一、模块化集成夹具在机械加工机床上的应用（论文文献综述）
肖玮[1]（2020）在《某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析》文中研究指明复杂结构件机加工艺及夹具设计的好坏直接决定着产品合格率、加工效率及制造成本,是企业核心市场竞争力的关键决定因素,因而探讨复杂壳体类零件的机械加工工艺及夹具的设计方法是制造技术不断发展的必然趋势,也是企业提高市场竞争力的必由之路。本文以某汽车减速器壳体零件（箱体、箱盖）为研究对象,通过研究该零件的加工工艺及设计其关键夹具,旨在探讨复杂壳体类零件的机械加工工艺及夹具的设计方法,提炼高精度结合面、安装孔的加工工艺,形成可推广的复杂壳体类零件加工工艺。首先,根据零件的结构、功能结合实际的加工装备对其进行工艺设计,确定了零件毛坯的材料、尺寸、热处理方式,基于此确定了定位基准、加工工序和工艺流程,拟定了加工工艺路线,通过对各工序的分析,计算出各工序零件的公差、加工余量、切削用量和基本工时等参数,通过校核证明所选参数都满足要求;然后,针对铣减速器壳体结合面和镗轴承孔两个工序,进行了切削力、夹紧力、定位误差及精度的分析与计算,并完成了其对应的夹具设计,绘制了铣减速器箱盖结合面夹具和镗减速器轴承孔夹具的装配图和零件图,并选择镗减速器轴承孔夹具进行了力学分析,结果表明该夹具结构的强度满足要求;最后,针对钻底孔工序的夹具进行了设计,绘制了该工序的装配图与部分零件图,并对其夹具结构进行了力学分析,结构表明该结构的强度满足要求。
景宏斌[2]（2020）在《复合加工机床误差分析及补偿研究》文中进行了进一步梳理在国家工业技术水平的竞技中,复合加工机床、加工中心、精密或超精密数控机床等高档加工装备的发展与革新是国家发展的重中之重。加工精度作为数控机床最重要的技术指标,直接决定着产品的质量。虽然在机加工中会不可避免地出现一些加工误差,但仍可以通过误差补偿,达到“精度进化”的效果。本文以复合加工机床为研究对象,从误差分析、测量、建模及补偿进行科学研究,主要工作如下:（1）介绍本文研究的复合加工机床结构,对机床进行误差源分析及误差分类,然后以机床平动副、回转副、三坐标轴和机床主轴为例,进行误差元素分析,最后梳理出关于复合机床的综合误差元素。（2）阐述了复合加工机床的几何误差元素测量原理,介绍了RenishawXL-80激光干涉仪,从测量原理,直线度测量、角度测量、线性位移度测量以及垂直度测量进行了说明;然后以机床X轴正行程为例,研究分析此轴在加工中的定位误差问题,机加工过程中,机床内外部环境温升变化对于其X轴也有一定的影响,所以,用PT100温度传感器测量关键点温度变化情况,用RenishawXL-80激光干涉仪测量几何定位误差,用位移传感器测量关键点的位移误差,测得数据后,最后基于最小二乘的多元线性回归方法建立了空间定位误差数学模型。（3）采用改进的K-mediods算法和灰色关联相结合的方法优选温度变量,确定热敏点,基于最小二乘的多元线性回归法建立机床主轴热误差模型,实验表明,温度测点的数量由17个减少到4个,机床主轴轴向热误差由35.9μm减小到6.1μm。此外,通过实验测量值和模型预测值的对比,残差较小,表明热误差模型具有良好的预测精度。（4）从误差补偿角度切入,进行减小复合加工机床加工误差的研究。利用PMAC的系统开放性,将误差数学模型直接嵌入CNC加工程序中,使程序动态更新,实时地解析出补偿值,通过PMAC控制卡反馈到伺服系统中,进行误差补偿。
张泽贤[3]（2020）在《工业机器人在车铣加工自动化生产单元的应用》文中指出目前,在机械加工制造业中,以人力操作普式机床、数控机床仍为主流的生产方式。这些传统的加工方式存在产品质量差、生效率低等缺点。工业机器人代替人力完成加工是打破传统加工模式的途径之一。同时国家提出多项智能制造计划,使构建工业机器人自动生产单元成为必然趋势。本课题为解决两类零件生产量大,加工设备占有率高,效率低下的问题,以构建两类大批量生产的零件为研究对象,建立工艺信息模型,将机器人与两台数控机床进行配合应用,完成末端执行器、机床改造及配套设施。最终将所有内容整合完成自动化生产线建设,并得出运行总调度方案和生产纲领。课题主要内容有:（1）对两类零件进行工艺分析,建立工艺信息模型。编制出两类零件适用于该自动化生产单元的工艺。（2）对工业机器人在机器人自动化生产单元进行应用,完成配套设施的应用设计与分析。包括机器人末端执行器、气动工装夹具、机床改造、翻料台、上下料线和安全设施等。（3）对所有分部方案综合,并进行运行时间仿真验证。根据仿真时间结果,优化计算出单元最佳生产率的总运行调度方案,得出生产纲领。
陈祥[4]（2019）在《多功能微细电火花线切割加工系统及其应用研究》文中进行了进一步梳理随着微机电系统和微系统技术的快速发展和实用化进程的推进,对复杂微零部件的高性能加工提出了更高要求。微细电火花线切割加工技术作为一种常用的微细加工手段,具有加工精度高、成本低、不存在宏观作用力和加工材料广泛等优点,并且通过改变微细电极丝走丝方案以及与工件之间相对运动方式,可具备较高加工灵活性,在实现复杂微零部件的加工中展现出一定潜力。而当前微细电火花线切割机床存在功能单一、加工稳定性较差以及加工效率偏低等问题,这限制了其进一步应用。基于以上问题,本文以自主研发的微细电火花线切割机床为本体进行多功能微细电火花线切割加工系统的研制,并开展相关工艺规律和应用技术的研究。通过增加分度回转主轴模块、反拷加工模块、卧式加工模块以及研制恒张力控制系统实现了多功能微细电火花线切割加工系统的构建,可以实现微阵列电极、微回转结构和大厚度工件的微细电火花线切割精密、稳定加工,可实现作为辅助加工的微细电火花块、刃电极磨削加工以及卧式微细电火花周铣加工等多种加工工艺。多功能微细电火花线切割加工系统拓展了当前微细电火花线切割机床的加工能力,为复杂微零部件的加工提供了一种有效解决方案。为保证多功能微细电火花线切割加工系统在不同加工模式下的稳定性,本文对微细电极丝张力控制进行研究。分析了往复走丝条件下微细电极丝张力变化特性,在此基础上提出了一种对称式微细电极丝走丝机构以降低往复走丝引起的张力波动,并避免微细电极丝双侧受力引起的疲劳失效。对当前张力控制方案进行改进,研制了一种基于交流伺服电机和STM32微控制器的微细电极丝恒张力控制系统,设计了具备张力检测与控制执行功能的集成式装置,降低了导轮数量和加工成本。另外,为避免交流伺服电机频繁调整引起的张力“抖动”,提出了一种基于带死区PID算法的微细电极丝恒张力控制策略。微细电火花线切割电极丝振动特性与工艺过程稳定性和加工性能密切相关。本文通过搭建微细电极丝振动观测平台,直观分析了走丝系统、工作液冲击力和张力等对微细电极丝横向位移的影响。同时,对非回转和回转工件两种加工模式下由放电力引起的微细电极丝振动进行了理论分析和实验研究。建立了连续脉冲放电力作用下微细电极丝振动力学模型,通过正交实验获得了不同参数下放电力引起的微细电极丝横向振幅和放电频率,并利用MATLAB软件基于有限差分法对力学模型进行数值求解,从而反求出单脉冲放电力;在此基础上建立了放电频率、放电力与微细电极丝横向振幅之间的响应曲面,直观分析了放电频率和放电力对微细电极丝横向振幅的影响,并分析了两种加工模式引起的振幅差异性。最后通过切槽实验定性地验证了放电频率和放电力对微细电极丝振幅的影响,对于实验现象解释和工艺参数指导都具有重要意义。进行了阵列和回转微结构微细电火花线切割加工技术研究。通过对不同切割厚度条件下加工间隙进行补偿,实现了高长径比微阵列电极的精密加工。通过中心组合实验和响应曲面法建立了微回转结构材料去除率和表面粗糙度数学模型,并利用改进的基因遗传算法进行了多目标参数优化。随后开展了微回转结构微细电火花线切割多次切割实验。另外,针对具有大尺度特征的微细盘状电极的制备,提出了一种微细电火花块、刃电极磨削与微细电火花线切割组合加工的工艺方法,并将制备的电极在线用于微阵列沟槽的微细电火花周铣加工。以上验证了多功能微细电火花线切割加工系统的实用性和有效性。进行了大厚度工件-微齿轮模具的微细电火花线切割加工。分析了微齿轮凸模齿廓缺陷的成因,提出了一种基于自定心柔性夹具的微齿轮凸模二次加工工艺方法,保证了微齿轮凸模的齿廓完整性;另外,通过多次切割提高了微齿轮凹模型腔的表面质量。以上也验证了多功能微细电火花线切割加工系统实现大厚度工件稳定、精密加工的有效性。最后将制备的微齿轮模具用于精密锻压工艺,探究了锻压行程对微齿轮成形质量的影响,实现了微齿轮的批量制造。设计了多线微细电火花线切割走丝系统,通过在加工区域形成平行线网,实现了相同工件的多线切割,并探究了提高微细电火花线切割加工效率的可行性。通过进行微型继电器的多线微细电火花线切割加工,验证了多功能微细电火花线切割加工系统保证多线切割加工精度和提高加工效率的有效性,也进一步丰富了多功能微细电火花线切割加工技术的内涵。
龚集响[5]（2019）在《阵列式柔性夹具与工业机器人集成系统中工件定位的研究》文中提出柔性夹具和工业机器人是柔性生产线上的关键设备。将柔性夹具与工业机器人集成,能有效降低工件装夹的成本和减少生产准备的时间。然而,保证集成系统的生产质量,关键是要实现工件的准确定位。一方面,柔性夹具要准确可靠地定位工件。另一方面,机器人要准确获取工件的位置和姿态。因此,论文将设计的阵列式柔性夹具与工业机器人集成,提出了可靠定位方案的生成方法,建立了定位方案准确性分析的模型,给出了机器人与工件相对位置标定的方法。研究的主要内容如下:1、给出了阵列式柔性夹具与工业机器人的集成方案。研制了一种适用于曲面定位的阵列式柔性夹具,设计了夹具的气路系统。通过机器人的通用输出信号控制气路系统,实现对工件的夹紧和放松。设计了机器人的安装平台,将夹具与机器人集成,并探讨了夹具在手和夹具在侧的两种不同集成方案。2、提出了阵列式柔性夹具定位方案的生成方法和可靠性分析的方法。采用投影法将工件和阵列式柔性夹具定位问题转化为平面图形之间定位问题,将定位支柱看做阵列点,通过工件最大投影面与点的包含关系生成多组定位方案。建立了定位原理的数学模型,给出了定位正确性判定的流程。阐述了定位方案的可靠性分析方法,并对密胺餐具盘模型和果盘盖模型进行了定位方案的可靠性实验。3、建立了柔性夹具定位方案准确性分析的模型与计算步骤。建立了工件制造误差,定位元件安装和制造误差到工件定位误差的传递模型。基于可靠的定位方案计算定位误差,按照定位最大偏差最小化准则选择最准确的定位方案。在密胺餐具盘和果盘盖的可靠定位方案的基础上,开展了定位方案准确性的实验。4、给出了机器人与工件相对位置的标定方法。在夹具在侧的机器人集成系统中,根据五点法进行了工具坐标系的标定,在此基础上采用三点法进行了夹具坐标系的标定。接着开展了工具坐标系和夹具坐标系的标定实验,最后在集成系统中测试了工件的定位精度。文中设计了阵列式柔性夹具,探讨了夹具与工业机器人集成的方案。研究了夹具定位方案的可靠性和准确性,实验表明夹具能准确可靠地定位工件。接着在夹具在侧的机器人集成系统中,对工具和夹具进行了联合标定,实验表明机器人能准确获取工件的位置和姿态。
支含绪[6]（2019）在《基于知识工程的夹具智能CAD技术研究》文中提出夹具设计直接影响产品的研制周期和生产质量,它是产品研发设计的关键环节之一。随着市场定制化夹具设计需求的加剧,传统的设计方式已无法满足当下产品生产制造需求,尤其是多品种小批量的复杂夹具设计严重制约了企业的生产效率。本文针对相似夹具案例检索的准确率、重用率以及夹具设计的智能化程度低下等问题,对夹具设计的案例检索方法和重用方法进行了系统地研究,通过多领域的技术融合,开发了基于知识工程的夹具智能CAD系统,推动夹具设计向自动化和智能化方向发展。论文的具体研究内容如下:1)针对当前传统夹具设计方式的不足,为满足夹具设计的自动化和智能化设计需求,完成了基于知识工程的夹具智能CAD系统总体方案设计。2)字符型文本数据预处理方法研究。针对工序模型特征信息预处理存在的问题,引入了两种字符型文本数据的预处理方法——标签编码（Label Encoding）和独热编码（One-Hot Encoding）,即使用标签编码预处理有序字符型文本数据,使用独热编码预处理无序字符型文本数据。采用不同方式预处理不同类型的文本数据更符合思维逻辑和算法输入要求,有效地弥补了单一方式不能完整描述特征信息的不足。3)基于向量夹角余弦的相似夹具案例检索技术研究。针对基于关键字的检索准确率低下问题,提出了基于向量夹角余弦的相似夹具案例检索方法。本方法以工序模型的MBD特征信息为输入,引入向量夹角余弦算法,并结合特征权重,度量夹具案例在多维空间中的相似性,可检索出相似的夹具案例,以便用于夹具变型设计参考。4)基于可配置BOM结构的相似夹具案例重用技术研究。针对企业已有夹具案例的重用率低下问题,提出了基于可配置BOM结构的夹具案例重用方法。该方法涉及可配置BOM结构转换方法、可配置结构扩展方法以及自动装配方法。首先将检索到的相似夹具装配BOM结构进行解耦,利用骨架技术生成该夹具的可配置BOM结构。然后通过人机交互的方式将参数化零件或非标自制件扩展到可配置BOM结构中,增加了配置零件的多样性。最后,通过知识工程技术驱动夹具可配置BOM结构进行零件选配,并利用自动装配技术将配置后的零件组装成新的夹具。5)基于上述理论,结合企业实际需求,在UG/NX平台上开发了基于知识工程的夹具智能CAD系统,介绍了本系统的总体架构和主要功能模块。并以船用柴油机关键件连杆钻夹具设计为对象对本系统的有效性进行验证,实现了提高夹具设计效率和案例重用率的目标。
查健[7]（2019）在《钣金折弯加工离线编程与仿真系统设计》文中进行了进一步梳理作为智能制造的典型代表,工业机器人在生产制造中的使用,对建立自动化、个性化、数字化的企业生产模式、加快中小企业转型升级具有很大的影响。钣金加工行业中,应用机器人技术实现智能化生产的方式已逐渐普及。作为可编程设备,钣金加工机器人的编程方式主要分为人工示教编程与离线编程两种,当前国内绝大多数钣金加工企业,采用的仍然是以人工辅助示教的编程方式为主。随着加工任务复杂程度的不断提高和工业智能制造需求的不断增长,传统人工示教编程的方式将在很大程度上限制机器人性能的发挥,影响钣金加工的高精度生产需求。本文基于VB.NET编程语言,以Microsoft Visual Studio为平台,在三维图形设计软件的基础上,结合钣金折弯加工实际操作流程,对相应关键技术开展研究,开发了钣金折弯加工离线编程与仿真系统。本文主要研究内容如下:1)针对当前传统人工示教编程方式的缺陷与不足对国内企业在折弯机器人编程加工上的限制,为满足钣金自动化生产技术的高速发展需求,完成钣金折弯加工离线编程与仿真系统总体方案设计。2)根据钣金件折弯加工工艺要求,对其折弯弯曲过程展开分析研究,制定相应折弯加工工序规划准则,实现折弯工艺自动生成及折弯刀具参数化自动拼刀设计。3)深入研究钣金折弯加工运动过程及机器人运动学算法。通过分析折弯伴随运动过程中机器人几何模型变化特点,分析折弯机器人空间运动的几何特征,对其进行运动学求解并获得相应位姿变化数据。借助示教点坐标计算结果,以G代码形式定义并生成折弯加工作业程序,提高机器人编程精度,降低误差。4)以SolidWorks为系统平台,对其相关API接口函数的调用进行研究,运用COM技术对软件平台进行二次开发,实现系统应过程中折弯三维虚拟环境搭建及编程结果运动仿真验证等模块功能。基于上述研究成果,将钣金加工离线编程与仿真系统应用到具体钣金样例设计中,验证系统可行性和实用性,使其逐步达到实际加工的生产要求,最终实现一种工业钣金件折弯加工自动化、智能化生模式。
张雁飞[8]（2019）在《基于UG二次开发的箱体类零件组合夹具快速装配技术研究》文中研究说明在箱体类零件的加工过程中,通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪、攻丝等加工工序,加工周期长,需要进行多次夹具找正装夹,手工测量次数多,直接采用实物夹具装夹时,加工精度和加工质量无法得到保证。计算机辅助夹具设计（Computer Aided Fixture Design,CAFD）系统实现了夹具元件在计算机三维CAD软件中的虚拟装夹过程,克服了人工实物夹具试装夹过程中的干涉返工等缺点,但是仍然存在装配自动化水平低、装夹设计结果的合理性难以评价等不足之处。针对以上问题,本文结合箱体类零件常用的装夹方法,选择箱体镗孔加工工序,研究了组合夹具的快速装配设计技术,并通过UG平台,开发出关于箱体类零件的组合夹具快速装配仿真系统,从而提高夹具装配的效率和质量,对理论研究及实际操作有一定的参考价值。本文主要从以下几个方面进行研究:（1）本文具体研究了槽系组合夹具元件和箱体类零件的结构特点,建立了面向箱体类零件装配的组合夹具资源模型库。其中,主要包括工件库、组合夹具元件库等,并最终实现了对组合夹具元件相关信息的管理和查询。（2）文章在分析夹具元件信息模型的基础上,建立面向对象装配的组合夹具模型,深入研究了其相关装配的规则和策略,并对装配系统的坐标定义和装配行为和位姿进行相关研究,为下文装配对象的装配特征面元素之间属性的定义奠定了基础。（3）在装配理论研究的基础上,最终完成了组合夹具的快速装配仿真过程。通过深入分析夹具元件装配特征面元素之间的匹配关系,引入装配面属性定义命名规则GUID和REFRGUID,并完成对装配面自动匹配约束的程序设计与开发,最终实现了组合夹具元件与工件之间的快速装配仿真过程。（4）借助Visual C++语言工具集和UG/Open API开发工具,在NX UG10.0平台上开发了基于箱体类零件的组合夹具快速装配仿真系统,并给出了系统界面和具体实例演示过程。
张区委[9]（2019）在《物联制造环境下的加工设备智能化方法研究》文中研究表明当前,物联网技术与制造车间深入融合,催生了物联制造生产模式,而加工设备作为制造车间的工作母机,对于提高车间生产效率和降低生产成本起着关键作用。现阶段对加工设备的研究主要集中在如何提升设备自身加工能力,而对加工设备历史加工信息的研究较少。故针对于此,本文提出了物联制造环境下的加工设备智能化方法。该方法包含两部分:一,建立针对不同厂商数控系统统一的数据接口——适配层,实现对不同数控系统运动控制、状态信息监测和获取以及对外交互等功能。二,应用推荐算法,通过对加工设备历史加工信息的分析,实现加工设备在车间调度中对未加工工序加工效果评估的预测。这样不仅能够提高制造过程的智能化、自动化程度,而且随着加工设备历史加工信息的不断积累,其具备的预测能力越来越强大。本文的主要研究内容如下:首先,深入研究了物联制造车间的特点,据此设计了一套通讯协议,作为实现车间设备物联的基础。在此基础上,分析了物联制造环境下加工设备智能化的需求,提出了加工设备智能化总体方案,设计了加工设备智能化总体架构,围绕该架构,设计并构建了加工设备智能化的功能结构和模型。其次,根据加工设备智能化需求特点,设计了面向不同数控系统的适配层框架,包括运动控制层、信息监测层和文件交互层。并针对生产车间典型的FANUC和SIEMENS数控系统进行了适配层详细设计;数控系统适配层的建立,为加工设备智能化提供了数据交互接口。结果表明,本文设计的数控系统适配层作为不同数控系统交互的统一接口,具备较强的兼容性。然后,分析了加工设备历史加工信息特点,设计了加工设备预测加工效果评估模型,建立了预测结果的评价体系。将改进的协同过滤算法应用到加工设备智能化中,实现了加工设备利用其历史加工信息对未加工工序加工效果评估的预测,并设计了实验,实验结果验证了该方案的可行性。最后,设计并搭建了物联制造仿真试验平台,完成了物联制造环境下加工设备智能化的软件开发。在物联制造环境下设计了对比实验,实验结果验证了本文提出的加工设备智能化方法在物联制造车间调度过程中的优越性。
田源[10]（2018）在《铝合金伺服壳体自动化加工系统的设计与实现》文中认为航天制造行业伴随着“中国制造2025”的浪潮,生产模式、组织形式发生着更新与变革,本论文从航天铝合金伺服壳体特点出发,设计了铝合金伺服壳体自动化加工系统。本论文基于车间现有工艺设备和铝合金伺服壳体,进行了总体方案的设计和规划。先建设所需的硬件,设计和布局RFID射频识别芯片,再通过PLC控制程序的设计开发,实现铝合金伺服壳体在加工系统内的自动搬运及加工,最后开发人机交互的中控软件系统。本文选取4种铝合金伺服壳体作为加工对象,优化配置加工所用的数控刀具,并建设容量不小于300的机外刀具库;建设机械臂、导轨、预装工作站和货架。根据铝合金伺服壳体在单元内的流转位置点,设计布局RFID射频识别芯片;根据铝合金伺服壳体在单元内的流转轨迹,识别出5个关键动作:物料入库、物料出库、机床上料、机床下料、物料转库;针对5个动作的特点,梳理其工作流程,运用PLC控制技术,设计和编制PLC程序,实现5个关键动作中对铝合金伺服壳体的自动识别,通过PLC控制机械臂实现了铝合金伺服壳体在系统内的运送。对加工系统内三台数控机床改造,实现加工系统中各机床、各个位置的RFID射频识别芯片、机械臂之间信息互联;通过开发建设自动化加工系统的中控软件,加工系统能够在设定程序后自启动,控制指令有序传到各个终端,各终端的信息能反馈于中控系统,形成闭环系统,且系统具有简单故障避让功能。铝合金伺服壳体自动化加工系统的设计与实现改变了旧式的制造模式,大幅提高了生产效率和加工质量,加工系统的稳定运行为航天制造业提供了借鉴作用。
二、模块化集成夹具在机械加工机床上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、模块化集成夹具在机械加工机床上的应用（论文提纲范文）
（1）某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 夹具概述 |
| 1.3 夹具的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外夹具研究现状 |
| 1.3.2 国内夹具研究现状 |
| 1.4 减速器壳体加工工艺的研究现状 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 箱体箱盖的结构分析与工艺规程的制定 |
| 2.1 箱体箱盖的功能 |
| 2.2 箱体箱盖的结构工艺性分析 |
| 2.3 箱体箱盖毛坯的材料、尺寸及热处理方式的确定 |
| 2.3.1 毛坯种类的分类 |
| 2.3.2 毛坯的形状及尺寸的确定 |
| 2.3.3 毛坯的材料热处理 |
| 2.4 定位基准的选取 |
| 2.4.1 粗定位基准的选取 |
| 2.4.2 精定位基准的选取 |
| 2.5 机加工具的选用 |
| 2.6 工艺路线的选择 |
| 2.6.1 箱体工艺路线的选择 |
| 2.6.2 箱盖工艺路线的选择 |
| 2.7 确定切削用量及选择刀具 |
| 2.7.1 确定工序余量 |
| 2.7.2 选择切削用量 |
| 2.7.3 确定切削力、切削扭矩、切削功率 |
| 2.7.4 选择刀具结构 |
| 2.8 工艺参数的计算与分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 铣箱体结合面夹具的设计 |
| 3.1 问题的提出 |
| 3.2 确定定位方案以及定位元件 |
| 3.3 确定夹紧方案以及夹紧元件 |
| 3.4 确定铣削夹紧力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 镗轴承孔夹具仿真分析 |
| 4.1 问题的提出 |
| 4.2 镗轴承孔夹具的方案设计 |
| 4.3 夹紧方案及夹紧元件的选择 |
| 4.4 对刀块和导向元件设计 |
| 4.5 切削力和夹紧力计算 |
| 4.6 定位误差分析计算 |
| 4.7 镗轴承孔夹具强度分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 钻底孔夹具仿真分析 |
| 5.1 问题的提出 |
| 5.2 钻底孔夹具的方案设计 |
| 5.3 钻底孔夹具强度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 镗床夹具零件图 |
| 附录B 镗床夹具装配图 |
| 附录C 钻床夹具零件图 |
| 附录D 钻床夹具装配图 |
（2）复合加工机床误差分析及补偿研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 机床误差补偿技术分析 |
| 1.3 国内外研究的历史现状 |
| 1.3.1 机床误差测量技术 |
| 1.3.2 机床温度测点优化 |
| 1.3.3 机床误差建模技术 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 第2章 复合机床的误差元素分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 复合机床结构简介 |
| 2.3 复合机床误差源分析 |
| 2.4 复合机床误差元素分析 |
| 2.4.1 机床几何误差元素分析 |
| 2.4.2 机床热误差元素分析 |
| 2.4.3 复合机床综合误差元素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 复合机床误差元素测量及建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 几何误差元素的测量原理 |
| 3.2.1 激光干涉仪的测量原理 |
| 3.2.2 定位误差测量原理 |
| 3.2.3 直线度误差测量原理 |
| 3.2.4 垂直度测量原理 |
| 3.2.5 角度误差测量原理 |
| 3.2.6 关键温度点测量 |
| 3.3 测量数据分析及建模 |
| 3.3.1 测量实验方案 |
| 3.3.2 测量数据 |
| 3.3.3 误差分析与建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 复合机床主轴热误差测量与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于结合算法的温度测点选择 |
| 4.2.1 机床温度测量 |
| 4.2.2 热敏点的确定 |
| 4.2.3 传统的k-mediods算法 |
| 4.2.4 改进的k-mediods算法 |
| 4.2.5 灰色关联分析法 |
| 4.3 机床热误差建模分析 |
| 4.3.1 机床主轴热误差测量 |
| 4.3.2 热误差线性回归模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 复合机床误差实时补偿应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于PMAC的复合机床误差在线补偿 |
| 5.3 PMAC开放式数控系统的介绍 |
| 5.3.1 传统数控系统 |
| 5.3.2 开放式数控系统 |
| 5.3.3 PMAC多轴运动控制器 |
| 5.3.4 基于PMAC数控系统的硬件和软件 |
| 5.4 误差补偿过程中机床各部分部件的功能 |
| 5.5 误差补偿系统流程 |
| 5.6 实验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（3）工业机器人在车铣加工自动化生产单元的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工业机器人的应用概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外机器人的发展与研究现状 |
| 1.2.2 国内机器人的发展与研究现状 |
| 1.3 课题的来源 |
| 1.4 课题研究背景 |
| 1.5 主要研究内容、研究意义和技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 整体框架 |
| 1.5.4 技术路线 |
| 第2章 工艺信息分析与模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 自动化生产单元加工过程工艺信息概述 |
| 2.2.1 工艺的定义与种类区分 |
| 2.2.2 自动化数控加工工艺特点 |
| 2.2.3 工艺信息模型的建立 |
| 2.3 零件信息模型 |
| 2.3.1 管理信息 |
| 2.3.2 制造信息 |
| 2.4 工艺信息模型 |
| 2.4.1 固定导轨支座Ⅰ工艺 |
| 2.4.2 衬套Ⅱ工艺 |
| 2.4.3 刀具选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机器人末端执行器设计与分析 |
| 3.1 手爪功能设计 |
| 3.1.1 抓取工件的运动行程 |
| 3.1.2 手爪结构设计思路 |
| 3.1.3 工件G专用手爪设计 |
| 3.1.4 工件T专用手爪设计 |
| 3.2 抓取受力分析 |
| 3.2.1 工件G夹持力分析 |
| 3.2.2 工件T夹持力分析 |
| 3.3 手爪夹持误差分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机床自动化改造与装夹设计 |
| 4.1 机床内部改造 |
| 4.1.1 机床自动门改造 |
| 4.2 气动夹具设计与分析 |
| 4.2.1 夹具选型与设计 |
| 4.2.2 夹持力设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 配套装置的设计与应用 |
| 5.1 翻料台方案 |
| 5.1.1 设计要求 |
| 5.1.2 方案及功能 |
| 5.2 上下料线方案 |
| 5.2.1 设计要求 |
| 5.2.2 方案及功能 |
| 5.3 人机交互与安全 |
| 5.3.1 人机交互 |
| 5.3.2 安全设定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 方案综合与运行调度分析验证 |
| 6.1 布局方案 |
| 6.2 总体控制系统方案 |
| 6.3 运转时间仿真和总体运行调度 |
| 6.3.1 运行时间仿真与计算 |
| 6.3.2 总体运行调度 |
| 6.3.3 产能计算 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（4）多功能微细电火花线切割加工系统及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 多功能微细电火花加工系统研究现状 |
| 1.3 微细电火花线切割加工技术应用现状 |
| 1.3.1 高长径比微阵列微细电火花线切割加工技术 |
| 1.3.2 微回转结构微细电火花线切割加工技术 |
| 1.3.3 微齿轮微细电火花线切割加工技术 |
| 1.4 电极丝振动特性研究现状 |
| 1.5 电极丝张力控制研究现状 |
| 1.5.1 往复走丝电火花线切割张力控制 |
| 1.5.2 单向走丝电火花线切割张力控制 |
| 1.5.3 微细电火花线切割张力控制 |
| 1.6 目前研究中存在的问题分析 |
| 1.7 课题主要研究内容 |
| 第2章 多功能微细电火花线切割加工系统研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多功能微细电火花线切割加工系统总体方案 |
| 2.3 微细电火花线切割功能模块拓展 |
| 2.3.1 分度回转主轴模块设计 |
| 2.3.2 反拷加工模块设计 |
| 2.3.3 卧式加工模块设计 |
| 2.4 微细电极丝走丝系统的改进 |
| 2.4.1 微细电极丝张力变化原因分析 |
| 2.4.2 对称式微细电极丝走丝系统设计 |
| 2.5 微细电极丝恒张力控制系统的研制 |
| 2.5.1 微细电极丝恒张力控制原理 |
| 2.5.2 张力检测与执行装置设计 |
| 2.5.3 微细电极丝恒张力控制系统模型分析 |
| 2.5.4 微细电极丝恒张力控制系统设计 |
| 2.5.5 微细电极丝恒张力控制系统性能检验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 微细电火花线切割电极丝振动特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于高速摄像技术的微细电极丝振动观测与提取 |
| 3.2.1 微细电极丝振动观测平台的搭建 |
| 3.2.2 微细电极丝振动位移的提取 |
| 3.3 微细电极丝振动影响因素分析 |
| 3.3.1 走丝系统引起的微细电极丝振动 |
| 3.3.2 工作液冲击力引起的微细电极丝振动 |
| 3.3.3 张力对微细电极丝振动的影响 |
| 3.3.4 放电力引起的微细电极丝振动 |
| 3.4 放电力对微细电极丝振动特性的影响 |
| 3.4.1 微细电极丝振动力学模型建立 |
| 3.4.2 脉冲放电力表达 |
| 3.4.3 放电频率和放电力对微细电极丝振幅的影响 |
| 3.4.4 微细电极丝振幅影响规律的实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 阵列与回转微结构微细电火花线切割加工技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高长径比微阵列电极微细电火花线切割加工 |
| 4.2.1 高长径比微阵列电极的尺寸设计与工艺流程 |
| 4.2.2 切割厚度对高长径比微阵列电极加工的影响 |
| 4.2.3 高长径比微阵列电极加工结果分析 |
| 4.3 微回转结构微细电火花线切割加工实验 |
| 4.3.1 微回转结构微细电火花线切割加工参数优化 |
| 4.3.2 微回转结构微细电火花线切割多次切割试验 |
| 4.4 微细盘状电极的微细电火花线切割制备与原位周铣加工 |
| 4.4.1 微细盘状电极的制备与原位应用工艺流程 |
| 4.4.2 微细盘状电极的微细电火花线切割制备 |
| 4.4.3 微细盘状电极的微细电火花原位周铣加工实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 面向微齿轮批量制造的微细电火花线切割加工技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微齿轮批量制造工艺流程 |
| 5.3 微齿轮模具材料与尺寸设计 |
| 5.4 微齿轮模具微细电火花线切割加工基础实验 |
| 5.4.1 对比实验分析 |
| 5.4.2 中心组合实验设计 |
| 5.4.3 响应变量模型建立与分析 |
| 5.4.4 工艺参数优化 |
| 5.5 微齿轮凸模微细电火花线切割加工 |
| 5.5.1 微齿轮凸模加工轨迹规划 |
| 5.5.2 微齿轮凸模齿廓加工缺陷解决方案 |
| 5.5.3 微齿轮凸模加工误差分析 |
| 5.5.4 微齿轮凸模加工结果分析 |
| 5.6 微齿轮凹模微细电火花线切割加工 |
| 5.6.1 微齿轮凹模加工条件 |
| 5.6.2 微齿轮凹模加工结果分析 |
| 5.6.3 微齿轮模具装配结果分析 |
| 5.7 微齿轮精密锻压成形加工 |
| 5.7.1 锻压行程对微齿轮成形质量的影响 |
| 5.7.2 微齿轮成形质量分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 多线微细电火花线切割加工技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 多线微细电火花线切割走丝系统分析与设计 |
| 6.2.1 对称式走丝系统多自由度振动模型建立 |
| 6.2.2 对称式走丝系统固有频率模拟分析 |
| 6.2.3 绕线方式对微细电极丝张力动态特性的影响 |
| 6.2.4 多线微细电火花线切割加工装置设计 |
| 6.3 多线微细电火花线切割加工基础实验 |
| 6.3.1 多线微细电火花线切割加工可行性分析 |
| 6.3.2 多线与单线微细电火花线切割加工效率对比 |
| 6.3.3 多线与单线微细电火花线切割加工精度对比 |
| 6.3.4 加工参数对多线微细电火花线切割加工性能的影响 |
| 6.4 微型继电器的多线微细电火花线切割加工 |
| 6.4.1 微型继电器尺寸设计与加工轨迹规划 |
| 6.4.2 微型继电器加工参数 |
| 6.4.3 微型继电器加工结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）阵列式柔性夹具与工业机器人集成系统中工件定位的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题采源、研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 柔性夹具 |
| 1.2.2 工件在夹具中的定位方法 |
| 1.2.3 工件坐标系的标定 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 柔性夹具与工业机器人的集成 |
| 2.1 阵列式柔性夹具的结构设计 |
| 2.2 气路系统的设计 |
| 2.3 工业机器人与柔性夹具的集成方案 |
| 2.3.1 GP7安装平台的设计 |
| 2.3.2 柔性夹具与工业机器人集成的两种方案 |
| 2.3.3 电主轴的选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 可靠定位方案的生成 |
| 3.1 阵列式柔性夹具的可选定位方案 |
| 3.1.1 可选定位支柱的确定 |
| 3.1.2 基于3-2-1的定位方案的生成 |
| 3.2 定位原理与定位方案的可靠性 |
| 3.2.1 定位原理的数学模型 |
| 3.2.2 定位正确性判定 |
| 3.2.3 定位方案可靠性的判别 |
| 3.3 实验 |
| 3.3.1 密胺餐具盘的可靠定位方案 |
| 3.3.2 果盘盖的可靠定位方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 定位方案准确性分析 |
| 4.1 定位误差传递模型的建立 |
| 4.1.1 定位误差源分析 |
| 4.1.2 定位误差传递模型 |
| 4.2 基于可靠定位方案的准确性分析 |
| 4.3 实验 |
| 4.3.1 密胺餐具盘的准确定位方案 |
| 4.3.2 果盘盖的准确定位方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 机器人与工件相对位置的标定 |
| 5.1 工具和夹具坐标系的建立 |
| 5.2 工具和夹具坐标系的标定 |
| 5.3 工件与机器人相对位置的确定 |
| 5.4 实验 |
| 5.4.1 工具和夹具坐标系的标定 |
| 5.4.2 工件与机器人的定位精度 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间研究成果 |
（6）基于知识工程的夹具智能CAD技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 夹具案例检索方法研究现状 |
| 1.2.2 夹具案例重用技术研究现状 |
| 1.2.3 知识工程技术研究现状 |
| 1.3 课题研究的理论意义和实用价值 |
| 1.4 本课题主要研究内容和章节安排 |
| 1.4.1 本文主要研究内容 |
| 1.4.2 本文章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于知识工程的夹具智能CAD系统总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 夹具智能CAD系统需求分析 |
| 2.3 夹具智能CAD系统总体方案设计 |
| 2.3.1 系统总体方案体系架构 |
| 2.3.2 系统总体方案流程 |
| 2.3.3 CAFDs系统开发目标 |
| 2.4 系统开发主要支撑技术 |
| 2.4.1 系统开发环境及工具介绍 |
| 2.4.2 UG/NX软件的二次开发技术 |
| 2.5 夹具智能CAD系统关键技术介绍 |
| 2.5.1 夹具案例检索技术 |
| 2.5.2 夹具结构可配置技术 |
| 2.5.3 知识工程(KBE)技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 相似夹具案例检索方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工序模型特征信息描述 |
| 3.3 向量夹角余弦算法的数学模型 |
| 3.4 工序模型特征信息的数据预处理方法 |
| 3.4.1 有序字符型文本信息的预处理 |
| 3.4.2 无序字符型文本信息的预处理 |
| 3.5 相似夹具案例检索策略 |
| 3.5.1 工序模型的特征信息表示 |
| 3.5.2 特征元组之间的夹角余弦计算 |
| 3.5.3 夹具案例的相似度计算 |
| 3.5.4 算法的实例验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 相似夹具案例结构重用方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 可配置BOM结构转换方法 |
| 4.2.1 配置理论基础 |
| 4.2.2 BOM简介 |
| 4.2.3 可配置BOM结构转换策略 |
| 4.3 零件库的参数化设计与扩展方法 |
| 4.3.1 零件库的参数化设计 |
| 4.3.2 零件在GBOM中的扩展方法 |
| 4.4 基于知识工程的BOM结构配置方法 |
| 4.4.1 知识规则的表示 |
| 4.4.2 知识驱动GBOM配置 |
| 4.5 零件自动装配技术 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于知识工程的夹具智能CAD系统实现与验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统简介 |
| 5.3 系统功能实现 |
| 5.3.1 系统登陆 |
| 5.3.2 相似夹具案例检索 |
| 5.3.3 夹具可配置BOM结构的转换 |
| 5.3.4 夹具可配置BOM结构的配置 |
| 5.3.5 基于GBOM的零件自动装配 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 工作总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）钣金折弯加工离线编程与仿真系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外机器人离线编程与仿真技术研究现状 |
| 1.2.2 国内机器人离线编程与仿真技术研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 钣金折弯加工离线编程与仿真系统总体方案 |
| 2.1 系统研究理论与方法 |
| 2.2 系统运行平台与开发方式 |
| 2.2.1 系统运行平台 |
| 2.2.2 系统开发方式 |
| 2.3 系统组成 |
| 2.3.1 系统主要功能模块 |
| 2.3.2 系统技术流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钣金折弯加工离线编程技术研究 |
| 3.1 钣金加工工艺研究 |
| 3.1.1 钣金折弯弯曲过程分析 |
| 3.1.2 折弯材料特性分析 |
| 3.1.3 折弯工艺设计 |
| 3.1.4 加工工序规划 |
| 3.1.5 参数化拼刀 |
| 3.2 机器人运动学研究 |
| 3.2.1 折弯运动过程分析 |
| 3.2.2 折弯伴随运动分析 |
| 3.3 折弯示教点坐标计算 |
| 3.3.1 示教点坐标获取流程 |
| 3.3.2 示教点坐标计算 |
| 3.4 折弯加工代码编译 |
| 3.4.1 G代码功能定义 |
| 3.4.2 作业程序编写 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 钣金折弯加工运动仿真技术研究 |
| 4.1 基于Solid Works的标准设备模块化设计 |
| 4.1.1 参数化建模方法 |
| 4.1.2 自动化装配技术 |
| 4.2 机器人运动轨迹规划 |
| 4.2.1 关节空间轨迹规划 |
| 4.2.2 笛卡尔空间轨迹规划 |
| 4.3 机器人运动仿真 |
| 4.3.1 运动仿真平台 |
| 4.3.2 运动仿真方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钣金折弯加工离线编程与仿真系统应用 |
| 5.1 实验平台及实验对象 |
| 5.1.1 实验平台 |
| 5.1.2 实验对象 |
| 5.2 项目订单管理 |
| 5.2.1 订单信息录入 |
| 5.2.2 订单信息查询 |
| 5.2.3 二次加工项目信息读取 |
| 5.3 折弯环境配置 |
| 5.3.1 环境选型配置 |
| 5.3.2 环境配置更新 |
| 5.4 折弯加工离线编程 |
| 5.4.1 钣金折弯工艺设计 |
| 5.4.2 折弯加工夹具设计 |
| 5.4.3 折弯加工离线编程 |
| 5.5 折弯加工运动仿真 |
| 5.6 工艺报表输出 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 论文总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）基于UG二次开发的箱体类零件组合夹具快速装配技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 CAFD系统研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 夹具系统开发的理论基础 |
| 1.3.1 面向对象技术 |
| 1.3.2 成组技术 |
| 1.4 零件快速装配技术发展概述 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 基于装配的组合夹具资源库构建 |
| 2.1 组合夹具元件简介 |
| 2.1.1 孔系组合夹具系统 |
| 2.1.2 槽系组合夹具系统 |
| 2.2 组合夹具资源分析与建模 |
| 2.2.1 箱体类零件信息分析与建模 |
| 2.2.2 元件及功能组件信息分析与建模 |
| 2.2.3 其他资源分析与建模 |
| 2.3 组合夹具资源库的创建 |
| 2.3.1 工件库的构建 |
| 2.3.2 组合夹具元件信息模型的定义 |
| 2.3.3 组合夹具元件数据库的构建 |
| 2.3.4 其他资源库的构建 |
| 2.4 组合夹具资源库的管理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 组合夹具装配技术研究 |
| 3.1 组合夹具对象装配模型 |
| 3.1.1 夹具对象装配模型描述 |
| 3.1.2 夹具对象装配模型的数学关系表示 |
| 3.2 组合夹具装配几何特征装配准则 |
| 3.2.1 组合夹具装配几何特征装配可行性准则 |
| 3.2.2 装配对象装配几何特征合并准则 |
| 3.3 组合夹具装配 |
| 3.3.1 装配系统坐标定义 |
| 3.3.2 装配对象的行为 |
| 3.3.3 组合夹具分层装配策略 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于箱体类零件的组合夹具快速装配设计 |
| 4.1 面向对象的组合夹具装配模型创建 |
| 4.1.1 工件、夹具元件属性建模 |
| 4.1.2 装配对象可装配表面间的关系 |
| 4.2 组合夹具元件的快速装配设计 |
| 4.2.1 组合夹具元件快速装配设计过程 |
| 4.2.2 组合夹具与工件之间的装配特征创建 |
| 4.2.3 组合夹具元件之间的装配特征创建 |
| 4.3 基于箱体类零件的夹具装配约束程序实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于UG的组合夹具快速装配系统实现 |
| 5.1 系统开发环境与工具的选择 |
| 5.1.1 系统开发环境简介 |
| 5.1.2 系统开发工具选择 |
| 5.2 系统开发总体设计 |
| 5.2.1 系统结构框架 |
| 5.2.2 系统工作流程 |
| 5.3 系统菜单的设计与开发 |
| 5.4 组合夹具快速装配系统的实现 |
| 5.4.1 系统功能简介 |
| 5.4.2 系统运行实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A(硕士期间所获科研成果) |
（9）物联制造环境下的加工设备智能化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 相关技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 物联制造技术 |
| 1.2.2 机床智能化技术 |
| 1.2.3 车间调度技术 |
| 1.3 课题研究目的 |
| 1.3.1 相关技术研究分析 |
| 1.3.2 研究目的 |
| 1.4 研究内容及结构安排 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 物联制造车间加工设备智能化总体方案设计 |
| 2.1 物联制造车间 |
| 2.1.1 物联制造车间特点分析 |
| 2.1.2 物联制造车间通信研究 |
| 2.2 加工设备智能化需求分析 |
| 2.3 加工设备智能化总体方案设计 |
| 2.3.1 总体方案体系架构 |
| 2.3.2 总体方案功能结构 |
| 2.3.3 总体方案模型设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 加工设备适配层技术研究 |
| 3.1 数控系统适配层简介 |
| 3.1.1 数控系统简介 |
| 3.1.2 数控机床交互现状 |
| 3.1.3 数控系统信息采集协议 |
| 3.2 数控系统适配层设计 |
| 3.3 FANUC数控系统适配层建立 |
| 3.3.1 FANUC数控系统适配层框架 |
| 3.3.2 FANUC数控系统适配层控制层 |
| 3.3.3 FANUC数控系统适配层监测层 |
| 3.3.4 FANUC数控系统适配层交互层 |
| 3.4 SIEMENS数控系统适配层建立 |
| 3.4.1 SIEMENS数控系统适配层框架 |
| 3.4.2 SIEMENS数控系统适配层控制层 |
| 3.4.3 SIEMENS数控系统适配层监测层 |
| 3.4.4 SIEMENS数控系统适配层交互层 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 加工设备智能化算法研究 |
| 4.1 加工设备智能化相关概念说明 |
| 4.2 改进协同过滤算法研究 |
| 4.2.1 协同过滤算法概述 |
| 4.2.2 基于内存的协同过滤算法预测 |
| 4.2.3 基于模型的协同过滤算法预测 |
| 4.3 推荐算法评估准则 |
| 4.3.1 预测精准度准则 |
| 4.3.2 分类精准度准则 |
| 4.4 预测算法试验及分析 |
| 4.4.1 实验参数设置 |
| 4.4.2 实验结果预测演示 |
| 4.4.3 试验结果评估指标与比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 物联制造仿真试验平台设计与实现 |
| 5.1 物联制造仿真试验平台设计 |
| 5.1.1 试验平台硬件概述 |
| 5.1.2 物联制造车间网络环境搭建 |
| 5.1.3 物联制造仿真试验平台工作原理 |
| 5.2 平台管理系统开发 |
| 5.2.1 软件系统总体框架 |
| 5.2.2 数据库设计 |
| 5.3 物联制造环境下加工设备智能化验证 |
| 5.3.1 物联制造仿真实验 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）铝合金伺服壳体自动化加工系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及论文结构 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 论文章节结构 |
| 第2章 总体方案设计 |
| 2.1 总体设计思路 |
| 2.2 研究内容和基础条件 |
| 2.2.1 研究内容 |
| 2.2.2 具备的技术基础 |
| 2.3 关键技术和技术指标 |
| 2.3.1 关键技术 |
| 2.3.2 技术指标 |
| 2.4 硬件建设 |
| 2.4.1 建设机外刀库、优化配置数控刀具 |
| 2.4.2 建设工件货架和预装工作站 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 工件自动识别和换装技术的设计 |
| 3.1 设计思路 |
| 3.2 工件自动识别和换装技术的设计 |
| 3.2.1 物料入库的PLC控制程序设计 |
| 3.2.2 工件出库的PLC控制程序设计 |
| 3.2.3 机床上料的PLC控制程序设计 |
| 3.2.4 机床下料的PLC控制程序设计 |
| 3.2.5 物料转库的PLC控制程序设计 |
| 3.2.6 设备状态识别设计 |
| 3.3 硬件设计 |
| 3.3.1 RFID芯片及其它传感器布局设计 |
| 3.3.2 机械手的设计 |
| 3.3.3 专用夹具的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 中控软件系统开发 |
| 4.1 设计目的 |
| 4.2 设计需满足的功能 |
| 4.3 系统网络的设计 |
| 4.4 中控系统功能的实现 |
| 4.4.1 生产任务管理 |
| 4.4.2 状态实时监控 |
| 4.4.3 故障分级处理 |
| 4.4.4 历史数据分析功能 |
| 4.4.5 调试操作功能 |
| 4.4.6 系统管理功能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统调试测试 |
| 5.1 测试目的及测试环境 |
| 5.2 测试准备工作 |
| 5.3 测试内容 |
| 5.4 软件的安装及运行测试 |
| 5.4.1 软件安装环境 |
| 5.4.2 软件运行 |
| 5.5 功能测试方法 |
| 5.5.1 机器人抓取托盘与机床的自动上下料测试 |
| 5.5.2 RFID识别功能测试 |
| 5.5.3 机械手更换功能测试 |
| 5.5.4 机器人的避障功能测试 |
| 5.5.5 系统闭环控制测试 |
| 5.5.6 系统监控、数据分析等功能测试 |
| 5.6 性能指标测试 |
| 5.6.1 机器人精度指标测试 |
| 5.6.2 RFID性能指标测试 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、模块化集成夹具在机械加工机床上的应用（论文参考文献）
- [1]某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析[D]. 肖玮. 南昌大学, 2020(01)
- [2]复合加工机床误差分析及补偿研究[D]. 景宏斌. 兰州理工大学, 2020(12)
- [3]工业机器人在车铣加工自动化生产单元的应用[D]. 张泽贤. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [4]多功能微细电火花线切割加工系统及其应用研究[D]. 陈祥. 哈尔滨工业大学, 2019
- [5]阵列式柔性夹具与工业机器人集成系统中工件定位的研究[D]. 龚集响. 厦门大学, 2019(09)
- [6]基于知识工程的夹具智能CAD技术研究[D]. 支含绪. 江苏科技大学, 2019(03)
- [7]钣金折弯加工离线编程与仿真系统设计[D]. 查健. 江苏科技大学, 2019(03)
- [8]基于UG二次开发的箱体类零件组合夹具快速装配技术研究[D]. 张雁飞. 昆明理工大学, 2019(04)
- [9]物联制造环境下的加工设备智能化方法研究[D]. 张区委. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [10]铝合金伺服壳体自动化加工系统的设计与实现[D]. 田源. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
标签：机器人论文; 电火花论文; 夹具论文; 电火花线切割加工论文; 定位误差论文;