一、新型硬质合金可转位T形槽铣刀（论文文献综述）
黄苏[1]（2019）在《铸铝合金复杂零部件加工技术研究》文中指出国家经济的日益强盛推动我国的科学技术水平不断的提升,各门类加工制造的繁荣推动了铝合金铸造产业链的不断扩展。它推动了铸铝合金加工中刀具技术、夹具技术、辅助制造技术、检测技术的共同发展。而铸铝合金加工技术的发展,也反过来推动了压铸铝合金工业的不断发展。铸铝合金的应用中薄壁异形件是一个重要的门类。它的加工难点有:结构复杂加工部位多;具有较高的形位公差要求;零件受力不同导致各处壁厚不同,而薄壁受力容易变形。因此,铸铝合金薄壁异形件的加工技术研究有重要的需求。本课题做了以下研究:1.以铸铝合金为主要研究对象,研究铸铝合金毛坯生产过程中缺陷的防治技术和毛坯件缺陷的处理方法;薄壁铝合金异形件加工变形的防治与工装夹具中夹紧力的控制。2.以某精密光学显微镜的主体结构件为研究对象,研究相应的加工工艺和加工技术参数并实现优化,进行背吃刀量单因素切削试验,进行刀具延长系统径向跳动单因素试验,试为铸铝合金复杂零件数控加工提供一条新的技术途径。3.研制新型工艺装备,解决普通三轴加工中心实现简单四轴精密加工的技术难题。进行十字交叉正交试验,对多影响因素加工方案进行优化指导;进行工件的批量加工,验证整体技术方案的可行性。
冯国袖[2]（2015）在《航空发动机机匣高效加工工艺研究与实践》文中研究表明随着国家对航空发动机需求快速增长以及航空发动机性能的不断提升,对航空发动机重要零部件采用高效工艺加工是大势所趋。机匣作为航空发动机一个相当重要的组成部件,它的加工质量能否达到设计需求,会对航空发动机的性能能否正常发挥造成很大影响。该零件加工效率一直是困扰机匣零件加工的难题,导致传统的机匣加工方法不能达到这些零件的制造要求。本文主要对航空发动机机匣工件的高效加工工艺技术进行深入研究。在分析典型机匣类零件材料、结构的基础上,研究了采用专用设备工艺提高机匣加工的效率,满足机匣类零件的制造需求。主要研究内容如下:首先,本文概述了原机匣工艺的主要内容,提出了工艺优化的具体内容以及实现途径。其次,研究了机匣工艺路线的具体优化内容,笔者在充分分析机匣结构特点以及工艺难点的基础之上,规划出了具体的工艺优化方法,并且还归纳变形控制的方案。然后,实现了机匣数控铣削,包括使用的编程方法,铣削方式和刀具型号以及加工区域划分,装夹方式。最后,还对45号钢模拟实际工件进行了试切,论证了之前的改进方法,并且对镍基合金的铣削参数做了研究分析,以加工总时间作为评价标准,最后得出了相应的理论最佳切削速度,并且在实验中得到了验证。
伊斯卡刀具国际贸易(上海)有限公司[3]（2015）在《伊斯卡引领智慧的铣削》文中认为伊斯卡"HIGH QLINE"（简称IQ系列）的全系列新刀具对于读者而言,毫无疑问,更熟悉于其缩写"I Q":智商。另外,"IQ"还常与提升品质相关联,即获得高品质。伊斯卡的口号是"用智造改变制造"。新刀具是如何为高效金属切削做出贡献的?新刀具的"智造"体现在何处?采用IQ系列刀具,制造商能获得怎样的好处?IQ系列中铣刀占很大的比重,下面我们基于铣刀来回答上述问题。1.切削刀具里的IQ对伊斯卡而言,切削刀具的主要目标在于帮助用户收获最佳
王东[4]（2014）在《浅谈数控机床中刀具的选择》文中认为数控机床使用的刀具必须具有较高硬度和高耐磨性、足够的强度与韧性以及高的耐热性,还需要较好的工艺性与经济性。刀具的选择和切削用量的确定是齿轮加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机床的加工效率,而且直接影响齿轮的加工质量。因此,数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的,这与普通机床加工形成鲜明的对比,同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则,在编程时充分考虑数控加工的特点,能够正确选
肖宪坚[5]（2014）在《骑马订书机订头外壳加工工艺的改进与研究》文中研究表明订头是骑马订书机的核心部件之一,它主要是完成书钉的成形过程以及书本的部分装订过程。而订头外壳的加工工艺在订头的产品性能方面起着主导作用,近年来印刷行业对订头使用性能要求越来越高。合理选择订头外壳的加工工艺,是订头良好的工作性能的重要保证。因此,本文对国产M2000加工工艺进行研究和改进,主要解决目前生产成本过高、加工精度差以及生产效率低等问题。本文主要的研究工作如下：首先,对骑马订书机的结构和发展现状,订头的结构、工作原理以及研究现状进行简单介绍,对本课题研究的意义以及研究内容加以阐述。根据机械加工工艺的制订原则和步骤以及外壳的技术要求,确定外壳的毛坯的材料、基准的选用。通过对外壳的工艺性进行分析,重点分析材料浪费、工序繁杂、成本较高以及效率过低的原因。在原有加工工艺的基础上重新制定了新的加工工艺,并对改进前后的工艺进行对比分析,肯定新工艺的合理性。其次,主要对凹槽的加工成本过高问题进行深入的研究,目前主要采用线切割和成形铣刀铣削两种加工方式,本文着重对这两种方式的加工成本、加工时间以及加工后的表面质量等多个方面对比,最终确定合理的加工方案。同时对铣削、磨削以及钻削加工设备以及辅料进行选择,并制定了铣削、磨削以及钻削的工艺路线。最后,为满足零件工艺性的要求,通过对各类夹具和钻模的优缺点比较,根据设计原则及要求设计了专用钻模以及配套的夹具,并将钻模钻孔与传统加工方法进行了对比,体现了钻模设计的重要性。本文通过对订头外壳原有拟定的加工工艺的研究,并对外壳的工序以及主要的工艺问题进行分析,将原有工艺和改进后的工艺进行对比,合理的安排了工序的集中与分散问题,确定其工艺路线的可行性。对凹槽的加工方式进行详细研究,重点从加工成本及加工时间方面进行比较评价,进一步体现改进后工艺的合理性。同时针对钻孔较多,难以保证其加工精度问题,还设计了专用钻模和夹具。通过采取以上措施,最终解决产品工作性能差、生产成本高、生产周期长的问题。
瞿少魁[6]（2014）在《NX CAM/VERICUT双环境下面向螺旋曲面产品制造的仿真系统研究》文中进行了进一步梳理螺旋曲面产品广泛应用于现代机械制造、航天航空以及国防尖端工业中，是工程中最常见的复杂曲面之一。螺旋曲面产品的高精加工已经成为衡量一个国家制造业水平发展的重要标志之一。但螺旋曲面加工难度相对较大，加工效率低，废品率较高，在一定程度上限制了螺旋曲面产品的充分应用。本文在理论方法和关键技术上对螺旋曲面产品的数字化加工仿真进行研究，搭建加工仿真平台，以期合理地规划刀具轨迹，有效地避免工件过切、欠切现象，避免刀具与工件的干涉和碰撞，仿真整个产品的加工过程，减少NC代码的检测时间，进而达到缩短产品生产周期，降低加工成本，实现螺旋曲面产品高质量、高效率加工的目的。在对螺旋曲面分类和概括的基础上，基于微分几何学理论及矩阵论方法给出螺旋曲面按母线成形运动特点分类的一般数学表达式；拟采用平面解析几何学对曲纹螺旋曲面的一类特殊集合——圆弧型截形线螺旋曲面的加工方法开展研究，提出一种在待加工螺旋槽内搜寻驱动刀轴的直纹面的方法。该方法适用于螺旋槽槽宽较小且只需单层直纹面驱动走刀的圆弧截形线螺旋槽加工刀路规划。基于个例和积累，采用修正的生成等距直纹面的方法对非圆弧型截形线螺旋曲面加工方法进行研究，提出一种在待加工螺旋槽内搜寻驱动刀轴的直纹面的方法，并对适用该方法的螺旋曲面的条件进行描述。该方法适用于槽宽较大需多层直纹面驱动走刀的非圆弧型截形线螺旋槽加工刀路规划。拟在NX CAM和VERICUT双环境下构建数字化加工仿真系统，以验证驱动刀轴的直纹面搜寻方法的可操作性与正确性。NX CAM中，以圆弧型截形线螺旋槽工件为加工对象，采用修正的螺旋线扫描法对零件数字化造型，根据被加工零件的数控加工工艺规划并结合曲纹螺旋槽内搜寻驱动刀轴的直纹面的方法理论，规划零件的刀具轨迹。VERICUT中，以VMC850E立式加工中心为虚拟加工机床原型，基于对虚拟机床总体建模的研究结合机床参数及结构特点，搭建虚拟机床模型应用于仿真加工中。该系统为工件刀具轨迹规划、检验，加工代码生成、检测及优化等提供主动、便捷的解决方法，对四轴及以下联动机床能加工的螺旋曲面产品适用。在VMC850E机床上进行四轴数控铣削加工实证研究，对加工后螺旋槽的特征参数进行测量与检验，并将结果与虚拟检测结果比对，以验证仿真系统中规划加工工艺的合理性与加工代码的正确性，证明本文理论与技术研究内容的合理性与正确性。
孔庆涛[7]（2012）在《面向中小企业的数控刀具选择及管理系统研究与开发》文中认为数控加工已成机械制造业企业的核心生产技术，在数控加工过程中尤其是现场生产中，数控刀具的正确选择、合理使用和有效管理直接影响到数控加工的生产效率和产品质量，从而决定着机械制造业企业尤其是中小企业的经济效益和核心竞争力。本文在分析了国内外刀具管理现状和发展趋势的基础上，结合我国中小企业的企业现状和数控刀具的管理需求，研究并开发了一套中小企业适用的数控刀具选择及管理系统。所完成的主要工作和研究成果包括：（1）分析了数控加工过程中数控刀具在选择与管理上所急需解决的问题，研究了国内外刀具管理方式和管理系统的发展现状、关键技术及存在的问题；对我国中小制造业企业数控刀具使用与管理现状进行了深入的分析；研究了其在数控刀具选择和管理上所存在的问题，以及现有刀具管理系统与刀具管理方式对中小制造业企业而言所存在的不适用性。（2）结合数控刀具特点对数控刀具的关键工艺特征信息以及刀具影响加工的客观因素进行了分析，研究构建了系统化的数控刀具分类体系，确定了数控刀具合理选择和正确使用的关键条件。（3）分析了国内标准数控刀具的型号体系和国际最新的切削刀具标准ISO13399《切削刀具数据的表达与交换》，结合数控刀具的实际使用状况，研究并开发了一套完整的刀具管理编码系统，为数控刀具的选择和管理提供了指导。（4）研究了生产过程中刀具信息的管理过程，设计了数控刀具选择及管理系统的整体功能框架以及模块功能，分析并选择了系统的体系结构模式以及开发工具与关键的数据接口技术；（5）研究了数据库技术的数据模型特点，选择了关系型数据模型，使用ACCESS2007为开发工具，结合数控刀具选择与管理的需求，设计并开发了数控刀具选择及管理系统的系统数据库。（6）研究并设计了数控刀具选择及管理系统的功能界面，利用Visual Basic面向对象的应用系统开发工具，采用ADO数据访问技术，对前台应用系统进行了设计和开发，并实现了主要功能。
陈晓明[8]（2011）在《面向虚拟制造的数控铣削仿真系统的研究》文中研究指明随着数控技术的逐步普及,虚拟加工仿真及参数优化技术得到越来越广泛的应用,如何提高数控加工的效率已经成为当今机械行业的重要研究课题之一。运用虚拟仿真系统中的物理仿真,可以将与切削过程有关的各物理因素的变化将映射到虚拟制造系统中,在实际加工过程之前分析与预测切削参数的变化及干扰因素对加工过程的影响,揭示加工过程的实质。这样,如果在实际切削加工之前能通过计算机模拟和预估产品功能、性能及可加工性等各方面可能存在的问题,就可以在实际加工之前获得优化的切削加工参数,避免传统的加工参数依照手册或经验的保守选择,大大提高人们的预测水平,充分发挥机床的潜能,对提高零件的加工效率具有重要的意义。本文在搜集和阅读了大量的有关资料的基础上,选择了Unigraphics NX（UG）为开发平台,利用其二次开发技术对虚拟数控铣削的仿真系统进行了研究,通过利用VISUAL C++开发后的系统将可以利用仿真平台参数化建立简单实体模型,并可虚拟执行实际加工过程,在加工仿真的基础上,对铣削参数进行在一定切削条件下规划计算,从而得到实际加工过程中最适合的切削用量,以计算后的切削参数对加工特征组合段内包括的每一个走刀步进行修改,实现了几何及物理仿真的结合,最后通过利用MATLAB的图形显示功能显示优化前后的切削参数。最后通过实例对系统进行了测试,初步验证了研究方法及算法的有效性和正确性。
刘尧[9]（2009）在《数控刀具自动选取CAD系统的研究》文中进行了进一步梳理在产品的加工制造过程中,很多企业还一直采用原始的人工选取刀具方式。采用这种选取方式容易造成数控刀具选取方案与实际生产相脱节,不利于企业提高加工效率。因此采用人工选取方式已不能适应当今信息社会的需要,开发一套满足企业发展要求的数控刀具选取CAD系统,是企业提高竞争力的必然要求。数控刀具自动选取CAD系统是为了协助工艺人员对数控刀具进行选取,解决刀具的数据管理问题而开发的。该系统主要通过对加工参数的设定,选取出符合条件的数控刀具,同时通过UG平台显示刀具的三维模型。此系统的数控刀具选取采用专家系统。通过SQL Server 2000建立刀具知识库和综合数据库,把刀具知识用基于产生式规则和面向对象的表示方法转化为数据结构,完成对刀具数据的修改（添加、储存和删除）。运用基于规则的正向推理,并利用VC++面向对象的特征进行编程,把用户通过选取界面输入的初始数据与刀具知识库中的知识进行匹配、推理,然后把推理结果作为事实加入到综合数据库,继续进行推理,直到选出符合加工要求的数控刀具并给出刀具的几何参数和切削用量。在此基础上,针对加工的实际需求,构建了基于UG平台的数控刀具三维建模模块。通过调用UG/Open API函数,并利用ODBC数据处理技术,采用参数化技术在UG中建立了刀具图形库,通过VC++把基于规则的专家系统功能模块与UG接口相结合,实现了刀具三维模型的自动生成。应用该系统后,选取符合加工要求,所生成的三维图形有助于数控编程等后续步骤。这样不但有助于对数控刀具进行管理,更有利于新型数控刀具在加工中运用,对企业的产品制造有着实际的应用意义。
曹平祥[10]（2009）在《第5讲 新型木工套装铣刀》文中研究表明切削加工是木材工业生产中最基本、最广泛、最重要的工艺之一,它直接影响工业生产的效率、成本和能源消耗。随着木材工业发展,各种木质材料、木塑材料、秸秆人造板、贴面板、集成材（含竹子集成材）,尤其是三聚氰胺浸渍纸贴面板、PVC贴面板、Al2O3强化地板、亚克力（ACRYLIC）等材料越来越多地用于家
二、新型硬质合金可转位T形槽铣刀（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型硬质合金可转位T形槽铣刀（论文提纲范文）
（1）铸铝合金复杂零部件加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 课题概述 |
| 1.3 国内外相关研究的现状 |
| 1.3.1 薄壁件加工研究情况 |
| 1.3.2 有限元分析在辅助薄壁件加工中的研究 |
| 1.3.3 薄壁件加工的装夹 |
| 1.3.4 薄壁件的刀具路径规划 |
| 1.4 显微镜主体加工的研究内容和方法 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 主要研究方法 |
| 第二章 铸铝合金毛坯件问题及解决方法 |
| 2.1 铸铝合金毛坯问题概述 |
| 2.1.1 铸铝合金的发展及分类 |
| 2.1.2 常见的铸铝合金缺陷 |
| 2.2 毛坯缺陷的解决方法 |
| 2.2.1 采用先进的铸铝合金生产工艺 |
| 2.2.2 调整铸铝合金毛坯的模具设计及铸造工艺参数 |
| 2.2.3 机加工前修补铸铝合金毛坯的缺陷 |
| 2.3 光学显微镜主体的毛坯预处理 |
| 2.3.1 构件毛坯材料 |
| 2.3.2 构件的结构特性 |
| 2.3.3 构件的常见缺陷及处理办法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铸铝合金刀具的设计选用及切削参数优化 |
| 3.1 铸铝合金加工刀具概述 |
| 3.1.1 铸铝合金数控加工刀具 |
| 3.1.2 铸铝合金数控加工的刀具材料 |
| 3.1.3 铸铝合金常用刀具种类 |
| 3.2 铸铝合金加工刀具 |
| 3.2.1 铸铝合金切削中的立铣刀研究与选用 |
| 3.2.2 铸铝合金加工镗刀的研究与选用 |
| 3.2.3 铸铝合金加工钻头的设计与选用 |
| 3.2.4 铸铝合金螺纹加工刀具的设计与选用 |
| 3.3 中型零件加工专用刀具的设计与制造 |
| 3.3.1 铣刀延长设计与制造 |
| 3.3.2 点钻钻头和丝锥延长设计与制作 |
| 3.4 铸铝合金加工试验及参数优化 |
| 3.4.1 单因素试验的条件及操作方法 |
| 3.4.2 背吃刀量单因素试验 |
| 3.4.3 刀具延长系统径向跳动单因素试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 显微镜主体变形的防治与工装夹具设计 |
| 4.1 铸铝合金薄壁件加工变形概述 |
| 4.2 加工变形的防治与有限元分析 |
| 4.2.1 加工变形的预防措施 |
| 4.2.2 加工共振与变形改善 |
| 4.2.3 显微镜主体有限元分析与变形防治 |
| 4.3 铸铝合金薄壁件夹紧力控制与工装夹具设计 |
| 4.3.1 铸铝合金薄壁件夹紧力计算 |
| 4.3.2 载物台框式壁加工夹具设计 |
| 4.3.3 简易四轴加工夹具设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铸铝合金薄壁件加工与试验 |
| 5.1 工艺规划与刀具路径设计 |
| 5.1.1 工艺规划 |
| 5.1.2 刀具路径规划与优化 |
| 5.2 试验加工与参数优化 |
| 5.3 光学显微镜主体加工控制流程化与标准化 |
| 5.3.1 加工工艺流程图 |
| 5.3.2 加工程序单 |
| 5.3.3 标准化操作的注意项目 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本课题结论 |
| 6.2 未解决问题与未来科研工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文目录 |
（2）航空发动机机匣高效加工工艺研究与实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的目的与意义 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.4 发动机关键零部件CAD/CAM技术 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 机匣加工工艺分析 |
| 2.1 加工中心 |
| 2.2 机匣结构分析 |
| 2.3 工艺路线分析 |
| 2.4 加工中的变形问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 机匣加工工艺优化 |
| 3.1 优化工序的原则和要求 |
| 3.2 加工中心 |
| 3.3 优化方法 |
| 3.4 控制变形 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 数控加工工艺实现 |
| 4.1 数控铣削优化的内容 |
| 4.2 区域数控铣削的优化 |
| 4.3 夹具的优化 |
| 4.4 加工仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 工艺验证 |
| 5.1 45号钢铣削实验 |
| 5.2 镍基合金加工的参数优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 今后工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）伊斯卡引领智慧的铣削（论文提纲范文）
| 1. 切削刀具里的IQ |
| 2. I Q系列铣削产品的主要优势 |
| 3. 开启智慧的铣削 |
（4）浅谈数控机床中刀具的选择（论文提纲范文）
| 1 数控加工常用刀具的种类及特点 |
| 1.1 数控加工刀具的种类 |
| 1.1.1 根据刀具结构可分为 |
| 1.1.2 根据制造刀具所用的材料可分为 |
| 1.1.3 从切削工艺上可分为 |
| 1.2 数控刀具的特点 |
| 2 数控加工刀具的选择 |
| 2.1 铣刀的种类 |
| 2.1.1 按铣刀的装卡方法分类 |
| 2.1.2 按铣刀的结构分类 |
| 2.1.3 按铣刀形状及用途分类 |
| 2.2 铣刀的选择 |
| 2.2.1 面铣刀的选择 |
| 2.2.2 立铣刀的选择 |
| 3 使用数控铣刀时的注意问题 |
（5）骑马订书机订头外壳加工工艺的改进与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| Contents |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 骑马订书机的工作原理及研究现状 |
| 1.2.1 骑马订书机的结构及工作原理 |
| 1.2.2 骑马订书机的产生背景 |
| 1.2.3 骑马订书机国外研究现状 |
| 1.2.4 骑马订书机国内研究现状 |
| 1.3 订头简介 |
| 1.3.1 订头的结构及其工作原理 |
| 1.3.2 订头的发展现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 订头外壳工艺分析 |
| 2.1 工艺规程的制订原则与步骤 |
| 2.1.1 工艺规程的作用 |
| 2.1.2 工艺规程的制订原则 |
| 2.1.3 工艺规程的内容和步骤的制订 |
| 2.2 订头外壳材料的选择 |
| 2.2.1 工艺加工要求 |
| 2.2.2 毛坯种类 |
| 2.2.3 确定毛坯材料的因素 |
| 2.2.4 确定毛坯材料的依据 |
| 2.3 基准面的选择 |
| 2.3.1 基准选择的意义 |
| 2.3.2 基准的分类 |
| 2.3.3 基准问题的分析 |
| 2.3.4 定位基准的选择 |
| 2.4 零件的工艺性分析 |
| 2.5 制定工艺路线的原则 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 订头外壳的加工工艺 |
| 3.1 外壳加工工艺路线的拟定 |
| 3.2 外壳工艺的改进 |
| 3.3 加工工艺的比较与分析 |
| 3.4 外壳主要加工工艺 |
| 3.4.1 外壳的铣削工艺 |
| 3.4.2 外壳的磨削工艺 |
| 3.4.3 外壳的钻削工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 凹槽加工工艺的改进研究 |
| 4.1 凹槽的线切割工艺的分析 |
| 4.1.1 线切割原理 |
| 4.1.2 线切割特点 |
| 4.1.3 加工设备及辅料的选用 |
| 4.1.4 凹槽线切割成本分析 |
| 4.2 凹槽铣削工艺的研究 |
| 4.2.1 凹槽铣削刀具的选用 |
| 4.2.2 外壳T形槽注意事项及检测方法 |
| 4.2.3 凹槽铣削成本的分析 |
| 4.3 凹槽加工工艺的评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 订头外壳钻模及夹具的设计 |
| 5.1 钻模的设计 |
| 5.1.1 钻模的类型及特点 |
| 5.1.2 钻模设计的技术要求 |
| 5.1.3 钻模设计方案 |
| 5.1.4 钻模结构确定 |
| 5.2 钻模钻孔与传统加工方法的比较 |
| 5.3 夹具的设计 |
| 5.3.1 夹具的作用和特点 |
| 5.3.2 夹具的选型 |
| 5.3.3 夹具设计 |
| 5.3.4 切削力及夹紧力的计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 订头外壳视图 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（6）NX CAM/VERICUT双环境下面向螺旋曲面产品制造的仿真系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 螺旋曲面及其产品概述 |
| 1.1.2 数控加工仿真技术概述 |
| 1.1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 螺旋曲面加工技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 数控加工仿真技术国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源、主要研究内容和结构安排 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容和结构安排 |
| 第2章 螺旋曲面产品加工方法研究 |
| 2.1 螺旋曲面分类及其一般数学表达 |
| 2.1.1 螺旋曲面分类 |
| 2.1.2 螺旋曲面一般数学表达 |
| 2.2 数控加工中重要术语及其选用 |
| 2.2.1 加工方案及其选用 |
| 2.2.2 走刀步长 |
| 2.2.3 导动规则 |
| 2.3 曲纹螺旋槽加工方法探究 |
| 2.3.1 圆弧型截形线螺旋槽的直纹面驱动走刀方法研究 |
| 2.3.2 非圆弧形截形线螺旋槽的直纹面驱动走刀方法研究 |
| 2.3.3 适用于搜寻驱动刀轴的直纹面方法的条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于 NX CAM 的数控加工仿真平台的构建 |
| 3.1 数控加工工艺概述 |
| 3.1.1 数控加工工艺的特点 |
| 3.1.2 数控加工工艺分析和规划 |
| 3.2 螺旋槽数控加工工艺的制定 |
| 3.2.1 NX CAM 功能模块分析 |
| 3.2.2 三刃平头立铣刀的数字化造型 |
| 3.2.3 加工模块的选择 |
| 3.2.4 加工父节点组的创建 |
| 3.2.5 创建操作及参数设置 |
| 3.2.6 刀具轨迹的检测 |
| 3.2.7 后置处理 |
| 3.3 UG 后置处理器研究及 NC 代码的生成 |
| 3.3.1 数控机床的选择 |
| 3.3.2 后处理器的制作 |
| 3.3.3 NC 代码的生成 |
| 3.3.4 NC 代码的验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于 VERICUT 的数控加工仿真平台的构建 |
| 4.1 VERICUT 软件简介 |
| 4.2 VERICUT 数控加工仿真步骤 |
| 4.3 机床结构模型的构建 |
| 4.3.1 虚拟机床总体建模研究 |
| 4.3.2 VMC850E 虚拟数控铣床模型构建 |
| 4.4 VERICUT 刀具库的创建 |
| 4.4.1 铣刀的描述 |
| 4.4.2 刀具库的构建 |
| 4.5 螺旋槽数控加工仿真及其仿真结果分析 |
| 4.5.1 螺旋槽刀路轨迹仿真 |
| 4.5.2 仿真加工过程监控 |
| 4.5.3 螺旋槽数控加工仿真结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 螺旋曲面数控加工实验研究 |
| 5.1 实验研究目的 |
| 5.2 实验条件与加工方法 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 加工方法 |
| 5.3 螺旋槽特征参数和加工表面粗糙度检测 |
| 5.3.1 螺旋槽特征参数的检测 |
| 5.3.2 螺旋槽加工表面粗糙度检测 |
| 5.4 实验数据及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 后续工作与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（7）面向中小企业的数控刀具选择及管理系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 研究背景及现状 |
| 1.2.1 国外研究背景及现状 |
| 1.2.2 国内研究背景及现状 |
| 1.3 中小制造业企业数控刀具管理现状分析 |
| 1.3.1 中小企业的定义 |
| 1.3.2 中小企业的特点 |
| 1.3.3 中小制造业企业数控刀具使用与管理现状 |
| 1.4 选题的意义 |
| 1.4.1 数控加工的要求 |
| 1.4.2 工艺制定的要求 |
| 1.4.3 刀具管理的要求 |
| 1.4.4 中小制造业企业现状需求 |
| 1.5 选题的目的 |
| 1.6 研究的主要内容 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 本文主要内容安排 |
| 第二章 数控刀具特征信息分析 |
| 2.1 数控刀具的特点 |
| 2.2 数控刀具的工艺特征分析 |
| 2.2.1 数控加工的工艺形式分析 |
| 2.2.2 数控刀具的工艺形式分类 |
| 2.2.3 数控刀具的工序形式及加工方式特征分析 |
| 2.3 数控刀具的加工类型和加工工况分析 |
| 2.4 数控刀具的结构形式 |
| 2.5 数控加工的工件材料与刀具材料分析 |
| 2.5.1 数控加工的工件材料分析 |
| 2.5.2 数控刀具材料及应用分析 |
| 2.6 数控加工的刀柄系统 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 数控刀具标准型号与刀具编码系统研究 |
| 3.1 数控刀具标准型号代码 |
| 3.2 数控工具系统标准型号代码 |
| 3.3 国际切削刀具标准 ISO13399 |
| 3.3.1 标准的组成部分 |
| 3.3.2 标准的意义 |
| 3.4 数控刀具编码系统研究 |
| 3.4.1 数控刀具编码方案 |
| 3.4.2 数控刀具编码的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 数控刀具选择及管理系统总体设计 |
| 4.1 数控刀具信息管理过程分析 |
| 4.2 系统整体模型设计 |
| 4.3 系统的模块功能与工作流程设计 |
| 4.3.1 系统管理与用户管理 |
| 4.3.2 刀具选择功能 |
| 4.3.3 刀具管理功能 |
| 4.3.4 制造商信息与帮助信息模块 |
| 4.4 系统的开发方案 |
| 4.4.1 体系结构模式选择 |
| 4.4.2 系统开发工具 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统数据库研究与开发 |
| 5.1 数据模型类型选择 |
| 5.2 关系数据模型的基本理论 |
| 5.2.1 关系数据库的关系类型 |
| 5.2.2 关系数据库 SQL 语言 |
| 5.2.3 关系型数据库的范式 |
| 5.3 系统数据库的设计与开发 |
| 5.3.1 系统数据库的需求分析 |
| 5.3.2 系统数据库的概念模型设计 |
| 5.3.3 系统数据库的逻辑结构设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 数控刀具选择及管理系统的开发与实现 |
| 6.1 系统的主画面的开发 |
| 6.2 系统登录功能的开发与实现 |
| 6.2.1 系统登录 |
| 6.2.2 用户注册与权限设置 |
| 6.3 刀具选择功能的实现 |
| 6.4 刀具主要管理功能的实现 |
| 6.4.1 刀具借还 |
| 6.4.2 刀具入库 |
| 6.4.3 刀具查询 |
| 6.4.4. 刀具报损 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 数控车削刀具常用标准 |
| 数控铣削刀具常用标准 |
| 数控钻削刀具常用标准 |
| 数控镗削刀具常用标准 |
| 工具系统及其他切削刀具常用标准 |
| 致谢 |
（8）面向虚拟制造的数控铣削仿真系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 虚拟仿真系统的概念和研究现状 |
| 1.1.1 虚拟仿真系统的概念 |
| 1.1.2 国内外虚拟仿真系统的研究现状 |
| 1.2 国内外切削参数优化技术的研究现状 |
| 1.3 课题提出的现实意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 虚拟仿真系统的总体设计 |
| 2.1 仿真系统的总体结构 |
| 2.1.1 仿真系统的基本要求 |
| 2.1.2 仿真系统的构建 |
| 2.2 仿真系统各功能模块介绍 |
| 2.2.1 几何仿真模块 |
| 2.2.2 物理仿真模块 |
| 2.2.3 数据库模块 |
| 2.2.4 其他模块 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 切削参数数据库的建立 |
| 3.1 ACCESS 2007 数据库技术简介 |
| 3.2 数据库储存内容及特点 |
| 3.3 数据库的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 UG 二次开发技术的研究 |
| 4.1 UG 二次开发工具 |
| 4.2 对菜单的二次开发 |
| 4.3 对话框的二次开发 |
| 4.4 数据库技术在UG 二次开发中的应用 |
| 4.5 刀具快速建模二次开发方法研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 铣削参数优化的实现 |
| 5.1 参数优化模型及基本评价标准 |
| 5.2 优化目标函数 |
| 5.3 约束条件 |
| 5.4 参数优化策略 |
| 5.5 优化求解方法 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 仿真系统的开发与应用 |
| 6.1 UG 后处理技术及应用 |
| 6.1.1 UG 后处理概述 |
| 6.1.2 UG 刀具轨迹的生成及演示 |
| 6.2 遗传算法在MATLAB 中的实现 |
| 6.3 数据图形显示功能的实现 |
| 6.4 仿真系统流程 |
| 6.5 仿真运行分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 论文摘要 |
（9）数控刀具自动选取CAD系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD 技术概述 |
| 1.1.1 CAD 技术发展趋势 |
| 1.1.2 智能化CAD 技术 |
| 1.1.3 刀具CAD 技术 |
| 1.2 数控刀具选取系统 |
| 1.2.1 数控刀具选取系统简介 |
| 1.2.2 数控刀具选取系统在国内外发展现状 |
| 1.3 本课题的研究背景及其意义 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 数控刀具自动选取CAD 系统总体设计 |
| 2.1 数控刀具CAD 系统的特点 |
| 2.2 数控刀具选取CAD 系统关键技术的研究 |
| 2.2.1 知识表示方法研究 |
| 2.2.2 知识获取方法研究 |
| 2.2.3 推理控制策略的研究 |
| 2.3 系统总体结构和功能模块分析 |
| 2.4 系统开发环境 |
| 2.4.1 系统设计的硬件环境 |
| 2.4.2 系统开发的软件环境 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 数控刀具的自动选取 |
| 3.1 数控刀具选取过程 |
| 3.1.1 刀具材料的选择 |
| 3.1.2 刀具几何参数的选择 |
| 3.1.3 刀具结构形式的选择 |
| 3.1.4 刀具切削用量的选择 |
| 3.2 专家系统在刀具选择过程中的应用 |
| 3.2.1 人工智能与专家系统概述 |
| 3.2.2 专家系统的结构和类型 |
| 3.2.3 专家系统应用的必然性 |
| 3.3 数控刀具自动选取系统的设计 |
| 3.4 数控刀具知识库的建立 |
| 3.4.1 刀具知识的类型和表示方法 |
| 3.4.2 数控刀具知识库的管理 |
| 3.5 数控刀具选取专家系统的推理机设计 |
| 3.5.1 基于规则的推理(RBR) |
| 3.5.2 面向对象的推理 |
| 3.6 解释程序设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于UG 二次开发的数控刀具三维建模 |
| 4.1 UG 二次开发技术 |
| 4.1.1 二次开发中的关键技术 |
| 4.1.2 UG 二次开发相关技术 |
| 4.2 数控刀具三维参数化建模 |
| 4.2.1 基于UG 二次开发的三维建模 |
| 4.2.2 数控刀具自动选取CAD 系统与UG 平台的集成 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 数控刀具自动选取CAD 系统应用实例 |
| 5.1 数控加工初始条件 |
| 5.2 数控刀具选取过程 |
| 5.3 数控刀具三维建模 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、新型硬质合金可转位T形槽铣刀（论文参考文献）
- [1]铸铝合金复杂零部件加工技术研究[D]. 黄苏. 厦门大学, 2019(09)
- [2]航空发动机机匣高效加工工艺研究与实践[D]. 冯国袖. 华中科技大学, 2015(05)
- [3]伊斯卡引领智慧的铣削[J]. 伊斯卡刀具国际贸易(上海)有限公司. 金属加工(冷加工), 2015(02)
- [4]浅谈数控机床中刀具的选择[J]. 王东. 科技视界, 2014(25)
- [5]骑马订书机订头外壳加工工艺的改进与研究[D]. 肖宪坚. 安徽理工大学, 2014(01)
- [6]NX CAM/VERICUT双环境下面向螺旋曲面产品制造的仿真系统研究[D]. 瞿少魁. 华侨大学, 2014(05)
- [7]面向中小企业的数控刀具选择及管理系统研究与开发[D]. 孔庆涛. 天津大学, 2012(05)
- [8]面向虚拟制造的数控铣削仿真系统的研究[D]. 陈晓明. 华北电力大学, 2011(04)
- [9]数控刀具自动选取CAD系统的研究[D]. 刘尧. 沈阳工业大学, 2009(S2)
- [10]第5讲 新型木工套装铣刀[J]. 曹平祥. 林产工业, 2009(05)