一、数控多功能封闭式机械传动试验台（论文文献综述）
章国红[1]（2020）在《基于LabVIEW的减速器综合性能测试系统研究与应用》文中提出工业领域中,减速器因其独特的优势在现代化机械工业中被广泛运用。本论文任务来源于校企合作产学研项目,企业研发生产的精密研磨机用蜗轮蜗杆减速器,因其性能的优劣会直接影响到研磨机以及硅片加工的质量,因此配合企业开发减速器综合性能测试台,用于检验减速器综合性能指标,保证减速器产品质量。蜗轮蜗杆减速器主要性能指标包含振动性能、传动效率、温升等,其中对减速器振动信号的研究,不仅可以进一步提升减速器整机性能,而且还可以根据振动信号的特征频率进行设备的故障诊断。为此,文中重点研究了减速器振动信号分析理论,并基于LabVIEW软件,开发了减速器综合性能测试系统,其功能包含拖动电机调速控制、模拟加载、温度测试、传动效率测试、转速转矩测试以及减速器振动信号分析处理模块。文中主要的研究工作如下:首先简要地说明了减速器以及测试系统的研究现状,对减速器振动信号分析方法从时域、频域以及时频域进行了较为详细地描述。重点介绍了希尔伯特-黄变换算法原理,并对其算法在信号分解过程中存在的端点效应问题提出了基于极值包络延拓组合余弦窗函数的方法来改进,并通过MATLAB进行信号仿真验证。其次研究了蜗轮蜗杆减速器性能测试理论方法,提出了测试系统总体设计要求以及总体测试方案,并在此基础上分别对拖动电机调速、温度测试以及振动测试等进行了硬件方案设计。接着对LabVIEW软件进行概述,并基于LabVIEW平台进行软件开发,分别实现了电机控制、磁粉加载、转速转矩测量、传动效率测试、温度检测及测试曲线存储等功能,并依据EMD信号分解流程图,结合LabVIEW软件自身特点,开发了希尔伯特-黄变换信号分析模块,并给出仿真谐波信号进行验证。最后对已开发的减速器性能测试系统进行测试分析,试验结果表明该系统能够满足减速器测试基本要求,操作方便,性能可靠。
邓敏泰[2]（2020）在《新能源车减速器高速试验台抗振性能的仿真设计》文中研究说明针对高速试验台的振动问题,本文对新能源减速器高速试验台的整体动力学特性,转子动力学,结构动力学分析以及模态试验研究,为在试验台的工作前期做了充足的理论分析,为试验台的振动性能设计打下较好的基础。本文的主要研究工作如下:首先通过对不同结构试验台进行比较,分析出不同结构试验台的优缺点,然后确定试验台结构,同时对试验台进行动力学建模,分析出试验台振源,并且为减少试验台的振动,得出从减少激振力,避开试验台的固有频率,除此之外还对试验台采用被动隔振系统,尽可能减小试验台的振动。对试验台的重要部件转子进行动力学分析,对转子摆振进行动力学建模,同时利用ROMAX软件对高速主轴进行动不平衡分析,同时验证了转子动不平衡等级G2.5满足高速主轴设计需求,同时利用有限元分析软件,确定了高速主轴为刚性转子,并且确定转子临界转速;除此以外还对实验台整个传动轴系进行了扭振建模,验证了试验台的惯量匹配不会产生大的扭振。对试验台进行三维建模,利用有限元分析软件对高速驱动端与试验台整体进行了模态分析,由模态分析结果可知,其固有频率在激振频率范围内,所以根据动不平衡等级确定激振力的大小,然后对试验台进行谐响应分析,根据谐响应分析结果可得,发生共振时振动速度峰值为0.52mm/s,小于运行时对振动速度要求的2.5 mm/s。满足试验台对振动速度使用要求。对试验台进行模态试验,与有限元分析模态结果比较,得到有限元分析得到的固有频率与模态试验固有频率十分接近,且振型相同。所以有限元分析结果具有一定的准确性。
袁跃梅[3]（2020）在《RV减速器性能试验台测控系统设计与研究》文中提出RV减速器是一种高性能精密机械传动装置,当今工业技术的发展对RV减速器的刚度和回程误差、无载运行转矩、传动效率、传动误差等主要性能要求更加严格。本文通过对RV减速器性能试验台测控系统设计与研究,基于虚拟仪器技术开发针对多种型号RV减速器的高自动化、高精度、人机交互良好的测试平台和系统,提高测试精度及稳定性。论文研究对保证并优化RV减速器产品质量,提高工作精度,有重要的参考价值。研究的主要内容与成果如下:1、分析了RV减速器的结构、传动原理及特点,参照国家标准规定的机器人用减速器的技术要求、试验方法和检验规则,明确了RV减速器性能测试指标,研究设计了两种类型试验台结构,详细给出了性能测试原理及效果图;针对试验台功能、性能测试原理,采用卧式布置方式,设计了背靠背一体式RV减速器性能试验台机械结构方案,并进行了优化,设计了功率流开放式测控方案。2、针对RV减速器性能试验台使用工况、精度要求及传统装置的缺陷,完成了负载装置、高同轴度安装架结构、对称型径向锁紧结构、高效角度测量结构等关键结构的设计,保证试验台测试设备的同轴度小于等于0.02㎜,提高了试验台的通用性及测试效率;分析了RV减速器性能试验台测控系统的主要参数,详细给出了机械系统、测控系统所需主要硬件的型号及参数,搭建了RV减速器性能试验台。3、对RV减速器性能试验台测控系统软件需求进行分析,基于LabVIEW开发环境,设计了数据高速同步采集系统,应用LabVIEW的动态链接库功能调用研华数据采集卡PCIE-1816H的驱动程序中自带的dll功能文件及timeout时间处理,满足数据的高速同步处理;针对输入端轴变形使输出端存在角度位移而引起测试刚度值与实际刚度值产生的偏差,分析刚度特性,建立了参数修正模型,得到刚度修正公式,编写了刚度修正程序;对传动效率曲线进行分析,采用三次Hermitian样条方法对传动效率数据库数据进行分段三次Hermitian插值处理,解决效率值偏小等问题;分析滞回曲线特性,采用多项式方法对刚度曲线进行分段拟合整理,编写了分段拟合程序,获得分段拟合曲线方程。4、基于模糊PID控制原理,提出一种RV减速器性能检测的精密加载控制策略,设计了恒扭矩模糊PID控制器,建立了适用于永磁同步电机恒转矩控制模型并进行MATLAB仿真,结果表明:当转矩发生突变时,系统能在0.04s内快速响应,并在0.03s内趋于稳定转矩,满足RV减速器性能试验对转矩稳定的要求。分析了测控系统检测误差,对系统进行机械隔振、电路隔离、软件滤波处理,使测控系统检测误差小于0.2%F.S（%F.S:满量程的百分比）。5、完成了RV减速器性能试验台测控系统的软硬件集成,以RV40E减速器为例,对其刚度和回差、传动效率、传动误差、无载运行转矩进行试验,对试验数据进行处理,通过对比参考精密控制用高刚性减速机RV series技术资料集,其刚度和回差、传动效率、传动误差、无载运行转矩的参数均符合要求,验证了测控系统的可靠性和精确性。
魏甘霖[4]（2020）在《空间花瓣齿章动传动装置检测试验台的设计》文中研究指明空间花瓣齿章动传动装置使用的是一种新型的、特殊的齿轮传动形式。虽然其设计理论已经趋于完善,但仍没有统一的检测方法和专门的检测设备,这严重制约着该装置的推广与应用。该装置起源于章动锥齿少齿差行星传动且空间花瓣齿齿轮的结构与锥齿轮相仿,均带有一定的锥度,但空间花瓣齿齿轮具有多层结构且齿面轮廓为不规则多边形,齿面曲率沿齿宽方向发生变化,与锥齿轮存在着较大的不同。所以本文以国内外锥齿轮精度标准为基础,结合空间花瓣齿齿轮的结构特点,提出相应的检测方案并设计专门的检测试验台。推导了空间花瓣齿齿轮的齿面方程,并对空间花瓣齿齿轮的轮齿进行建模;结合国内外锥齿轮检测相关标准和空间花瓣齿章动传动装置的结构特点,将齿距偏差、齿形偏差、齿向偏差和传动效率作为检测项目并提出相应的检测方案。通过截面线法规划了齿距偏差和齿形偏差的检测区域;提出了采样点数量的自适应算法和采样点位置的自适应算法。提出了二维Legendre多项式评估齿距偏差的方法,定义了全齿齿距偏差和全齿齿距法向偏差的概念,绘制了全齿齿距偏差曲面图、全齿齿距法向偏差曲面图和对应的等高线图;提出了三维齿面形貌偏差来评价齿形偏差的方法,通过法向偏差公式计算了各个采样点处的齿形法向偏差,利用三维拓扑图表完成了空间花瓣齿齿轮齿形偏差的评价;提出了通过接触斑点评价齿向偏差的方法和评价标准;提出了传动效率的检测方法和评价标准。结合不同的检测项目,设计了可以进行齿距偏差、齿形偏差、齿向偏差和传动效率的检测试验台。开发了试验数据处理程序,实现了试验台检测数据的快速自动化处理。
赵中轩[5]（2019）在《基于虚拟样机的高分子材料齿轮磨损试验机设计与试验研究》文中指出高分子复合材料的快速发展以及性能不断提高,推动了高分子复合材料齿轮在汽车和其他工程中的应用,引领机械行业向着轻量化方向发展。为了研究高分子材料齿轮摩擦磨损机理以及设计方法,开发设计高分子齿轮试验机具有重要的工程意义。虚拟样机技术是一门综合多学科的技术,它为产品的研发提供了一种全新的设计方法。与传统的设计和制造相比较,虚拟样机设计有效地缩短了产品的研发周期以及提高了产品性能。本研究采用理论分析和试验研究相结合的方法,基于虚拟样机技术,针对高分子复合材料齿轮试验机进行系统设计和性能仿真。利用有限元软件ANSYS Workbench对高分子复合材料齿轮进行了静力学分析,通过Matlab软件对仿真齿轮接触应力的数据进行拟合,建立等效应力和负载转矩之间的数学模型,以计算选用齿轮所能承受的最大转矩;基于赫兹接触理论对齿轮接触应力进行了理论分析,结合理论分析与仿真分析结果,确定了试验机加载系统的加载范围;基于粘弹性体的力学分析,确定了加载系统采用单铰链支撑的滚珠丝杠砝码加载方案。在试验过程中可调式测试齿轮箱偏转角变化范围很小,所以测试系统采用间断相位法测量可调式测试齿轮箱偏转角;利用SolidWorks软件分别对传动系统、加载系统和装夹系统进行了机械结构设计,分析了加载系统和测试系统的工作原理;通过ANSYS Workbench软件对加载装置的丝杠支撑架进行了强度校核,结果表明支撑架结构设计满足强度要求;基于SolidWorks软件对试验机进行虚拟装配,并进行了运动学仿真分析,仿真结果表明运动无干涉,试验机结构装置满足设计要求。利用ANSYS Workbench软件,对试验机整机进行了模态分析,避免了试验机在工作的过程中出现共振现象;通过ADAMS软件对虚拟样机模型进行了不同负载转矩下齿轮啮合力动力学仿真分析,得到高分子材料齿轮啮合力随时间变化的动态曲线,啮合力仿真均值与理论计算值基本吻合;分析了从动轴的转速曲线,验证了试验机模型在传递运动时具有可靠性和稳定性。通过物理样机完成了高分子复合材料齿轮摩擦磨损试验,得到了齿轮啮合力随时间变化的曲线图,与ADAMS仿真齿轮啮合力曲线图进行对比,仿真曲线和试验曲线的变化趋势相同,验证了虚拟样机设计的合理性;研究了虚拟样机的系统误差,分析了加载系统的加载过程和产生误差的原因以及测试系统产生误差的原因,结果表明加载系统和测试系统满足精度要求。
林如梦[6]（2019）在《电封闭传动带疲劳寿命试验系统设计与研究》文中研究表明近年来,机电行业发展迅速,对电机（发动机）和传动装置的精确性、平衡性以及安静性等提出了更高的要求,也因此对传动带性能和质量的要求越发严苛,传动带性能和质量决定着带传动系统能否高效长久的工作。传动带疲劳寿命试验台作为传动带性能测试装置,其性能直接影响对传动带性能参数的评价。所以,对传动带疲劳寿命试验系统的研究是十分必要的。本文对传动带疲劳寿命试验的电封闭试验台及其测控系统进行研究,在结合国家标准分析试验原理的基础上,深入研究了共用直流母线技术、模糊PID控制、试验台机械系统、测控系统控制方案及软件设计等内容,分析本试验系统实际需求,完成电封闭传动带疲劳寿命试验系统的设计与研究。其中,利用三维软件Solidworks设计出试验系统的机械部分,对张紧机构和输入输出轴结构进行详细设计,且对输入输出轴进行强度校核与有限元模态分析,以保证系统稳定性。对试验测控系统进行总体分析,详细介绍驱动/加载电机、变频器、传感器、控制器、数据传输系统和人机界面系统等硬件设备的选择,根据测控系统的控制要求,完成系统的控制电路图及电控柜的设计,并以TIA博途V15软件作为测控系统软件开发工具,完成系统PLC程序及触摸屏程序的编写。完成转速/转矩闭环模糊PID控制器的设计,保证了试验测试系统的控制精度。基于Matlab-Simulink模块对矢量控制系统及直接转矩控制系统进行建模和仿真分析,验证了设计的可行性。
Nguyen Truong Sinh[7]（2018）在《动力保持型自动变速器试验台实时仿真研究开发》文中研究说明纯电动汽车的传动系统,早期多采用固定速比减速器,现在已开始采用多挡自动变速器。为了满足电动汽车传动系统发展的要求,本课题组正在开发一款用于纯电动汽车的动力保持型两挡AMT。本文以用于纯电动汽车的动力保持型两挡AMT的试验要求为总体目标,对该自动变速器的实时仿真与测试试验台进行研究开发。首先,本文进行建立纯电动汽车用动力保持型两挡AMT的仿真模型。在以动力保持型两挡AMT的试验要求为总体目标时,建立纯电动汽车的整体结构方案,实现主要参数选取包括整车参数和传动系统参数,搭建了一台动力保持型两挡AMT的功能样机;建立纯电动汽车传动系统的动力学模型,采用MATLAB/Simulink搭建变速器的仿真模型和纯电动汽车的实时仿真模型。为了建立试验台的总体结构方案,本文按照新型变速器的“V”型开发流程采用的试验技术来进行对试验台结构分析,建立试验台测控系统与试验台的动力装置。其中,经过对试验台测控系统的要求分析,本文采用MATLAB/Simulink和Simulink Real-Time实时应用工具来创建一种基于PC机的实时仿真机,用于搭建试验台的实时仿真与控制系统。通过对试验台动力装置的要求进行分析,本文进行试验台硬件系统各部件选取与设计,采用具有直接转矩控制技术的电机变频控制器结合三相交流异步电机来建立交流电反馈电封闭式试验台的总体结构方案。为了对试验台实时仿真模型与控制进行研究开发,本文根据台架传动系统的结构,进行简化分析,提出一个台架传动系统的等效动力学模型,并建立台架传动系统的动力学方程。然后在基于车辆动力学方程,进行分析计算出台架负载电机需要提供准确的加载转矩,并对台架的主要连接部件进行分析选择合适的设计参数。在试验台搭建完成时,本文进行实现变速器试验台实时仿真与试验并将试验的结果进行分析。当变速器功能样机已放在台架上,实现所需要的仿真与试验项目,主要包括变速器换挡控制系统实时试验、车辆行驶循环工况试验等,从而验证试验台的试验功能和动力装置的控制准确度是否达到所设计的要求。
赵威[8]（2018）在《RV减速器刚度仿真及动静态性能测试试验台的设计研究》文中进行了进一步梳理RV减速器由于其优异的性能在在工业机器人其航天领域得到了广阔的应用。随着工业机器人的大规模应用,国内对RV减速器的需求急速增加,对高精密减速器的研制也在积极进行。但是,国内对于RV减速器的性能测试则研究较少,尚无高精度的测试装备出现。研究设计RV减速器的高精度的动、静态性能测试试验台对推动高精密减速器的研制具有重要意义。因此,本文以RV减速器虚拟样机模型和RV减速器的动、静态测试试验台为研究对象,进行了RV减速器虚拟样机模型的刚度仿真、静态测试试验台和动态测试试验台的完整结构设计和试验相关操作的研究。通过对RV减速器传动原理和结构特点的分析研究,建立了RV减速器的三维虚拟样机模型。在此基础上,分析研究了RV减速器各弹性接触环节刚度的影响因素,并对RV减速器整机刚度进行了有限元刚度仿真。RV减速器的静态性能测试主要是刚度和回差的测试。针对RV减速器静态性能测试台的检测指标和自动连续加载功能的要求,设计了具有自动连续加载功能的RV减速器静态性能测试试验台。提出了一种具有弹性环节的双向电驱动自动连续加载装置,大大提高了减速器静态性能测试的效率。该自动连续加载装置的弹性环节巧妙地应用双扭簧结构,实现了双向加载时,弹性环节的刚度不变。该静态性能试验台可以实现刚度和回差的自动连续测试。RV减速器的动态性能测试主要是传动误差和传动效率的测试。根据性能检测指标和设计要求,提出了一种结构紧凑,高测量精度的检测平台方案。根据总体设计方案,对驱动元件、测量元件和负载元件进行选型和分析计算。在动态性能试验台负载模块中添加了增速机构,降低了负载模块的整体尺寸,提高了负载模块加载的稳定性和可靠性。该动态性能试验台可以通过运用对应的测试方案来检测RV减速器的传动效率和传动误差。
贾森[9]（2018）在《表面涂层齿轮摩擦学机理及传动性能研究》文中研究指明齿轮是传动系统的核心关键部件,现代工业对传动齿轮的强度、精度、噪音以及结构紧凑性的要求日益提高,尤其在新能源汽车、航空航天等领域,要求齿轮传动具有重量轻、结构合理、使用寿命长和可靠性高等特点。齿轮传动过程中,两齿啮合点的速度不同造成了齿间的相对滑动,产生大量热量,啮合点的温度升高,使齿面产生变形影响齿面啮合的精度,严重情况下会造成齿轮的失效。将表面改性技术应用到齿轮表面,可以降低齿面啮合的摩擦系数,提高齿面的耐磨性能和承载能力,从而改善齿轮的传动性能。本文以磷酸锰转化涂层齿轮为研究对象,对齿轮传动的稳态温度场分布、磷酸锰转化涂层的摩擦磨损性能、涂层的减磨耐磨机理和涂层齿轮的传动性能进行了研究。本文主要研究工作如下:（1）了解齿轮温度场的基本理论,推导出齿轮的导热微分方程;根据齿轮稳态温度场分析的需求,通过考虑载荷分配、热量分配,精确地计算出齿轮副在不同啮合位置的摩擦热流密度;对齿轮各个面的散热情况进行分析,计算了齿轮在运转过程中各个面的对流换热系数。（2）根据有限元边界条件理论详细讨论了在有限元热分析中齿轮各个面的边界条件;在有限元软件中建立齿轮的单齿有限元模型,对磷酸锰转化涂层处理前后齿轮的稳态温度场进行了求解;分析了变转速和变扭矩两种工况下齿轮稳态温度场的变化规律。（3）在标准试件上生成磷酸锰转化涂层,并在摩擦磨损试验机上进行了摩擦磨损性能试验,对比分析了涂层处理前后试件的摩擦系数随时间的变化。并对磷酸锰转化涂层的微观结构、表面相结构进行分析;采用能谱仪对摩擦磨损试验后的涂层试件磨损表面进行成分分析。（4）对磷酸锰转化涂层处理前后的FZG标准齿轮进行了试验,分析涂层处理对齿轮箱润滑油温度、齿轮振动特性的影响规律;将磷酸锰转化涂层应用到自动变速器齿轮上,搭建齿轮动力循环试验台对涂层处理的变速器齿轮进行传动性能评价。
张攀[10]（2018）在《机械传动测试平台的关键技术的研究与分析》文中进行了进一步梳理机械传动测试平台是一种用于测试传动装置相关性能的测试平台。为了满足教学研究,以及满足现代智能制造、航天航空、工业机器人对高精密的传动装置的迫切需要。更多测试项目、更快实现传动装置的安装或测试成为测试平台的趋势,因此,设计能够在不用额外增加或减少垫块的情况下对不同类型的传动装置的测试的机械传动测试平台,对高校教学实验和对企业减少产品开发周期具有积极的意义。本文以齿轮传动、带传动和链传动为研究对象,以如何快速实现不同类型的减速器、带和链的安装或调节为目标。通过对测试内容和测试原理的研究分析,利用NX软件建立三维模型,并用有限元分析软件对设计的结构进行验证;利用Lab VIEW软件编制上位机软件实现对测控系统的控制。同时,搭建好实物模型对机械传动测试平台进行整体性能分析,得到了预期的效果。主要做了以下几方面的工作。（1）机械传动测试平台系统设计方案研究。通过对测试对象的研究分析,确定了开放功率流式实验台方案。配置了测试平台相关硬件,阐述了测试原理,并分析了系统振动和噪声产生机理。（2）机械传动测试平台的机械部分的方案设计。根据测试内容,对机械部分进行方案设计,包括齿轮传动部分的方案设计和带、链传动部分的方案设计。得到了使用万能移动台和使用三维移动台的两种方案。（3）关键零部件的设计与分析。通过有限元分析软件对设计的关键零部件的分析验证。（4）机械传动测试平台的测控系统的设计。利用Lab VIEW对测控系统进行设计,编制了上位机软件实现了对测控系统的控制。（5）机械传动测试平台的整体性能分析。通过对搭建好的机械传动测试平台的操作性能分析,并做了相关的仿真实验。
二、数控多功能封闭式机械传动试验台（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控多功能封闭式机械传动试验台（论文提纲范文）
（1）基于LabVIEW的减速器综合性能测试系统研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 减速器研究现状 |
| 1.2.2 减速器测试系统研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容与章节安排 |
| 第2章 减速器振动信号分析方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 振动概述 |
| 2.3 振动信号时域分析方法 |
| 2.3.1 时域统计分析 |
| 2.3.2 相关分析 |
| 2.4 振动信号频域分析方法 |
| 2.4.1 傅里叶变换 |
| 2.4.2 功率谱分析 |
| 2.5 振动信号时频分析方法 |
| 2.5.1 不定原理 |
| 2.5.2 短时傅里叶变换 |
| 2.5.3 Wigner-Ville分布 |
| 2.5.4 小波分析 |
| 2.5.5 希尔伯特-黄变换 |
| 2.6 基于极值延拓组合窗函数的端点效应改进算法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 减速器性能测试系统方案设计 |
| 3.1 测试系统总体要求 |
| 3.2 减速器性能测试系统方案设计 |
| 3.3 硬件系统设计 |
| 3.3.1 试验台设计 |
| 3.3.2 硬件单元设计 |
| 3.4 控制柜电路设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 测控系统软件设计与开发 |
| 4.1 LabVIEW软件概述 |
| 4.2 软件实现 |
| 4.2.1 电机控制程序 |
| 4.2.2 磁粉加载程序 |
| 4.2.3 转速转矩测量程序 |
| 4.2.4 传动效率计算程序 |
| 4.2.5 温度检测程序 |
| 4.2.6 报表生成程序 |
| 4.3 振动信号检测与处理 |
| 4.3.1 三次样条插值构造包络线 |
| 4.3.2 本征模态函数(IMF) |
| 4.3.3 残余分量判断 |
| 4.3.4 Hilbert变换程序 |
| 4.3.5 仿真信号HHT实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统测试与性能分析 |
| 5.1 系统测试 |
| 5.1.1 电机调速测试 |
| 5.1.2 模拟加载模块测试 |
| 5.1.3 传动效率测试 |
| 5.1.4 温升试验测试 |
| 5.1.5 测试曲线存储 |
| 5.2 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的学术论文 |
（2）新能源车减速器高速试验台抗振性能的仿真设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.2 国内外减速器试验台研究现状 |
| 1.2.1 国外减速器实验台研究现状 |
| 1.2.2 国内减速器试验台研究现状 |
| 1.3 旋转机械动力学研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 新能源减速器试验系统抗振性能总体方案研究 |
| 2.1 汽车传动系统布置方式 |
| 2.1.1 纵置型变速器 |
| 2.1.2 横置型变速器 |
| 2.2 减速器试验台的分类及特点 |
| 2.2.1 开放式试验台 |
| 2.2.2 封闭式试验台 |
| 2.3 确定试验台的结构形式 |
| 2.3.1 试验台结构形式的确定 |
| 2.3.2 试验台工作原理 |
| 2.4 试验台抗振性能总体设计方案 |
| 2.4.1 高速试验台振动相关的技术要求 |
| 2.4.2 振动来源分析 |
| 2.4.3 减小激振力措施 |
| 2.5 振动的隔离 |
| 2.5.1 隔振系统基本原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 试验台转子动力学计算 |
| 3.1 轴系弯曲振动机理及状态 |
| 3.1.1 刚性转子在弹性支承上的振动 |
| 3.1.2 挠性转子在刚性支承上的振动 |
| 3.1.3 挠性转子在弹性支承上振动 |
| 3.2 轴承刚度的确定 |
| 3.3 高速主轴系临界转速确定 |
| 3.4 试验台轴系扭振分析 |
| 3.4.1 确定轴系扭振模型参数 |
| 3.4.2 新能源减速器系统转化 |
| 3.4.3 驱动电机轴系扭振模型参数 |
| 3.4.4 联轴器扭振模型参数 |
| 3.4.5 减速器试验台轴系的扭振模型 |
| 3.4.6 试验台轴系自由扭振分析 |
| 3.4.7 自由扭振计算模型的求解 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 试验台整体模型建立及有限元分析 |
| 4.1 高速试验台结构 |
| 4.1.1 高速主轴 |
| 4.1.2 主轴润滑 |
| 4.1.3 高速试验台支座 |
| 4.1.4 部件的调整机构 |
| 4.1.5 床体部件 |
| 4.2 高速试验台有限元模型 |
| 4.2.1 有限元模型的建立 |
| 4.2.2 边界条件的设置 |
| 4.2.3 网格划分 |
| 4.3 减速器试验台模态分析 |
| 4.4 试验台驱动端的谐响应分析 |
| 4.5 减速器试验台整机模态分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 减速器试验台的模态试验与运行试验 |
| 5.1 模态试验设备及模态试验 |
| 5.1.1 模态试验设备 |
| 5.1.2 减速器试验台驱动端自由模态分析 |
| 5.1.3 减速器试验台整机模态分析 |
| 5.1.4 模态试验和有限元计算结果差别分析 |
| 5.2 减速器试验台的运行振动试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）RV减速器性能试验台测控系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器试验台研究现状 |
| 1.2.2 RV减速器测控系统的研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究技术路线 |
| 1.3.3 论文组织结构 |
| 第二章 RV减速器性能试验台工作原理与测控方案设计 |
| 2.1 RV减速器结构与特点 |
| 2.1.1 RV减速器的结构 |
| 2.1.2 传动原理及特点 |
| 2.2 试验台结构类型及工作原理 |
| 2.3 试验台测试性能指标 |
| 2.3.1 刚度和回程误差 |
| 2.3.2 传动效率 |
| 2.3.3 传动误差 |
| 2.3.4 无载运行转矩 |
| 2.4 RV减速器性能试验台机械结构及测控方案设计 |
| 2.4.1 测控系统设计要求 |
| 2.4.2 RV减速器性能试验台布局 |
| 2.4.3 机械结构设计 |
| 2.4.4 测控方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 RV减速器性能试验台测控系统硬件设计 |
| 3.1 关键部件结构设计 |
| 3.1.1 负载装置设计 |
| 3.1.2 高同轴度安装架结构设计 |
| 3.1.3 对称型径向锁紧结构设计 |
| 3.1.4 高效角度测量结构设计 |
| 3.2 主要部件选型 |
| 3.2.1 动力与负载装置的主要部件选型 |
| 3.2.2 采集模块的部件选型 |
| 3.3 试验台构建 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 RV减速器性能试验台测控系统软件设计 |
| 4.1 测控系统软件需求分析及测试流程 |
| 4.1.1 测控系统软件需求分析 |
| 4.1.2 测控系统软件测试流程 |
| 4.2 数据的高速同步处理 |
| 4.3 恒扭矩加载控制软件设计 |
| 4.3.1 恒扭矩加载控制策略 |
| 4.3.2 恒扭矩加载中模糊PID控制器设计 |
| 4.3.3 模糊PID控制性能仿真分析 |
| 4.4 数据处理及程序设计 |
| 4.4.1 测控系统误差分析及处理 |
| 4.4.2 测试装置刚度特性分析及误差修正 |
| 4.4.3 刚度曲线拟合处理 |
| 4.4.4 传动效率曲线拟合 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 RV减速器性能试验台测控系统试验与分析 |
| 5.1 测控系统软件与硬件集成 |
| 5.2 测控系统试验及分析 |
| 5.2.1 刚度和回差试验及分析 |
| 5.2.2 传动效率试验及分析 |
| 5.2.3 传动误差试验及分析 |
| 5.2.4 无载运行转矩试验及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（4）空间花瓣齿章动传动装置检测试验台的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 章动面齿轮传动的研究现状 |
| 1.2.2 检测技术的国内外研究现状 |
| 1.2.3 检测设备的国内外研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 齿面创成与检测方案 |
| 2.1 齿面创成 |
| 2.1.1 齿轮工作齿面方程的推导 |
| 2.1.2 空间花瓣齿齿轮过渡齿面方程的推导 |
| 2.1.3 轮齿齿面的建模 |
| 2.2 检测项目的确定 |
| 2.3 检测方案的确定 |
| 本章小结 |
| 第三章 采样点自适应生成算法 |
| 3.1 采样区域的确定 |
| 3.1.1 齿距偏差检测区域的确定 |
| 3.1.2 齿形偏差检测区域确定 |
| 3.2 采样点数量的自适应算法 |
| 3.3 采样点位置的自适应算法 |
| 3.4 采样点坐标系的统一 |
| 本章小结 |
| 第四章 检测试验方法 |
| 4.1 空间花瓣齿齿轮的齿距偏差检测 |
| 4.1.1 空间花瓣齿齿轮的齿面数学表征 |
| 4.1.2 Legendre多项式最佳拟合阶数 |
| 4.1.3 空间花瓣齿齿轮的全齿齿距偏差和全齿齿距法向偏差 |
| 4.2 空间花瓣齿齿轮的齿形偏差检测 |
| 4.3 齿向偏差检测方法 |
| 4.4 传动效率检测方法 |
| 本章小结 |
| 第五章 检测试验台的设计 |
| 5.1 试验台功能模块的设计 |
| 5.2 试验台夹具的设计 |
| 5.3 试验台整体结构与工作原理 |
| 5.4 试验数据处理程序的开发 |
| 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 结论 |
| 本文创新点 |
| 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于虚拟样机的高分子材料齿轮磨损试验机设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 试验机国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 试验机发展趋势 |
| 1.3 虚拟样机技术综述 |
| 1.3.1 虚拟样机技术的产生背景 |
| 1.3.2 虚拟样机技术 |
| 1.3.3 虚拟样机技术的应用 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 高分子复合材料齿轮的接触应力仿真分析 |
| 2.1 ANSYS Workbench简介 |
| 2.2 接触应力分析 |
| 2.2.1 齿轮模型的建立与材料的选用 |
| 2.2.2 创建齿轮接触对与网格划分 |
| 2.2.3 定义边界条件与施加载荷 |
| 2.2.4 ANSYS Workbench求解与结果分析 |
| 2.3 齿轮接触应力的数据拟合 |
| 2.4 齿轮接触应力计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高分子复合材料齿轮试验机机械系统方案设计 |
| 3.1 高分子复合材料齿轮试验机虚拟样机设计流程 |
| 3.2 高分子复合材料齿轮试验机设计方案研究 |
| 3.3 传动系统设计 |
| 3.3.1 功率流齿轮传动装置 |
| 3.3.2 试验机传动系统设计方案确定 |
| 3.4 加载系统设计 |
| 3.4.1 粘弹性体力学模型 |
| 3.4.2 试验机加载系统设计方案确定 |
| 3.4.3 试验机加载系统原理 |
| 3.4.4 丝杠电机选型 |
| 3.4.5 滚珠丝杠支撑架强度分析 |
| 3.5 齿轮磨损量测试原理 |
| 3.6 装夹系统设计 |
| 3.7 齿轮试验机虚拟样机建模及运动仿真 |
| 3.7.1 试验机虚拟装配 |
| 3.7.2 虚拟样机模型运动仿真 |
| 3.8 试验机的主要性能指标 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 高分子复合材料齿轮试验机模态分析及动力学仿真 |
| 4.1 试验机模态分析 |
| 4.1.1 试验机模型建立与网格划分 |
| 4.1.2 定义材料属性与添加约束 |
| 4.1.3 模态结果分析 |
| 4.2 试验机动力学仿真的模型建立 |
| 4.2.1 SolidWorks与 ADAMS之间数据交换 |
| 4.2.2 导入虚拟样机模型 |
| 4.3 试验机动力学仿真分析 |
| 4.3.1 定义材料属性 |
| 4.3.2 创建约束 |
| 4.3.3 齿轮接触动力学模型的建立 |
| 4.3.4 添加驱动和载荷 |
| 4.3.5 试验机仿真结果分析 |
| 4.4 从动轴转速验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高分子复合材料齿轮摩擦磨损试验研究及误差分析 |
| 5.1 高分子复合材料齿轮粘着磨损模型的建立 |
| 5.2 高分子复合材料齿轮磨损试验 |
| 5.2.1 尼龙66 齿轮摩擦磨损试验 |
| 5.2.2 PEEK齿轮接触力试验 |
| 5.2.3 10%CF-PEEK齿轮摩擦磨损试验 |
| 5.3 系统误差分析 |
| 5.3.1 加载系统误差分析 |
| 5.3.2 测试系统误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）电封闭传动带疲劳寿命试验系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究目的 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 电封闭传动带疲劳寿命试验系统总体设计与工作原理 |
| 2.1 传动带疲劳寿命试验国标要求 |
| 2.1.1 汽车同步带疲劳寿命试验国标要求 |
| 2.1.2 V带疲劳寿命试验国标要求 |
| 2.1.3 汽车多楔带疲劳寿命试验国标要求 |
| 2.2 电封闭传动带疲劳寿命试验系统总体技术参数 |
| 2.3 试验台机械系统结构及原理 |
| 2.4 试验台测控系统组成与原理 |
| 2.5 测控系统闭环PID控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 电封闭传动带疲劳寿命试验系统调速与加载原理 |
| 3.1 三相异步电机运行状态及调速方式分析 |
| 3.1.1 三相异步电机运行状态 |
| 3.1.2 三相异步电机调速方式 |
| 3.2 三相异步电机的数学模型 |
| 3.2.1 三相异步电机在两相静止坐标系下的数学模型 |
| 3.2.2 三相异步电机在两相旋转坐标系下的数学模型 |
| 3.3 驱动电机矢量控制 |
| 3.3.1 矢量控制的原理 |
| 3.3.2 转子磁链定向矢量控制的原理 |
| 3.3.3 驱动电机转子磁链观测 |
| 3.3.4 加载电机定子磁链观测 |
| 3.4 加载电机直接转矩控制 |
| 3.4.1 直接转矩控制的原理 |
| 3.4.2 电压空间矢量与磁链的关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电封闭传动带疲劳寿命试验系统机械系统设计 |
| 4.1 试验系统平台结构设计 |
| 4.2 试验系统张紧装置结构设计 |
| 4.2.1 三轮疲劳试验时张紧装置结构设计 |
| 4.2.2 两轮疲劳试验时张紧装置结构设计 |
| 4.3 试验系统输入输出轴设计 |
| 4.4 输入输出轴有限元模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电封闭传动带疲劳寿命试验系统测控系统硬件设计 |
| 5.1 驱动、加载单元选型设计 |
| 5.1.1 驱动、加载电机的选型 |
| 5.1.2 驱动、加载电机变频器选型 |
| 5.2 测控元件选型设计 |
| 5.2.1 控制器选型 |
| 5.2.2 辅助设备选型 |
| 5.2.3 触摸屏选型 |
| 5.3 测控系统的硬件电路 |
| 5.3.1 试验系统主电路 |
| 5.3.2 PLC控制电路 |
| 5.3.3 电控柜设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 电封闭传动带疲劳寿命试验系统测控系统软件设计 |
| 6.1 测控系统总体控制要求 |
| 6.2 测控系统设备通信 |
| 6.3 测控系统PLC程序部分 |
| 6.3.1 主程序块设计 |
| 6.3.2 自动模式下PID的编程设计 |
| 6.4 测控系统触摸屏程序部分 |
| 6.4.1 触摸屏界面设计 |
| 6.4.2 触摸屏变量设置 |
| 6.5 测控系统模糊PID控制器设计 |
| 6.5.1 模糊PID控制器结构设计 |
| 6.5.2 输入输出变量的模糊化 |
| 6.5.3 模糊控制规则表的建立 |
| 6.5.4 PID参数在线自动校正流程 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 系统仿真与试验研究 |
| 7.1 系统仿真 |
| 7.1.1 驱动电机矢量控制仿真 |
| 7.1.2 加载电机直接转矩控制仿真 |
| 7.1.3 模糊PID控制仿真 |
| 7.2 试验系统调试及试验步骤 |
| 7.2.1 试验系统调试 |
| 7.2.2 试验步骤 |
| 7.3 本章小结 |
| 结论 |
| 主要工作总结 |
| 创新点 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）动力保持型自动变速器试验台实时仿真研究开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 纯电动汽车自动变速器的研究现状 |
| 1.1.1 纯电动汽车发展现状 |
| 1.1.2 纯电动汽车传动系统多挡化分析 |
| 1.1.3 纯电动汽车动力保持型自动变速器的研究现状 |
| 1.2 自动变速器试验台试验技术概述 |
| 1.2.1 自动变速器试验技术分析与试验台的基本类型 |
| 1.2.2 自动变速器试验台的研究现状 |
| 1.3 论文选题意义和主要的研究内容 |
| 1.3.1 论文选题意义 |
| 1.3.2 主要的研究内容 |
| 第2章 动力保持型自动变速器结构设计与动力学分析 |
| 2.1 纯电动汽车用动力保持型自动变速器的结构分析 |
| 2.1.1 纯电动汽车动力传动系统总体结构方案 |
| 2.1.2 动力保持型自动两挡变速器的工作原理 |
| 2.1.3 纯电动车用动力保持型的基本参数选择 |
| 2.1.4 纯电动汽车动力传动系统参数匹配 |
| 2.2 纯电动汽车动力传动系统动力学分析 |
| 2.2.1 驱动电机和变速器输入轴的动力学方程 |
| 2.2.2 动力保持型自动两挡变速器动力学分析 |
| 2.2.3 纯电动汽车传动系统动力学方程 |
| 2.3 变速器功能样机与换挡控制方案设计 |
| 2.3.1 变速器功能样机设计 |
| 2.3.2 换挡控制规律分析与换挡控制器设计 |
| 2.4 纯电动车用动力保持型自动两挡变速器的整车模型建立 |
| 2.5 整车模型仿真与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 试验台的结构分析及硬件系统设计 |
| 3.1 试验台的功能要求与原理结构分析 |
| 3.1.1 纯电动车自动变速器开发流程与试验台的功能要求分析 |
| 3.1.2 试验台的总体结构分析 |
| 3.1.3 试验台的工作原理 |
| 3.2 试验台动力装置系统分析与选型 |
| 3.2.1 试验台驱动电机和负载电机的分析与选型 |
| 3.2.2 试验台动力电机变频控制的分析与选择 |
| 3.3 试验台测控系统的分析与选型 |
| 3.3.1 采用dSPACE实时仿真与控制平台的方案 |
| 3.3.2 采用NI实时仿真与控制平台的方案 |
| 3.3.3 采用MathWorks公司提供的实时仿真与控制平台方案 |
| 3.3.4 试验台测控系统选型与设计 |
| 3.4 试验台硬件系统建立及实际布置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 试验台实时仿真的研究开发 |
| 4.1 试验台传动系统动力学分析 |
| 4.1.1 试验台传动系统动力学模型 |
| 4.1.2 试验台的负载电机进行加载分析 |
| 4.1.3 台架传动系统和目标车型仿真模型中采用的主要参数选择 |
| 4.2 试验台实时仿真模型开发 |
| 4.2.1 试验台实时仿真模型的工作原理 |
| 4.2.2 试验台实时仿真模型与驱动电机变频器之间的数据接口 |
| 4.2.3 试验台实时仿真模型与负载电机变频器之间的数据接口 |
| 4.2.4 试验台实时仿真模型与转速转矩传感器之间的数据接口 |
| 4.2.5 试验台实时仿真模型与变速器TCU之间的数据接口 |
| 4.3 试验台实时仿真模型自动代码生成的设置、优化与检查分析 |
| 4.3.1 试验台实时仿真模型自动代码生成流程与设置分析 |
| 4.3.2 试验台实时仿真模型自动代码生成优化和检查分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变速器试验台仿真与试验结果分析 |
| 5.1 动力保持型自动两挡变速器快速仿真试验分析 |
| 5.2 变速器换挡过程试验台实时试验结果分析 |
| 5.2.1 试验台提供恒动力转速和转矩的变速器换挡试验 |
| 5.2.2 试验台动力电机协调控制的变速器换挡试验 |
| 5.3 试验台在车辆循环工况下实时仿真与控制结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 需进一步开展的工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）RV减速器刚度仿真及动静态性能测试试验台的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 RV减速器的国内外研究现状 |
| 1.3 RV减速器仿真的国内外研究现状 |
| 1.4 RV减速器性能检测平台的国内外研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 RV减速器运动原理分析及三维建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RV减速器的机械结构特点分析及传动计算 |
| 2.2.1 RV减速器的传动原理分析 |
| 2.2.2 RV减速器的传动比计算 |
| 2.3 RV减速器的虚拟样机模型建立 |
| 2.3.1 RV减速器的零部件组成 |
| 2.3.2 关键零件的三维建模 |
| 2.3.3 关键零件的装配关系设置 |
| 2.3.4 总体三维图 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 RV减速器刚度影响因素分析及仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 RV减速器刚度建模影响因素分析 |
| 3.2.1 啮合刚度 |
| 3.2.3 轴承刚度 |
| 3.3 RV减速器刚度仿真 |
| 3.3.1 材料参数设定 |
| 3.3.2 接触类型设置 |
| 3.3.3 网格划分 |
| 3.3.4 边界条件设置 |
| 3.3.5 求解 |
| 3.3.6 数据处理 |
| 3.4 仿真结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 RV减速器静态测试试验台设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 静态测试试验台的模块化设计 |
| 4.2.1 试验台设计要求 |
| 4.2.2 试验台总体方案设计 |
| 4.2.3 试验台关键模块设计 |
| 4.2.4 连接过渡机构的详细设计 |
| 4.3 测试方案 |
| 4.4 试验数据处理及误差修正 |
| 4.4.1 扭转刚度的数据处理及误差修正 |
| 4.4.2 空程回差的数据处理及误差修正 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 RV减速器动态测试试验台设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 动态测试试验台的模块化设计 |
| 5.2.1 试验台设计要求 |
| 5.2.2 试验台总体方案设计 |
| 5.2.3 试验台关键模块设计 |
| 5.3 测试方案 |
| 5.3.1 传动效率测试方案 |
| 5.3.2 角度传递误差测试方案 |
| 5.4 试验数据处理及误差分析修正 |
| 5.4.1 传动效率数据处理及误差修正 |
| 5.4.2 角度传递误差数据处理及误差修正 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）表面涂层齿轮摩擦学机理及传动性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮稳态温度场 |
| 1.2.2 涂层摩擦学性能研究 |
| 1.2.3 表面强化技术在齿轮上的应用 |
| 1.3 课题拟解决的关键问题及研究内容 |
| 1.3.1 拟解决的关键问题 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 技术路线图 |
| 第二章 齿轮稳态温度场热分析方法与计算 |
| 2.1 齿轮温度场理论基础 |
| 2.1.1 传热理论基础 |
| 2.1.2 齿轮导热微分方程 |
| 2.2 齿轮摩擦热流密度的影响因素分析 |
| 2.2.1 齿轮接触压力 |
| 2.2.2 齿轮啮合的相对滑动速度 |
| 2.2.3 齿面摩擦系数及热分配系数 |
| 2.3 齿面摩擦热流密度分析 |
| 2.4 对流换热系数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 齿轮稳态温度场有限元仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热分析的有限元理论 |
| 3.2.1 非线性问题的有限元单元线性化 |
| 3.2.2 有限元热分析的边界条件理论 |
| 3.2.3 齿轮热分析边界条件理论 |
| 3.3 齿轮的稳态温度场分析 |
| 3.3.1 齿轮热分析有限元模型 |
| 3.3.2 齿轮稳态温度场有限元分析结果 |
| 3.4 涂层齿轮的温度场有限元仿真 |
| 3.4.1 涂层齿轮的有限元分析模型 |
| 3.4.2 涂层齿轮的有限元分析结果 |
| 3.5 温度场影响因素分析 |
| 3.5.1 涂层处理对齿轮温度场的影响 |
| 3.5.2 转速的影响 |
| 3.5.3 扭矩的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 涂层的摩擦学性能试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层标准试件的制备 |
| 4.2.1 标准试件 |
| 4.2.2 磷酸锰转化涂层制备 |
| 4.3 磷酸锰转化涂层摩擦磨损试验方法 |
| 4.4 磷酸锰转化涂层的摩擦学性能评价 |
| 4.5 磷酸锰转化涂层的摩擦磨损机理分析 |
| 4.5.1 形貌与成分分析仪器 |
| 4.5.2 磷酸锰转化涂层的微观结构分析 |
| 4.5.3 磷酸锰转化涂层的摩擦磨损机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 涂层齿轮的传动性能试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 FZG齿轮试验 |
| 5.2.1 试验设备及齿轮标准试件 |
| 5.2.2 FZG齿轮试验方法及过程 |
| 5.2.3 试验结果分析 |
| 5.3 齿轮试验台架设计 |
| 5.3.1 动力循环试验台整体构成 |
| 5.3.2 动力循环试验台关键部件 |
| 5.4 齿轮传动性能试验 |
| 5.4.1 动力循环试验台设计及装配 |
| 5.4.2 传动性能试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（10）机械传动测试平台的关键技术的研究与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机械传动测试平台的研究现状 |
| 1.2.2 机械传动测试平台的测控系统的研究现状 |
| 1.3 课题来源和内容及创新点 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 1.3.3 课题研究创新点 |
| 1.3.4 测试平台的关键技术 |
| 2 测试平台的系统设计方案研究 |
| 2.1 被测对像及主要硬件配置 |
| 2.1.1 被测对象 |
| 2.1.2 主要硬件配置 |
| 2.2 测试内容 |
| 2.3 设计方案 |
| 2.4 测试原理 |
| 2.4.1 齿轮传动效率实验 |
| 2.4.2 温升的测试 |
| 2.4.3 齿轮传动承载性能实验 |
| 2.4.4 齿轮回差实验 |
| 2.4.5 带传动相关性能实验 |
| 2.4.6 链传动相关性能实验 |
| 2.5 系统振动噪声产生机理分析 |
| 2.5.1 齿轮振动噪声机理分析 |
| 2.5.2 齿轮箱振动噪声振动分析 |
| 2.5.3 链传动振动噪声产生机理分析 |
| 2.5.4 振动噪声测试方法 |
| 2.6 本章小节 |
| 3 机械传动测试平台的机械部分的方案设计 |
| 3.1 机械传动测试平台的结构部分的方案设计 |
| 3.2 齿轮传动部分的方案设计 |
| 3.2.1 齿轮传动部分初步方案设计 |
| 3.2.2 齿轮传动部分改进的方案设计 |
| 3.2.3 齿轮传动部分第二种方案设计 |
| 3.3 带、链传动部分方案设计 |
| 3.4 机械部分总体方案 |
| 3.4.1 使用万能移动台的总体方案 |
| 3.4.2 使用二维或三维移动台的总体方案 |
| 3.4.3 齿轮的回差测试原理 |
| 3.5 本章小节 |
| 4 关键零部件的设计与分析 |
| 4.1 有限元分析的目的 |
| 4.2 轴组件的设计与分析 |
| 4.2.1 万能移动台的轴组件设计与分析 |
| 4.3 四爪卡盘底座设计与分析 |
| 4.4 万能移动台的设计与分析 |
| 4.4.1 结构设计 |
| 4.4.2 静力学分析 |
| 4.4.3 模态分析 |
| 4.5 本章小节 |
| 5 测控系统设计 |
| 5.1 测控系统的组成 |
| 5.2 工控ADAM系列模块的应用及介绍 |
| 5.3 RS485/RS232串口通信的介绍 |
| 5.4 LabVIEW的系统设计 |
| 5.4.1 LabVIEW简介 |
| 5.4.2 LabVIEW串口通信 |
| 5.4.3 数据采集的搭建 |
| 5.4.4 上位机软件设计 |
| 5.5 本章小节 |
| 6 机械传动测试平台的搭建及整体性能分析 |
| 6.1 机械传动测试平台辅助模块的实现 |
| 6.1.1 垫块和安装板的加工 |
| 6.1.2 实验平台的拼装 |
| 6.2 机械传动测试平台的搭建 |
| 6.2.1 测试平台的三维建模 |
| 6.2.2 测试平台的搭建 |
| 6.3 测试平台的整体性能分析 |
| 6.3.1 测试平台操作性能分析 |
| 6.3.2 测试平台仿真分析 |
| 6.4 本章小节 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
四、数控多功能封闭式机械传动试验台（论文参考文献）
- [1]基于LabVIEW的减速器综合性能测试系统研究与应用[D]. 章国红. 兰州理工大学, 2020(12)
- [2]新能源车减速器高速试验台抗振性能的仿真设计[D]. 邓敏泰. 北方工业大学, 2020(02)
- [3]RV减速器性能试验台测控系统设计与研究[D]. 袁跃梅. 江苏大学, 2020(02)
- [4]空间花瓣齿章动传动装置检测试验台的设计[D]. 魏甘霖. 大连交通大学, 2020(06)
- [5]基于虚拟样机的高分子材料齿轮磨损试验机设计与试验研究[D]. 赵中轩. 济南大学, 2019(01)
- [6]电封闭传动带疲劳寿命试验系统设计与研究[D]. 林如梦. 长春理工大学, 2019(01)
- [7]动力保持型自动变速器试验台实时仿真研究开发[D]. Nguyen Truong Sinh. 清华大学, 2018(06)
- [8]RV减速器刚度仿真及动静态性能测试试验台的设计研究[D]. 赵威. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [9]表面涂层齿轮摩擦学机理及传动性能研究[D]. 贾森. 河北工业大学, 2018(07)
- [10]机械传动测试平台的关键技术的研究与分析[D]. 张攀. 西华大学, 2018(01)