂效率的方法来提高合成塔的产能,可达到节能、增产的目的。通过对大庆石化公司内部各个装置的调研发现,化工一厂裂解装置中有部分剩余氢气没有用途,需要作为燃料使用或者经火炬燃烧后向大气排空,形成极大地浪费。通过模拟研究发现,将该部分气体回收并补加到合成氨装置内部,同时在二段转化工段向体系补充所需要的空气,可以实现提高合成工段有效气含量的目的,进而提高合成塔内催化剂效率（提高合成塔出口气中氨浓度）,可降低合成气循环比、使压缩机的负荷降低,使冷却器、加热器的负荷降低,提高热量回收效率。最终可达到在天然气原料消耗基本不增加的情况下,年增产1.7万吨,吨氨能耗降低0.5GJ的效果,经济效益和社会效益明显。
王艳领[7]（2009）在《栲胶脱硫工艺中副产物的研究》文中指出栲胶法脱硫工艺是我国目前在煤化工行业气体净化领域广泛应用液相脱硫技术之一。栲胶法虽然有诸多优点,但是该法没有完全克服湿法脱硫所共有的不足,即伴随脱硫过程而发生一些副反应。栲胶法脱硫副产物生成率尽管较低,但是随着脱硫时间的延长,副产物量的不断累积,其含量也会相当可观。当栲胶脱硫液中副产物的含量当达到一定浓度时,使生产无法正常进行。为什么栲胶脱硫液中副产物的量累积到一定浓度脱硫效率会自然下降?副产物对栲胶脱硫液的影响、副产物的生成规律现在不是很清楚。针对这些问题,本论文分析了栲胶脱硫废液组分、较系统地研究了栲胶脱硫工艺中副产物对传递物性数据的影响、对栲胶脱硫工艺中副产物生成进行了热力学分析、初步探讨了再生系统内副产物硫代硫酸钠和硫酸钠生成规律、分析了副产物与堵塔现象的关系,得出以下主要结论。栲胶脱硫工艺中主要副产物为硫氰酸钠和硫代硫酸钠,二者的含量很高。栲胶脱硫液中碳酸钠的损耗主要是由副反应引起的,副产物硫氰酸钠、硫代硫酸钠、硫酸钠和碳酸氢钠生成都对应地消耗一定数量的碱。抑制硫代硫酸钠的生成是降低碱耗的关键。栲胶脱硫工艺中四种副产物Na2S2O3、NaSCN、Na2SO4、NaHCO3的积累均会使脱硫液的密度变大,Na2S2O3浓度对脱硫液密度的变化趋势影响显着,在脱硫液中的含量也较多,是影响脱硫液密度的最主要因素。NaSCN对脱硫密度的变化趋势影响较弱,但其含量高,对脱硫液密度的影响不容忽视。栲胶脱硫工艺中四种副产物的生成和累积也会使栲胶脱硫液的粘度增大。从气液传质的角度分析,脱硫液粘度变大,会使液膜阻力增加,不利于传质,对气体吸收是不利的。尤其对再生系统内O2的吸收,当溶液的粘度增大到一定程度时,会影响脱硫液的再生效果。栲胶脱硫工艺中四种副产物Na2S2O3、NaSCN、Na2SO4、NaHCO3的累积,均会使栲胶脱硫液的表面张力变小。栲胶脱硫液的表面张力也与栲胶的化学态有关,氧化态表面张力较大,还原态表面张力较小,吸收塔内从塔顶到塔底脱硫液中的氧化态栲胶含量逐渐降低、还原态的栲胶含量会不断变大,故该过程是脱硫液表面张力逐渐降低的过程。从热力学角度分析,副产物Na2S2O3和NaSCN生成反应存在多种可能性,不论按哪一种反应进行,这两种副产物生成的反应都可视为不可逆反应。温度升高,均会促进这两种副产物的生成。从热力学和弱酸解离常数两个角度分析,证明了栲胶脱硫工艺中不可能发生Na2CO3+2HCN===2NaCN+H2O+CO2反应,脱硫液吸收待净化气中HCN的反应应按Na2CO3+HCN===NaCN+NaHCO3进行。栲胶脱硫液工艺中H2S的吸收反应是可逆吸热反应,温度升高有利于H2S的吸收。CO2的吸收反应是可逆放热反应。温度升高,不利于CO2的吸收,有利于抑制副产物NaHCO3的生成。适当提高操作温度,将会利于H2S的吸收和抑制CO2的吸收,提高了栲胶脱硫液对H2S吸收的选择性。探索了用Na2S和HCl配制NaHS溶液的方法,为研究NaHS的的氧化规律提供了一种新的可行途径。探讨了NaHS的氧化规律,发现NaHS在水溶液中前20min内其氧化速度较快,以后,其氧化速率趋于缓和。当在NaHS水溶液中加入NaVO3或栲胶后,NaHS的氧化速率均明显加快。NaVO3能瞬间提高NaHS的氧化速率,栲胶则随着时间的延长而提高NaHS的氧化速率。栲胶脱硫工艺两种主要副产物NaSCN和Na2S2O3不是造成塔堵的原因,副产物NaHCO3和Na2SO4是造成塔堵的潜在原因。
徐莉[8]（2009）在《TETA-MDEA溶液吸收法脱碳的相关基础问题研究》文中认为甲基二乙醇胺（MDEA）水溶液已被广泛应用于天然气脱H2S的工业实践中,但将其应用于脱除天然气中的CO2时,则存在吸收速率较慢的问题。在MDEA水溶液中加入胺类活化剂是解决这一问题的有效途径。前期研究表明TETA-MDEA溶液在一定程度上克服了单纯MDEA溶液脱除CO2的不足,既保留了伯或仲胺的强脱CO2能力,同时又具有较高的吸收速率、吸收负荷和较低的解吸能耗等优点。但目前尚未见到关于TETA-MDEA溶液解吸CO2动力学和溶液中可能存在的各类杂质对其吸收-解吸性能影响的研究。本论文对上述相关基础问题进行了研究,以期为采用混合胺TETA-MDEA-H2O溶液的工业脱碳装置的设计及优化操作提供技术支持。采用动态法测定了三个配比的三乙烯四胺+N-甲基二乙醇胺混合溶液解吸CO2的速率。基于理论分析和实验数据,建立了该溶液解吸CO2的简化动力学方程。方程的解吸CO2速率预测值与实验值的平均相对误差< 10%,方程可用于工业上该类胺溶液再生过程的设计和优化操作。实验研究了TETA-MDEA-H2O溶液中可能存在的各种具有代表性的固体颗粒、无机盐、有机物杂质对溶液吸收与解吸CO2速率的影响以及对混合胺溶液的发泡与消泡性能影响。研究结果可为该类胺溶液的工业应用提供技术参考。
周湖广[9]（2005）在《焦化干气制甲醇工艺技术的优化应用》文中研究说明世界基础有机化工原料中,甲醇消费量仅次于乙烯、丙烯和苯,是一种很重要的大宗化工产品,二十一世纪甲醇工业极具发展潜力。本文结合中国石油化工股份公司长岭分公司炼厂气的应用情况,致力于炼厂气中焦化干气制甲醇工艺优化应用的研究,取得较好的经济效益,为炼厂丰富的焦化干气资源的高效利用提供了较好的途径。第一,了解炼厂焦化干气的利用情况,熟悉炼厂焦化干气资源情况及焦化干气利用流程。第二,对炼厂焦化干气制甲醇的技术改造情况进行了解,以进一步丰富炼厂焦化干气制甲醇的技术,提出对新型催化剂的应用、原有闲置设备及有用资源的综合利用,对制甲醇原料气的优化方案。以求达到工艺操作优化、资源有效利用、产品合理分布的目的。第三,提出对炼厂焦化干气利用的建议。
王祥云[10]（2005）在《合成氨气体净化技术进展（上）——脱硫技术的进展》文中研究表明全面回顾了国内、外湿式氧化法和干法脱硫技术的发展及技术进展,分析了各种技术的优势及存在 的问题。
二、化肥厂CO_2原料气脱硫装置投用鉴定报告（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、化肥厂CO_2原料气脱硫装置投用鉴定报告（论文提纲范文）
（1）天然气净化厂用能分析及节能技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国外技术现状 |
| 1.2.1 天然气净化工艺进展 |
| 1.2.2 天然气净化厂能耗分析技术现状 |
| 1.2.3 天然气净化厂节能技术进展 |
| 1.3 国内技术现状 |
| 1.3.1 天然气净化技术研究 |
| 1.3.2 天然气净化厂能耗现状 |
| 1.3.3 天然气净化厂节能技术现状 |
| 1.4 主要研究内容及路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 PG天然气净化厂工艺 |
| 2.1 PG净化厂概况 |
| 2.2 PG净化厂净化工艺 |
| 2.2.1 PG净化厂脱硫工艺 |
| 2.2.2 PG净化厂脱水工艺 |
| 2.2.3 PG净化厂硫磺回收工艺 |
| 2.2.4 PG净化厂尾气处理工艺 |
| 2.2.5 PG净化厂酸水汽提工艺 |
| 第3章 天然气净化厂用能模型及用能分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 工艺单元用能模型及评价指标 |
| 3.2.1 天然气净化厂工艺用能模型 |
| 3.2.2 天然气净化厂评价指标 |
| 3.3 设备用能评价指标 |
| 3.4 净化厂用能分析 |
| 3.4.1 联合装置用能分析 |
| 3.4.2 设备效率分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 PG天然气净化厂工艺参数优化 |
| 4.1 PG净化厂净化工艺模拟 |
| 4.1.1 脱硫单元流程模拟 |
| 4.1.2 脱水单元流程模拟 |
| 4.1.3 硫磺回收单元流程模拟 |
| 4.1.4 尾气处理单元流程模拟 |
| 4.1.5 酸水汽提单元流程模拟 |
| 4.2 净化厂工艺能耗影响因素分析 |
| 4.2.1 脱硫单元工艺能耗影响因素分析 |
| 4.2.2 脱水单元工艺能耗影响因素分析 |
| 4.2.3 尾气处理单元工艺能耗影响因素分析 |
| 4.2.4 酸水汽提单元工艺能耗影响因素分析 |
| 4.3 净化工艺单元参数优化 |
| 4.3.1 优化模型的建立 |
| 4.3.2 优化软件 |
| 4.3.3 优化结果 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 PG天然气净化厂节能措施研究 |
| 5.1 尾气焚烧炉余热锅炉余热回收 |
| 5.1.1 余热锅炉结构形式优化 |
| 5.1.2 烟气排放温度优化 |
| 5.2 PG净化厂设备节能研究 |
| 5.2.1 液力透平节电技术研究 |
| 5.2.2 动力站阀门保温系统节能技术研究 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 主要结论及建议 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
| 附录 |
（2）炭催化CH4-CO2重整反应器及其过程模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 焦炉煤气利用现状 |
| 1.2.1 焦炉煤气用作燃料 |
| 1.2.2 焦炉煤气用作化工原料 |
| 1.2.3 用作还原剂生产海绵铁 |
| 1.2.4 用于合成油 |
| 1.2.5 焦炉煤气制氢 |
| 1.3 焦炉煤气制合成气工艺 |
| 1.3.1 非转化法 |
| 1.3.2 转化法 |
| 1.4 工业上甲烷转化利用的主要技术 |
| 1.4.1 直接转化法 |
| 1.4.2 间接转化法 |
| 1.5 甲烷催化制合成气的主要技术 |
| 1.5.1 甲烷水蒸汽重整制合成气(Steam reforming of methane,SRM) |
| 1.5.2 甲烷部分氧化制合成气(O_2 reforming of methane,ORM or POM) |
| 1.5.3 甲烷自热重整(Autothermal reforming of methane,ATR) |
| 1.5.4 二氧化碳重整甲烷制合成气(CO_2 reforming of CH_4,CRM) |
| 1.6 二氧化碳重整甲烷制合成气反应研究现状 |
| 1.7 二氧化碳重整甲烷催化反应机理 |
| 1.8 反应器数值模拟进展 |
| 1.9 重整反应器研究现状 |
| 1.10 主要研究内容 |
| 第二章 小型重整反应器实验研究 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验工艺流程及反应器结构 |
| 2.2.1 实验工艺流程 |
| 2.2.2 反应器结构 |
| 2.3 试验工艺参数测定 |
| 2.3.1 流量的测量及流量校正 |
| 2.3.2 温度的测量及测温元件的校正 |
| 2.4 气体的分析 |
| 2.4.1 操作参数的确定 |
| 2.4.2 气体出峰时间的确定 |
| 2.4.3 气体的采样方法 |
| 2.4.4 定量计算方法 |
| 2.4.5 绘制标准曲线 |
| 2.5 产品气膨胀率的计算以及甲烷和二氧化碳转化率的计算 |
| 2.5.1 产品气膨胀率的计算 |
| 2.5.2 甲烷和二氧化碳转化率的计算 |
| 2.6 结果和讨论 |
| 2.6.1 O_2/COG比对反应器温度的影响 |
| 2.6.2 CO_2的加入对反应器顶部温度的影响 |
| 2.6.3 O_2/COG对甲烷转化率的影响 |
| 2.6.4 CO_2的加入对甲烷转化率的影响 |
| 2.6.5 O_2/COG比对合成气中H/C的影响 |
| 2.6.6 CO_2的加入对合成气中H/C比的影响 |
| 2.6.7 O_2/COG比对合成气中有效气体含量的影响 |
| 2.6.8 CO_2的加入对合成气中有效气体含量的影响 |
| 2.6.9 O_2/COG比对出口气组分影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 小型重整反应器数值模拟研究 |
| 3.1 几何模型的建立和非结构网格的划分原则 |
| 3.2 控制方程 |
| 3.3 SIMPLE算法 |
| 3.4 数学物理模型 |
| 3.4.1 湍流模型 |
| 3.4.2 标准壁面函数 |
| 3.4.3 辐射模型 |
| 3.4.4 化学组分模型 |
| 3.4.5 FLUENT中多孔介质模型的动量方程 |
| 3.4.6 多孔介质中能量方程的处理 |
| 3.5 边界条件 |
| 3.6 控制参数的设置 |
| 3.6.1 松弛因子 |
| 3.6.2 监视参数 |
| 3.6.3 初始化流场 |
| 3.7 小型重整反应器的数值模拟 |
| 3.7.1 模拟对象 |
| 3.7.2 模拟结果和讨论 |
| 3.8 反应器操作条件数值模拟 |
| 3.8.1 壁面温度的影响 |
| 3.8.2 进气比例的影响 |
| 3.8.3 进气流量的影响 |
| 3.9 实验结果和模拟结果的比较 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 中试重整反应器的开发和模拟研究 |
| 4.1 中试重整反应器的基本结构和工作原理 |
| 4.2 反应过程分析 |
| 4.3 中试重整反应器模拟研究 |
| 4.3.1 多孔介质条件 |
| 4.3.2 划分非结构化网格 |
| 4.3.3 模拟工作条件 |
| 4.3.4 模拟结果和讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 工业试验重整反应器及其平衡和阻力研究 |
| 5.1 工业试验重整反应器结构和确定的主要参数 |
| 5.2 重整反应器计算 |
| 5.2.1 重整反应器系统物料平衡 |
| 5.2.2 重整转化器的热平衡方程及计算 |
| 5.2.3 流体阻力的计算及其研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 重整反应工艺系统开发及系统压降分析与优化 |
| 6.1 CH_4-CO_2重整转化工艺系统及阻力模型的建立 |
| 6.2 各温度下原料气和重整转化气密度及黏度 |
| 6.3 摩擦阻力计算 |
| 6.4 局部压降 |
| 6.5 重整转化炉中压降的计算 |
| 6.6 换热器压降计算 |
| 6.6.1 管程压降计算 |
| 6.6.2 壳程压降计算 |
| 6.7 计算结果与分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 7.3 创新之处 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ |
| 附录Ⅱ |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间的主要成果 |
| 附图 |
（4）化肥厂脱硫系统清洁生产评价及减排潜力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 SO_2与大气污染 |
| 2.2 SO_2控制技术概述 |
| 2.2.1 燃烧前脱硫控制技术 |
| 2.2.2 燃烧中脱硫控制技术 |
| 2.2.3 燃烧后脱硫控制(烟气脱硫)技术 |
| 2.3 几种氨法脱硫技术简介及其经济性比较 |
| 2.3.1 GE氨法 |
| 2.3.2 NKK氨法 |
| 2.3.3 NADS氨-肥法 |
| 2.3.4 SATS氨-硫酸铵法脱硫技术 |
| 2.3.5 脱硫工艺的经济性比较 |
| 2.4 脱硝技术的发展 |
| 2.5 清洁生产评价及审核 |
| 2.6 节能减排 |
| 2.6.1 节能减排的发展 |
| 2.6.2 中国进行节能减排工作的重要性 |
| 2.6.3 评价原则 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 研究方法 |
| 3.1 研究对象选择 |
| 3.1.1 自然地理条件 |
| 3.1.2 工程地质条件 |
| 3.1.3 水文气象条件 |
| 3.1.4 公用工程条件 |
| 3.2 层次分析法(yaahp) |
| 3.2.1 层次模型绘制 |
| 3.2.2 判断矩阵生成及两两比较数据输入 |
| 3.2.3 判断矩阵一致性比例及排序权重计算 |
| 3.2.4 灵敏度分析 |
| 3.3 化肥厂氨法脱硫清洁生产情况介绍 |
| 3.3.1 清洁生产评估 |
| 3.3.2 重点单元情况 |
| 3.3.3 绘制操作单元功能表 |
| 3.3.4 方案的产生和汇总 |
| 3.3.5 清洁生产方案可行性分析及实施 |
| 3.4 化肥厂二合成氨装置清洁生产开展情况介绍 |
| 3.4.1 车间清洁生产目标 |
| 3.4.2 车间清洁生产已实施无、低费方案和实施效果 |
| 3.4.3 车间清洁生产已实施中、高费方案情况统计表 |
| 3.4.4 方案实施前后资源、能源单耗情况表 |
| 3.4.5 方案实施前后废弃物排放情况 |
| 3.4.6 清洁生产目标完成情况 |
| 3.4.7 编制持续清洁生产计划表 |
| 3.5 化肥厂二尿素装置清洁生产开展情况介绍 |
| 3.5.1 车间清洁生产目标 |
| 3.5.2 无、低费方案产生和实施情况 |
| 3.5.3 清洁生产方案可行性分析 |
| 3.5.4 二尿素车间清洁生产目标完成情况 |
| 3.5.5 二尿素车间清洁生产实施效果及检查 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 脱硫装置清洁生产评价 |
| 4.1 指标体系构建 |
| 4.2 清洁生产评价因素重要度分析 |
| 4.2.1 建立清洁生产评价层次结构图 |
| 4.2.2 权重矩阵判断一致性及计算结果 |
| 4.2.3 灵敏度分析 |
| 4.3 脱硫装置清洁生产下一阶段重点方向及对策 |
| 第5章 脱硫装置运行稳定性研究 |
| 5.1 煤质的影响 |
| 5.2 脱硫效率的影响因素 |
| 5.2.1 氨水浓度及加入量对脱硫效率的影响 |
| 5.2.2 氨水浓度对脱硫浆液pH的影响 |
| 5.2.3 如何控制氨耗 |
| 5.2.4 入口SO_2浓度对脱硫效率的影响 |
| 5.3 运行中的问题及措施 |
| 5.4 烟气排放治理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 脱硫装置减排潜力分析 |
| 6.1 标准变化带来的潜力分析 |
| 6.2 电袋式除尘器改造 |
| 6.2.1 除尘器运行现状 |
| 6.2.2 技术考察结果 |
| 6.2.3 考察总结 |
| 6.2.4 初步改造方案 |
| 6.3 潜力分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 不足之处与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 卷内备考表 |
（5）吉化化肥厂合成气装置的优化改造（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 固定原料制合成气 |
| 1.1.1 荷兰壳牌(Shell)粉煤气化工艺 |
| 1.1.2 德士古（Texaco）水煤浆气化工艺 |
| 1.1.3 煤炭地下气化气化技术 |
| 1.2 液体原料制造合成气 |
| 1.2.1 德士古8.5MPa激冷流程 |
| 1.2.2 谢尔3.14 MPa废锅流程 |
| 1.2.3 渣油造气的未来展望 |
| 1.3 气体原料制合成气 |
| 1.3.1 甲烷制合成气工艺原理简介 |
| 1.3.2 甲烷制合成气工艺简介 |
| 1.3.3 甲烷水蒸汽转化工艺 |
| 1.3.4 非催化部分氧化法 |
| 1.3.5 催化部分氧化法 |
| 1.3.6 天然气二氧化碳重整法制合成气 |
| 第二章 吉化化肥厂合成气装置简介 |
| 2.1 合成气装置概述 |
| 2.2 合成气装置主要工艺过程 |
| 2.3 产品(合成气)质量控制指标 |
| 2.4 合成气装置变动及改造情况 |
| 第三章 合成气的脱硫 |
| 3.1 原料气的脱硫 |
| 3.2 合成气中的硫化物的种类及性质 |
| 3.3 干法脱硫 |
| 3.3.1 活性炭法脱硫 |
| 3.3.2 氧化铁法脱硫 |
| 3.3.3 氧化锌法脱硫 |
| 第四章 湿法脱硫 |
| 4.1 化学吸收法（又称中和法） |
| 4.1.1 N-甲基二乙醇胺（MDEA）法脱硫 |
| 4.2 物理吸收法脱硫 |
| 4.2.1 聚乙二醇二甲醚法（Selexol法） |
| 4.2.2 低温甲醇法(Rectisol)法 |
| 4.3 氧化法脱硫 |
| 4.3.1 蒽醌二磺酸钠法(ADA法)脱硫 |
| 4.3.2 栲胶法(TV法)脱硫 |
| 4.3.3 PDS法脱硫 |
| 4.3.4 配合铁法脱硫 |
| 4.3.5 MSQ法脱硫 |
| 第五章 合成气装置脱硫工艺的优化改进 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 改良蒽醌二磺酸钠（ADA）法脱硫 |
| 5.2.1 工艺原理 |
| 5.2.2 工艺流程 |
| 5.2.3 影响改良ADA法脱硫的主要影响因素 |
| 5.2.4 改良ADA法脱硫工艺条件的选择 |
| 5.2.5 改良ADA法脱硫工艺的主要工艺指标 |
| 5.3 改良ADA脱硫系统运行中存在问题 |
| 5.3.1 脱硫系统设备、管线腐蚀严重 |
| 5.3.2 运行周期短，无法实现连续化生产 |
| 5.3.3 易堵塔，单质硫分离过程中浪费大量溶液组份 |
| 5.4 改良ADA脱硫系统存在问题的原因分析 |
| 5.4.1 改良ADA脱硫系统腐蚀的原因分析 |
| 5.4.2 改良ADA脱硫系统单质硫堵塔的原因分析 |
| 5.5 改进措施及效果 |
| 5.5.1 对脱硫塔进行改造，改善其吸收性能 |
| 5.5.2 强化日常串液操作，及时清除单质硫 |
| 5.5.3 精心调整脱硫塔循环溶液分配量 |
| 5.5.4 改善补充组份方式，稳定溶液组份降低成本 |
| 5.5.5 强化过滤，提高溶液再生效果 |
| 5.6 小结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的成果 |
（6）合成氨装置能量优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 合成氨生产技术现状 |
| 1.1 我国合成氨工业现状 |
| 1.2 我国合成氨生产的技术现状 |
| 1.2.1 以煤、焦为原料的合成氨装置技术状况 |
| 1.2.2 以渣油为原料的合成氨装置技术状况 |
| 1.3 先进的合成氨生产技术 |
| 1.4 合成氨装置技术发展方向 |
| 1.4.1 合成氨工艺向节能、低耗、高效方向发展 |
| 1.4.2 变换技术向低汽碳比方向发展 |
| 1.4.3 氨合成催化剂向低温、高活性方向发展 |
| 1.4.4 氨合成系统趋向高转化率、低压降 |
| 1.5 大庆石化45 万吨合成氨装置技术特点 |
| 第二章 建立合成氨流程模拟模型 |
| 2.1 装置流程概述 |
| 2.2 工艺流程图及物料平衡表 |
| 2.3 建立流程模拟模型 |
| 2.3.1 ASPEN PLUS 软件简介 |
| 2.3.2 建立流程模拟模型的目的 |
| 2.3.3 模拟流程建立 |
| 第三章 合成氨装置能量优化 |
| 3.1 合成氨装置能源消耗影响因素及能源消耗的核算 |
| 3.1.1 合成氨装置能源消耗影响因素 |
| 3.1.2 合成氨综合能耗核算 |
| 3.2 合成氨装置能源优化方法和过程 |
| 3.2.1 优化方法 |
| 3.2.2 优化过程 |
| 3.3 合成氨装置能源优化解决方案 |
| 3.3.1 氢气来源分析 |
| 3.3.2 氢气加入点分析 |
| 3.3.3 系统补充氢气和空气的模拟计算结果 |
| 3.4 解决方案的实际应用情况 |
| 3.4.1 项目实施投用 |
| 3.4.2 实际增产及节能效果 |
| 结论及建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）栲胶脱硫工艺中副产物的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述与选题意义 |
| 1.1 焦炉煤气中硫化氢脱除概述 |
| 1.1.1 焦炉煤气中硫化氢的生成、性质及含量 |
| 1.1.2 清除煤气中硫化氢的意义 |
| 1.1.3 H_2S 脱除方法的分类 |
| 1.2 干法脱硫 |
| 1.2.1 氧化锌法 |
| 1.2.2 活性炭法 |
| 1.2.3 氧化铁法 |
| 1.3 湿法脱硫 |
| 1.3.1 吸收法 |
| 1.3.2 湿式氧化脱硫法 |
| 1.4 选题的目的与研究的主要内容 |
| 1.4.1 选题的目的与意义 |
| 1.4.2 本文研究的主要内容 |
| 第二章 栲胶脱硫废液组分分析 |
| 2.1 栲胶脱硫液中各组成的测定方法 |
| 2.1.1 脱硫液中栲胶含量的测定 |
| 2.1.2 脱硫液中总钒含量的测定 |
| 2.1.3 脱硫液的pH 值及脱硫液中Na_2CO_3、NaHCO_3 含量的测定 |
| 2.1.4 脱硫液中Na_2S_2O_3 的测定 |
| 2.1.5 脱硫液中NaSCN 的测定 |
| 2.1.6 脱硫液中Na_2SO_4 的测定 |
| 2.2 栲胶脱硫废液组分分析 |
| 2.2.1 脱硫废液中栲胶含量的测定结果 |
| 2.2.2 脱硫废液中总钒含量的测定结果 |
| 2.2.3 栲胶脱硫废液的pH 值及脱硫液中Na_2CO_3、NaHCO_3 含量的测定 |
| 2.2.4 栲胶脱硫废液中Na_2S_2O_3 的测定结果 |
| 2.2.5 脱硫废液中NaSCN 的测定结果 |
| 2.2.6 脱硫废液中Na_2SO_4 的测定结果 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 栲胶脱硫工艺中副产物对传递物性数据的影响 |
| 3.1 栲胶脱硫副产物对脱硫液密度的影响 |
| 3.1.1 仪器和试剂 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 实验结果及分析 |
| 3.1.4 小结 |
| 3.2 栲胶脱硫副产物对脱硫液粘度影响的研究 |
| 3.2.1 试剂与仪器 |
| 3.2.2 实验装置 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.4 实验结果及分析 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 栲胶脱硫副产物对脱硫液表面张力影响的研究 |
| 3.3.1 吸收塔内栲胶化学态的变化对脱硫液表面张力的影响 |
| 3.3.2 栲胶脱硫副产物对脱硫液表面张力影响 |
| 3.3.3 小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章栲胶脱硫工艺中副产物生成的热力学分析 |
| 4.1 湿式氧化法脱硫能够进行的热力学依据 |
| 4.1.1 碱性介质吸收气相中H_2S 的热力学依据 |
| 4.1.2 HS~-与O_2 作用生成单质硫反应的可行性 |
| 4.2 HS~-向副产物转化的热力学依据 |
| 4.2.1 副产物Na_2S_2O_3 产生的热力学依据 |
| 4.2.2 Na_2SO_4 产生的热力学依据 |
| 4.2.3 NaHS 转化规律小结 |
| 4.3 副产物硫氰酸钠产生的热力学依据 |
| 4.3.1 碱液吸收气相中的HCN 常见的反应 |
| 4.3.2 碱液吸收气相中的HCN 应该的反应 |
| 4.3.3 NaCN 与元素硫结合的反应 |
| 4.3.4 副产物NaSCN 生成的另一种机理 |
| 4.4 副产物碳酸氢钠生成的热力学依据 |
| 4.5 H_2O_2 与HS~-相互作用的热力学分析 |
| 4.5.1 H_2O_2 与HS~-反应生成单质硫的热力学依据 |
| 4.5.2 H_2O_2 与HS~-反应生成副产物的热力学依据 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章副产物硫代硫酸钠和硫酸钠生成规律的初步探讨 |
| 5.1 实验方案的确立 |
| 5.1.1 pH 值与HS~-、S~(2-)之间的关系 |
| 5.1.2 硫氢化钠水溶液的配制 |
| 5.1.3 实验装置的设计 |
| 5.2 栲胶脱硫液中硫氢化钠含量测定方法 |
| 5.2.1 试剂和仪器 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.2.3 S~(2-)电极响应特性曲线的绘制 |
| 5.2.4 硫氢化钠的含量测定方法 |
| 5.3 再生系统中硫氢化钠转化规律的认识 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 硫氢化钠氧化规律的认识 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章栲胶脱硫工艺中副产物溶解度与堵塔现象分析 |
| 6.1 栲胶脱硫工艺中四种副产物在不同温度下的溶解度 |
| 6.1.1 NaSCN 在不同温度下的溶解度 |
| 6.1.2 Na_2S_2O_3 在不同温度下的溶解度 |
| 6.1.3 Na_2SO_4 在不同温度下的溶解度 |
| 6.1.4 NaHCO_3 与脱硫塔堵塞之间的关系 |
| 6.2 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）TETA-MDEA溶液吸收法脱碳的相关基础问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| §1-1 研究背景 |
| §1-2 混合胺脱碳技术概述 |
| 1-2-1 吸收分离原理 |
| 1-2-2 醇胺法脱硫脱碳工艺的发展历程 |
| 1-2-3 MDEA 混合胺溶剂的发展与应用 |
| §1-3 混合胺溶液解吸研究 |
| §1-4 MDEA 溶液污染因素分析及发泡性能研究 |
| 1-4-1 腐蚀原因及影响因素 |
| 1-4-2 MDEA 降解反应产物 |
| 1-4-3 影响MDEA 降解的因素 |
| 1-4-4 MDEA 发泡性能 |
| 1-4-4-1 引起MDEA 溶液发泡的因素 |
| 1-4-4-2 无机盐对MDEA 溶液发泡性能的影响 |
| 1-4-4-3 固体颗粒对MDEA 溶液发泡性能的影响 |
| 1-4-4-4 有机杂质对MDEA 溶液发泡性能的影响 |
| 1-4-4-5 MDEA 溶液发泡的预防和处理 |
| §1-5 本论文研究内容 |
| 第二章TETA-MDEA 溶液解吸CO_2动力学研究 |
| §2-1 实验装置与分析方法 |
| 2-1-1 实验方法 |
| 2-1-2 实验装置与流程 |
| 2-1-3 实验试剂 |
| 2-1-4 分析方法 |
| 2-1-5 TETA-MDEA 溶液的密度和黏度 |
| §2-2 TETA-MDEA 溶液解吸CO_2反应机理 |
| §2-3 TETA-MDEA 溶液解吸CO_2动力学 |
| 2-3-1 TETA-MDEA 溶液解吸CO_2动力学方程 |
| 2-3-2 TETA-MDEA 溶液解吸CO_2 速率关联式参数计算 |
| 2-3-3 TETA-MDEA 溶液的解吸动力学模型的性能评价 |
| 2-3-4 TETA-MDEA 溶液解吸CO_2 速率比较 |
| 2-3-4-1 再生次数对CO_2 解吸速率的影响 |
| 2-3-4-2 解吸温度对CO_2 解吸速率的影响 |
| 2-3-4-3 溶液组成对解吸速率的影响 |
| §2-4 小结 |
| 第三章 杂质对TETA-MDEA 水溶液吸收与解吸CO_2性能的影响 |
| §3-1 实验装置与分析方法 |
| 3-1-1 实验材料 |
| 3-1-2 实验方法 |
| §3-2 杂质对混合胺溶液吸收与解吸速率的数据测定 |
| 3-2-1 固体颗粒对TETA-MDEA 溶液吸收与解吸CO_2性能的影响 |
| 3-2-2 无机盐对TETA-MDEA 溶液吸收与解吸CO_2 性能的影响 |
| 3-2-3 有机物对TETA-MDEA 溶液吸收与解吸CO_2 性能的影响 |
| §3-3 小结 |
| 第四章 杂质对TETA-MDEA 水溶液性质的影响 |
| §4-1 实验装置与分析方法 |
| 4-1-1 发泡高度和消泡时间的实验装置与流程 |
| 4-1-2 实验试剂 |
| 4-1-3 测定溶液发泡性能的方法 |
| §4-2 杂质对混合胺溶液发泡与消泡性能影响 |
| §4-3 杂质对混合胺溶液发泡与消泡性能影响 |
| 4-3-1 固体颗粒对溶液的发泡与消泡性能的影响 |
| 4-3-2 无机盐对溶液的发泡与消泡性能的影响 |
| 4-3-3 有机杂质对溶液发泡高度与消泡时间的影响 |
| §4-4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A TETA-MDEA 溶液解吸CO_2速率测定数据 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的相关科研成果 |
（9）焦化干气制甲醇工艺技术的优化应用（论文提纲范文）
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 甲醇的应用范围 |
| 1.2 甲醇供需状况及预测 |
| 1.3 合成甲醇的工艺发展 |
| 1.4 焦化干气的应用 |
| 1.5 本文研究的目的及内容 |
| 第二章 焦化干气制甲醇工艺技术 |
| 2.1 焦化干气制甲醇工艺技术形成背景 |
| 2.2 焦化干气制甲醇工艺技术路线 |
| 2.3 结语 |
| 第三章 焦化干气制甲醇工艺技术的优化应用 |
| 3.1 新型转化催化剂的应用 |
| 3.2 新型合成甲醇催化剂的应用 |
| 3.3 解吸气的利用 |
| 3.4 工艺操作条件的优化 |
| 3.5 结语 |
| 第四章 结论与建议 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间已公开发表的论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（10）合成氨气体净化技术进展（上）——脱硫技术的进展（论文提纲范文）
| 1 脱硫技术的发展现状 (6) 位阻胺脱硫与其它胺法脱硫工艺流程相近 (图3) , 这有利于对现有装置进行改造。位阻胺脱硫的工艺流程为:位阻胺溶液在吸收塔中与原料气逆向接触, 吸收硫化物;吸收硫化物后的富液与来自再生塔中的贫液在换热器中进行热交换后进入闪蒸槽, 闪蒸出部分硫化物及原料气体, 然后进入再生塔完全热解吸;出再生塔的贫液经换热后进入吸收塔, 循环使用。 |
| 1.1 湿式氧化法脱硫技术的进展 |
| 1.1.1 湿式氧化法脱硫技术的进展 |
| (1) 蒽醌二磺酸钠法 (ADA法) |
| (2) 栲胶法 (TV法) |
| (3) PDS法 |
| (4) MSQ法 |
| (5) 氨水液相催化法 (Perox法) |
| (6) 配合铁法 |
| (7) 杂多酸法 |
| (8) DDS法 |
| (9) TEA络合铁法 |
| (10) 改良络合铁法 |
| 1.1.2 问题及讨论 |
| (1) 硫堵问题 |
| (2) 设备问题 |
| (3) 关于复合脱硫剂 |
| 1.2 胺法脱硫技术的进展 |
| 1.2.1 胺法脱硫的原理 |
| 1.2.2 国外胺法脱硫技术的进展 |
| (1) aMDEA工艺[24～26] |
| (2) Gas/Spec工艺[22, 25, 27～28] |
| (3) Amine Guard工艺[25] |
| (4) Ucarsol工艺[25, 29] |
| (5) Sulfinol工艺[25, 30～32] |
| (6) Flexsorb工艺[25, 30, 33～38] |
| 1.2.3 位阻胺脱硫新技术的开发[33, 39～45] |
| 1.2.3.1 位阻胺脱硫原理 |
| 1.2.3.2 位阻胺选择性脱硫的优势[31, 40, 46] |
| 1.2.4 国内胺法脱硫技术的进展[47～48] |
| 1.2.4.1 胺法脱硫技术应用现状 |
| 1.2.4.2 存在的问题 |
| 1.2.4.3 国内位阻胺脱硫工艺的开发 |
| 1.3 干法脱硫技术的进展 |
| 1.3.1 干法脱硫剂的开发和应用 |
| 1.3.2 干法脱硫新工艺的开发和应用 |
四、化肥厂CO_2原料气脱硫装置投用鉴定报告（论文参考文献）
- [1]天然气净化厂用能分析及节能技术研究[D]. 王宇. 西南石油大学, 2018(07)
- [2]炭催化CH4-CO2重整反应器及其过程模拟研究[D]. 成海柱. 太原理工大学, 2014(02)
- [3]煤基氮肥甲醇生产中深度净化技术综述(下)[J]. 徐京磐. 氮肥技术, 2013(01)
- [4]化肥厂脱硫系统清洁生产评价及减排潜力研究[D]. 程超. 华东理工大学, 2012(07)
- [5]吉化化肥厂合成气装置的优化改造[D]. 曲广杰. 上海师范大学, 2013(S2)
- [6]合成氨装置能量优化研究[D]. 窦岩. 东北石油大学, 2010(06)
- [7]栲胶脱硫工艺中副产物的研究[D]. 王艳领. 太原理工大学, 2009(S1)
- [8]TETA-MDEA溶液吸收法脱碳的相关基础问题研究[D]. 徐莉. 河北工业大学, 2009(12)
- [9]焦化干气制甲醇工艺技术的优化应用[D]. 周湖广. 湘潭大学, 2005(04)
- [10]合成氨气体净化技术进展（上）——脱硫技术的进展[J]. 王祥云. 化肥工业, 2005(01)